Драже і халва)

Розділ 3.5: ВИРОБНИЦТВО ДРАЖЕ І ХАЛВИ

Тема: Класифікація драже

Характеристика асортименту драже. Технологічний процес виробництва.
Приготування корпусів драже.
Питання для самостійного опрацювання
1. Приготування цукрових корпусів драже.
Література:
Лурье И.С. Технология кондитерского производства. – М.: Колос, 1998. – 272с.
Скобельская З.Г., Горячова Г.Н. Технология производства сахарных кондитерских изделий. – М.:ПрофОбрИздат, 2002. – 416с.
Сборник основных рецептур сахаристых кондитерских изделий. – СПб.: ГИОРД, 2000. – 232с.

Характеристика асортименту драже. Технологічний процес виробництва.
Драже називають гладко відполіровані, майже завжди блискучі кондитерські вироби округлої форми невеликих розмірів, поверхня яких покрита глянцевою захисною оболонкою або без глянцю цукровою шліфованою поверхнею.
Драже складається з корпусу і покриття, яке накатують на корпус в спеціальних, встановлених під нахилом котлах, які обертаються. Асортимент драже дуже широкий і налічує більш 100 різних найменувань.
Драже поділяють по виду корпусу на наступні групи:
(лікерне, (желейне, (желейно-фруктове, (помадне, (цукрове (корпус від накатки не відділяється); (карамелеве; (ядрове; (марципанове; (пралінове, (збивне, (цукати; (заспиртовані і сушені ягоди.
По виду покриття драже поділяють на наступні групи:
(покрите цукровою пудрою; (цукровою пудрою з різними добавками; (шоколадною глазур'ю; (дрібною цукровою крупою (нонпарелью); (хрусткою цукровою скоринкою, що складається з цукрози, яка викристалізувалася з поливочного сиропа.
В деякі найменування драже вводять вітаміни, морську капусту та інші лікувальні препарати. Для хворих на цукровий діабет випускають спеціальні сорти з введенням ксиліту і сорбіту.
Технологія виробництва драже включає наступні стадії:
приготування корпусу, тобто основи драже;
дражирування корпусів;
глянцування корпусів;
фасування і упаковування.

Приготування корпусів драже.
Заздалегідь проводять підготовку сировини до виробництва. Сипкі види сировини просіюють, рідкі види сировини фільтрують для видалення сторонніх домішок. Дя просіювання і фільтрування застосовують різні металеві і тканинні сита. Для звільнення від металевих домішок при виході з просіюючих машин встановлюють магнітні уловлювачі. В'язкі рідини фільтрують (патоку, згущене молоко тощо), перед фільтруванням підігрівають до температури З0400С. Тверді жири зачищають з поверхні, розплавляють і в рідкому вигляді фільтрують. Іноді для отримання сировини з певними якісними показниками змішують різні його партії. Наприклад, готують купажі з окремих партій фруктово-ягідного пюре із заданою желюючою здатністю, кислотністю і масовою часткою сухих речовин.
Родзинки (виноград сушений) миють, очищають від плодоніжок і механічних домішок і підсушують при температурі 75 80°С протягом 40 хв до масової частки сухих речовин 8183%.
Ядра горіхів перебирають, очищають від сторонніх домішок, обсмажують, відділяють від лушпиння. Ядра мигдалю ошарюють для відділення шкірки. Харчові барвники розчиняють у воді при температурі 7080°С і фільтрують через декілька шарів марлі.
В якості основної сировини у виробництві драже використовують цукрову пудру, яку одержують шляхом помелу цукру-піску на мікро млині, дезінтеграторі тощо. Цукрову пудру поділяють на три види: крупна, середня і дрібна.
За технологією виготовлення корпусу драже поділяють таким чином: (відливні, формовані відливкою в крохмаль; (формовані випресовуванням (з горіхових мас); (карамелеві, що виготовляються на карамельному обладнанні, як з начинками, так і з льодяника; (з корпусом із ядер горіхів, заспиртованих чи висушених ягід і цукатів; (з цукровим корпусом, який не відокремлюється (що готується шляхом накатки з цукрової пудри).
Спосіб формування відливкою найпоширеніший спосіб виготовлення корпусів для драже. Шляхом відливки в крахмаль одержують лікерні, желейні, желейно-фруктові, помадні, а іноді я марципанові корпуси для драже. Для овідливки використовують перераховані види мас, операції по приготуванню яких подібні технології відповідних цукеркових мас. Корпуси драже значно дрібніше: їх маса всього 0,51,2 г, тоді як маса відповідних корпусів цукерок 1012 гр. З цієї причини продуктивність звичайних відливочних машин при виробництві корпусів для драже значно зменшується. Випускають спеціальні агрегати, у яких за рахунок меншого діаметра відливного корпусу кількість відливок в одному ряді збільшують з 2224 при відливанні корпусів для цукерок до 40 і більш при відливанні корпусів для драже. Такі машини, крім того, обладнані спеціальним пристосуванням для уловлювання спирту, який в значних кількостях випаровується при відливанні лікерних корпусів. До лікерних корпусів для драже пред'являють більш високі вимоги по міцності, ніж до цукеркових, оскільки вони піддаються значним механічним діям при подальшій обробці в дражирувальних котлах.
Масу для корпусів з горіхових мас готують аналогічно приготуванню їх для цукерок. формування проводять методом випресовування через матриці з меншим діаметром отворів і з подальшим різанням. Отримані заготовки потімм обкочують в дражирувальних котлах, де вони набувають округлої форми.
Карамелеві корпуси формують на звичайному устаткуванні для виготовлення карамелі. Корпусу з начинкою формують на ланцюгах з формою “куля”, використовуючи машини для штампування. Начинки застосовують як рідкі (фруктові, молочні, лікерні тощо), так я густі, які вводять частіше за все перешарованими з карамелевою масою. Карамелеві льодяникові корпуси готують на монпасейних валках, з осередками округлої форми. В більшість льодяникових корпусів вводять обсмажене кунжутне насіння або подрібнене ядро обсмаженого горіха. Такі корпуси нагадують грильяж. В рецептуру карамелевої маси окремих сортів вводять молоко, а в деякі сорти карамелевих корпусів фруктово-ягідні начинки із значно збільшеною вологістю 30 – 31% замість 16 – 19% в звичайній фруктовій начинці. Така начинка при зберіганні вже відформованих виробів взаємодіє з твердою оболонкою із карамелевої маси. Волога начинки проникає в тверду оболонку, внаслідок чого оболонка розм'якшується, втрачає властиві карамельній масі властивості (твердість) і перетворюється на м'яку масу, за консистенцією схожу з помадною.
Для приготування корпусів з ядер горіхів і мигдалю їх пропускають через сортувальну машину, підсушують або обжарюють. Потім ядра просіюють і відвіюють оболонку. Від цілих ядер відділяють половинки, шматочки тощо.
Для виготовлення корпусів із заспиртованих ягід використовують вишню, чорну смородину і горобину. Ягоди пускають у виробництво не раніше ніж через 2 – 3 тижні після їх спиртування. Ягоди відділяють від цукрово-спиртового сиропу і невеликими порціями поміщають в дражирувальний котел. Після змочування ягід поливочним сиропом вводять в котел дрібну цукрову пудру чи суміш такої пудри з какао-порошком і 2 – З хв обкочують, потім витягують з котлів і підсушують на лотках в цеху. В процесі підсушки на ягодах утворюється цукрова скоринка.
При виготовленні корпусів драже з родзинок його перебирають, відділяють від механічних домішок, миють і підсушують, вимиті і підсушені родзинки є готовим корпусом для багатьох різних Очищені найменувань драже.
Корпуси для лимонних і апельсинових скоринок готують на основі відповідних цукатів. Їх розрізають на шматочки розміром 10 – 15 мм і поміщають в дражирувальний котел. Після обсипання дрібною цукровою пудрою їх обробляють в котлі 2 – З хв, вивантажують і підсушують. Після утворення на поверхні цукрової скоринки корпус готовий для подальшої обробки.
Приготування цукрових корпусів драже.
Корпуси для цукрового драже готують на основі крупних кристалів цукру-піску. Для цього спеціально відібрану партію крупнокристалічного цукру- піску просіюють на ситах, відділяючи дрібні кристали. Крупні кристали (розміром близько 1 мм) обкочують в дражирувальному котлі цукровою пудрою. Такий котел має мідну, сталеву або алюмінієву чашу діаметром 1100 – 1200 мм. Для завантаження і вивантаження є отвір діаметром 600 – 700 мм. Чаша обертається на валу, змонтованому під кутом 30 – 40 град. В деяких конструкціях дражирувальних котлів передбачений обігрів у вигляді парового змійовика або електричного елемента.
Після введення в дражирувальний котел крупні кристали цукру змочують поливочним сиропом з масовою часткою сухих речовин 72 – 73%, потім покривають дрібною цукровою пудрою. По мірі підсихання поверхні її знов змочують поливочним сиропом і знову вводять цукрову пудру. Так повторюють до тих пір, доки маса корпусів не стане 25 – 50 мг. Корпуси витягують з дражирувального котла і підсушують в приміщенні цеху, а потім подають на дражирування.



























Тема: ДРАЖИРУВАННЯ КОРПУСІВ

Дражирування корпусів драже, технологічний режим дражирування, вистоювання напівфабрикатів.
Дражирування цукрових сортів драже.
Прискорений спосіб дражирування.

Дражирування корпусів драже, технологічний режим дражирування, вистоювання напівфабрикатів.
Драже називають гладко відполіровані, майже завжди блискучі кондитерські вироби округлої форми невеликих розмірів, поверхня яких покрита глянцевою
Цей процес полягає в покритті корпусу при обертанні оболонкою з цукрової пудри, шоколаду або іншого продукту. Для цієї операції також застосовують дражирувальні котли і використовують частіше за все цукрову пудру і поливочний сироп.
При виробництві драже використовують цукрову пудру трьох видів: крупну, що просіюється через шовкове сито № 25, середню, що просіюється через сито № 27, і дрібну, що просіюється через сито № 29. Дрібна пудра, яку називають “м'якою”, на дотик не дає відчутних кристалів цукру. В крупній пудрі, навпаки, відчуваються роздроблені кристали цукру. Останніми роками для розділення цукрової пудри на фракції замість сит застосовують спеціальні класифікаційні установки. В них забезпечуються дезагрегування цукрової пудри, розділення по фракціям і повернення крупних частинок на повторний помел.
Поливочний сироп готують шляхом розчинення цукру у воді при нагріванні з додаванням патоки. Цей сироп використовують для зволоження корпусу драже з метою адгезії на ньому цукрової пудри. В рецептурі поливочного сиропу патока не може бути замінена інвертним сиропом, що звичайно практикується. Це є наслідком того, що її вводять головним чином для підвищення в'язкості сиропу за рахунок декстринiв, що містяться в ній. Процес виготовлення сиропу ведуть в дисуторах або відкритих варочних котлах, обладнаних мішалкою. Рецептура поливочного сиропу (співвідношення цукру і патоки) для різних сортів драже може розрізнятися. Частіше за все його готують з введенням рівних кількостей цукру і патоки. Проте для деяких сортів драже рецептурою передбачені і інші співвідношення цукру і патоки. В деякі види поливочного сиропу вводять молоко, каву, мед, підварки, пюре і інші смакові і ароматичні компоненти. Готовий сироп фільтрують через фільтр з отворами не більше 1 мм. Перед використанням сироп охолоджують до 25°С. Цей процес звичайно проводять в збірниках, обладнаних змійовиками, в яких циркулює холодна вода. При виготовленні темних сортів драже можна використовувати поливочний сироп, виготовлений з поворотних відходів. Якщо застосовували відходи, що містять кислоту, то при виготовленні сиропу вводять лактат натрію.
Процес дражирування ведуть таким чином. В дражирувальний котел вводять корпус і котел приводять в рух. При обертанні котла вмістиме зволожують поливочним сиропом і пересипають цукровою пудрою. Окремі корпуси описують усередині котла складні траєкторії. При терті частинок одна об одну і об стінки котла відбувається накатка поверхневого шару, яка супроводжується шліфовкою поверхні. Паралельно відбувається деяке підсушування поверхневого шару. Для інтенсифікації цього процесу подають в дражирувальний котел сухе підігріте повітря.
Дражирування звичайно проводять в три прийоми: перша накатка; друга накатка; обробка з проміжнім підсушуванням напівфабрикату після кожної накатки. Перша накатка, яку ще називають обтягуванням, додає корпусам певної міцності. Завантаження дражирувального котла для таких корпусів, як лікерні і фруктові, на стадії першої обкатки повинне бути мінімальним. Це пов'язано з малою міцністю таких корпусів. Оболонка, що утворюється в результаті накатки оберігає корпуси від механічних пошкоджень. Ці корпуси звичайно накатують в котлах невеликої місткості (приблизно ЗО кг).
Для першої обкатки міцних корпусів, таких, як карамелеві, ядрові і навіть помадні, використовують котли більшою місткістю (близько 100 кг), в які завантажують до 75 кг корпусу. Відразу після пуску котла вводять поливочний сироп, а після того, як сироп покриє рівномірно всю поверхню корпусу, невеликими порціями вводять цукрову пудру. Накатана поверхня, що утворюється, може не бути рівною і гладкою. Проте накатка повинна покривати корпус шаром однакової товщини по всій поверхні. Накатані (обтягнуті) корпуси вивантажують з котлів і відсіюють від дрібязку і цукрової пудри і вистоюють в приміщення цеху в лотках. При цьому поверхня корпусів підсушується. Відповідно вологість знижується приблизно на 1%. Оболонка, накатана з цукрової пудри, зміцнюється і надійно скріпляється з корпусом.
Після вистійки напівфабрикат знову завантажують в котли і проводять другу накатку. Метою цієї операції є ще більше підвищення міцності цукрової скоринки і згладжування поверхні. Загрузку котла лікерними і фруктовими корпусами при другій накатці дещо збільшують. Поливочний сироп застосовують з дещо меншою в’язкістю в результаті зниження масової частки сухих речовин. Це пов'язано з тим, що при використанні в’язких сиропів спостерігається склеювання корпусів і зменшується їх рухливість в котлі. Тривалість другої накатки для лікерних і желейних корпусів 5 – 10 хв, а для інших 10 – 15. Після другої накатки, яка складає до маси корпусу 20 – 25%, напівфабрикат знову вистоюють в приміщенні цеху при температурі 20 – 250С протягом близько 10 год.
Після такої вистійки напівфабрикат поступає на третю стадію дражирування обробку. Метою цієї операції являється створення рівної гладкої, рівномірно забарвленої поверхні. При обробці використовують спочатку пудру крупного помелу, а потім дрібну. При обробці сироп і цукрову пудру вводять послідовно трьохразово.
В деяких сортах драже відповідно рецептурі передбачена не гладка, а бугриста поверхня. Для отримання такої поверхні на останній стадії обробки вводять не поливочний цукрово-патоковий сироп, а чисто цукровий. Такий сироп швидко, надмірно кристалізується на поверхні і при введенні на змочену таким сиропом поверхню дрібної цукрової пудри утворюються бугри. Неоднорідність забарвлення поверхні досягається одночасним введенням в котел різних барвників. Тривалість обробки лікерних і желейних сортів 50 – 60 хв, а для інших достатньо 35 – 40 хв. У зв'язку із значним збільшенням міцності напівфабрикату можна набагато збільшити завантаження котлів і частоту їх обертання. Оброблений напівфабрикат вивантажують з котлів в лотки і вистоюють в приміщенні цеху протягом близько 20 год.
При виготовленні деяких сортів драже застосовують обробку шоколадом. Шоколадну глазур заздалегідь вимішують при температурі 3233°С. Якщо необхідно, вводять для зниження в'язкості деяку кількість какао-масла. Для запобігання жирового посивіння шоколадну глазур темперують при температурі 30 – 31°С. Для цього використовують машини різних конструкцій періодичної і безперервної дії. Перед введенням глазурі нпівфабрикат обробляють темнозабарвленим сиропом. Після того, як глазур розподілиться рівномірно по поверхні напівфабрикату, в котел для охолодження направляють струмінь повітря температурою 16 – 18°С. Нанесення кожного нового шару шоколадної глазурі на неостигший шар веде до того, що шоколадна глазур не повністю залишається на поверхні напівфабрикату, а налипає на стінки дражирувального котла. Введення глазурі і обдування повітрям повторюють 7 – 8 разів до отримання гладкої рівномірної поверхні. Шоколадне покриття повинне бути рівномірним і складати в більшості сортів близько 25%, в сортах з корпусами із заспиртованих ягід більше 40%. Тривалість операції по покриттю шоколадом близько 90 хв, після чого напівфабрикат вигружають в лотки і вистоюють в цеху близько 8 год, а потім направляють на глянцування.

Дражирування цукрових сортів драже.
Драже з хрусткою скоринкою (товщина скоринки близько 1 мм) готують таким чином. Покритий шоколадною глазур'ю напівфабрикат в дражирувальному котлі обробляють поливочним сиропом, виготовленим без патоки. Температура сиропа 20 – 250С, а масова частка сухих речовин 70 – 72%. Такий сироп має здатність швидко кристалізуватися. Сироп вводять невеликими порціями (до 60 порцій), чергуючи введення сиропу з подачею повітря. Наступну порцію сиропу вносять тільки після кристалізація і шлифування попередньої. Спочатку подають сухе повітря температурою біля 30°С. Більш гаряче повітря і сироп можуть розплавити шоколадне покриття. Після 10 – 12 поливів сиропом вводять підігрітий цукровий сироп температурою не вище 70°С (звичайно 50 – 55°С). Останні поливи проводять холодним цукровим сиропом, в який вводять маїсовий крохмаль в кількості 50 кг на 1 т сиропу. Така добавка підвищує в'язкість сиропу і зменшує крихкість хрусткої скориночки, що виходить. Маса цукрової скориночки повинна складати близько 25% маси готового продукту. Отриманий напівфабрикат передають на глянцування.

Прискорений спосіб дражирування.
Загальна тривалість дражирування складає декілька діб. Розроблена технологія прискореного дражирування твердокорпусного драже. По цій технології напівфабрикат не вигружають з котлів для вистійки і підсушки. Поливочний сироп і цукрову пудру вводять послідовно 45 разів. Поливочний сироп готують із зменшеною часткою патоки. На 100 кг цукру вводять всього 30 кг. Масова частка сухих речовин такого сиропу 82 – 83%, а редукуючих всього 8 – 9%. Сироп вводять гарячим, оскільки при охолодженні він швидко кристалізується. З цієї ж причини сироп перекачують по трубопроводах з обігрівом. Такий сироп швидше кристалізується, а низька його вологість дає можливість виключити багатократну проміжну вистійку для підсушки напівфабрикату. Після кожного введення сиропу і цукрової пудри напівфабрикат обробляють в котлі не менше 5 – 6 хв, а після останнього введення – 12 – 15 хв. Загальна тривалість складає близько 35 хв, після чого напівфабрикат вигружають і вистоюють в приміщенні цеху всього 3 – 4 год, а потім подають його на глянцування.
























Тема: ГЛЯНЦУВАННЯ І ПАКУВАННЯ ДРАЖЕ

Глянцування драже, технологічні режими.
2. Фасування і пакування драже. Умови і терміни зберігання драже. Вимоги до якості.


Глянцування драже, технологічні режими.
У зв'язку з тим, що драже реалізують без обгортки, його поверхню покривають захисним покриттям (глянцем), яке містить воскожирову суміш. Основна мета глянцування надати продукту привабливого зовнішннього вигляду, зробити поверхню його полірованою, блискучою. Другою, не менше важливою, метою глянцування є збільшення стійкості драже при зберіганні. Це досягається покриттям поверхні тонким вологонепроникним шаром глянцю, а також шаром практично негігроскопічної сахарози, що викристалізувалася на поверхні з сиропу. Глянець є сумішшю харчового парафіну, бджолиного воску і рослинної олії.
При виготовленні глянцю спочатку розтоплюють віск і парафін, проціджують отриману рідину через сито з отворами 1,5 мм і вливають відповідно рецептурі кількість рафінованої соняшникової олії. Отриману суміш ретельно перемішують. Температура плавлення такого глянцю 50 – 550С. Перед використанням глянець нагрівають до 70 – 75°С, при цьому він розтоплюється.
Глянець наносять на поверхню драже в дражирувальних котлах, так, щоб він повністю покрив всю поверхню напівфабрикату у вигляді тонкого рівномірного шару. Глянець наносять на заздалегідь змочену поверхню напівфабрикату цукровим сиропом, виготовленим без патоки. Сироп повинен містити не менше 70% сухих речовин. Масова частка редукуючих речовин повинна бути мінімальною і не перевищувати 2%. Температура сиропу біля З0°С. Глянець вводять звичайно через 1 – 2 хв після рівномірного розподілу сиропа по всій поверхні напівфабрикату.
Глянець точно відміряють спеціальним мірником, оскільки якість глянцування в значній мірі обумовлене кількістю введеного глянцю. Як при нестачі, так і при надлишку його блиск поверхні драже погіршується. Рецептурами передбачено введення глянцю для більшості сортів драже в кількості 0,4 кг на 1 т. Для драже, покритого шоколадом, кількість глянцю збільшують до 0,6 кг на 1 т.
Після розподілу глянцю рівномірно по всій поверхні напівфабрикату в котел невеликими порціями вводять харчовий тальк.
Тальк прискорює появу блиску і збільшує ковзання, оскільки при цьому зменшується тертя при перемішуванні окремих драже одне об інше. Витрата тальку не повинна перевищувати 1,2 кг на 1 т драже.
Тривалість гдянцування для цукрових сортів драже 20 – З0 хв. При цьому температура в цеху повинна бути 18 – 22°С. Тривалість гдянцування для драже, покритого шоколадною глазурью, значно більше і складає 45 – 60 хв, а температура в цеху повинна бути нижчою I6 – 18°С.
На крупних механізованих фабриках деякі сорти драже глянцують в барабанах безперервної дії подібно глянцуванню карамелі. Після глянцування драже поступає на фасування і упаковування.

2. Фасування і пакування драже. Умови і терміни зберігання драже. Вимоги до якості.
Значну частину драже реалізують в дрібній фасовці: в пачки, целофанові пакети, картонні коробки і жерстяні банки по 50, 100 і 200 г, а також ваговим. Розфасоване і нерозфасоване (вагове) драже упаковують в ящики з гофрованого картону або дерев'яні.
До драже за якістю пред'являють наступні вимоги. Смак і аромат відповідні даному найменуванню, ясно виражені, без стороннього присмаку і запаху. Колір властивий даному найменуванню драже. Забарвлення рівномірне, не дуже яскраве, без плям. Драже, покрите шоколадній глазурью, не повинно мати на поверхні сірого або червоно-бурого відтінку. Залежно від найменування і рецептури драже забарвлюють в один або декілька різних кольорів. Поверхня гладка, блискуча, для драже “Морські камінчики” бугриста. Форма відповідна даному найменуванню (овальна, округла, куляста, плоска тощо). Консистенція (структура) корпусу повинна бути: в драже лікерному рідка, сиропоподібна, з тонкою дрібнокристалічною скоринкою в драже желейному желеподібна, однорідна; в помадному однорідна дрібнокристалічна, в карамелевому, горіховому і цукровому тверда.
Крім того, в драже нормується масова частка вологи, редукуючих речовин, золи і кислотність. Драже зберігають в сухих чистих, добре вентильованих складах при температурі не вище 180С і відносній вологості повітря не вище 75%. За таких умов термін зберігання для більшості сортів драже наступний: без шоколадного покриття З міс; покритого шоколадною глазур'ю і з хрусткою скоринкою 2 міс; з лікерним корпусом 1,5 міс; з корпусом із заспиртованих ягід всього 25 днів.
Контрольні питання

1. Який асортимент драже?
2. Як виготовляють різні корпуси драже?
3. Які операції входять в технологічний процес дражирування корпусів?
4. Як виготовляють драже, покрите шоколадною глазурью?
5. З якою метою і як покривають драже глянцем?
6. Які вимоги пред’являють до якості драже?
7. При яких умовах зберігають готове драже?



Тема: ВИРОБНИЦТВО ХАЛВИ

Класифікація халви. Технологічна схема виробництва.
Приготування білкових мас.

Питання для самостійного опрацювання
Отримання білкових мас із арахісу та інших горіхових мас.
Отримання соняшникових білкових мас.

Класифікація халви. Технологічна схема виробництва.
Халвою називають кондитерські вироби шароволокнистої структури у вигляді маси, що складається з розтертих обсмажених олійних ядер з тонкими волокнами збитої карамелевої маси, що знаходяться в ній. Халву готують з розтертого обсмаженого маслічного насіння або горіхових ядер шляхом перемішування з карамелевою масою піноподібної, пористої структури насиченою повітрям. Карамелева маса набуває піноподібної структуру при збиванні з піноутворювачем, в якості якого використовують відвар мильного або солодкового кореня.
Особливістю халви є наявність шароволокнистої структури, що складається з тонких переплетених між собою ниток. Така структура утворюється при перемішуванні її основних компонентів (карамелевої маси і розтертої білкової маси).
Халву виробляють декількох видів, назва яких залежить від виду олійного насіння і горіхових ядер, що використовуються при виготовленні. Халву відповідно поділяють на соняшникову, арахісову тощо. Халву, отриману із кунжута, називають тахінною. Тахінною називають і білкову масу, виготовлену з обжарених ядер кунжуту. Халву виробляють і комбінованою, в якій одночасно використовують декілька різних білкових мас, виготовлених з олійного насіння або ядер горіхів. Наприклад, халва “Східна” містить разом з обжареним рослинним насінням кунжута (тахінна маса) і розтерті обсмажені ядра горіха кешью. Деякі види комбінованої халви містять ядра горіха не в розтертому вигляді, а з введенням їх в розтерту масу в подрібненому вигляді. В якості смакових добавок стандартом передбачено внесення в халву какао-продуктів (какао терте і какао-порошок, родзинки, цукати тощо). В якості ароматизатора використовують ванілін і ванільну есенію, в якості піноутворювача екстракт мильного або солодкового кореня. Деякі сорти халви виробляють глазурованими шоколадною глазур'ю.
Халва високопоживний продукт. Вона містить близько 30% жиру, 13% білка і 40% цукру. Енергетична цінність її на 100 г складає 2100 кДж.
Технологія виробництва халви складається з наступних стадій:
приготування білкової маси;
приготування карамелевої маси;
приготування відвару мильного кореня;
збивання карамелевої маси з відваром мильного кореня;
вимішування халви;
фасування і упаковування.

Приготування білкових мас.
Білковими масами називають напівфабрикат халвичного виробництва, отриманий в результаті розтирання обжареного олійного насіння або горіхових ядер. В цій масі жирова і нежирова, в основному білкова, частина насіння або горіхових ядер порівняно рівномірно розподіляється одна від одної. Розмір частинок білкової маси близько 100 нм. Масова частка жиру таких мас складає 45 – 60 %. Соняшникова маса містить звичайно недостатню кількість жиру і тому її збагачують олією (соняшниковою) до масової частки жиру близько 60%.
Білкова маса, подібно какао тертому, в процесі зберігання має схильність до розшарування. З цієї причини при зберіганні її слід перемішувати. Способи отримання різних білкових мас розрізняються залежно від виду її.
Олійне насіння, що поступає у виробництво, звичайно містить різні забруднення (домішки) мінерального і рослинного походження (зерна інших культур, пошкоджене насіння, феродомішки тощо). Тому перед використовуванням цю сировину піддають очищенню на повітряно-ситових сепараторах, віялках, буратах і лише після цього обрушують (знімають з ядра насіння оболонку). Оскільки зв'язок оболонки з ядром кунжуту, соняшнику, арахісу і т.д. різний, то і способи їх обрушення неоднакові.
Приготування кунжутної (тахінної) маси.
Особливістю насіння кунжуту є те, що оболонка щільно облягає ядро і легко не відділяється. Проте при замочуванні ця оболонка має властивість значно набухати, ставати еластичною і легко відділяється від ядра. Ця властивість використовується при виготовленні білкової маси. Очищене насіння кунжуту замочують в металевих, дерев'яних або бетонних ємкостях об'ємом 100 – 1000 л. Кунжутне насіння поміщають в ємкості, заповнюючи їх приблизно на 65% і заливають теплою водою 40 – 500С. Рівень води повинен дещо перевищувати рівень насіння. При замочуванні насіння набухає. Їх маса зростає на 30 – 50%. Відповідно збільшується і вологість (до 38 – 40%). Тривалість замочування кунжутного насіння в значній мірі залежить від їх сорту і може складати від 30 до 180 хв. Деякі види кунжуту вимагають навіть і більш тривалого замочування, закінчення якого визначають органолептично. При розтиранні замоченого насіння між пальцями оболонка повинна легко відділитися. Коли процес закінчений, воду зливають з бака через сітку. При цьому насіння відділяється. На невеликих підприємствах металеві місткості для замочування вмонтовують на візках. Після закінчення замочування воду зливають, а візки підвозять до обрушувальних машин.
На крупних механізованих підприємствах замочування кунжуту здійснюють на безперервно діючих апаратах.
Для обрушування кунжута, тобто для відділення оболонки від ядра насіння, використовують спеціальні машини. Принцип дії цих машин заснований на тому, що робочий орган, що рухається, активно перемішує кунжут і викликає взаємне тертя насіння, тертя насіння об стінки корпусу машини, об робочий орган. Це приводить спочатку до розриву зволоженої набряклої оболонки, а потім до зняття оболонки з ядер. Такі машини бувають періодичної і безперервної дії. Машини безперервної дії працюють таким чином. Замочений кунжут поступає в циліндричний корпус машини і живильним шнеком подається в робочу зону. Тут під дією лопастей, закріплених по гвинтовій лінії на робочому валу, замочений кунжут перемішується і переміщається до вихідного отвору. При цьому оболонка відділяється від насіння. Частка необрушеного насіння не перевищує 2%. Машини періодичної дії, які використовують на дрібних підприємствах, конструктивно нагадують протиральні машини для фруктових мас або машини для збивання, що використовуються для збивання пастильних мас.
Розроблена спрощена технологія обрушення кунжуту без попереднього замочування. Цей процес ведуть в періодично діючих машинах для збивання з Т-подібними лопастями. В машину завантажують сухе кунжутне насіння і заливають невеликою кількістю води (близько 10% маси кунжуту) і перемішують 1525 хв. Потім масу вивантажують. Кількість необрушеного насіння складає 12,5%.
Маса, яка виходить з обрушувальних машин, складається з оболонки і ядер кунжута, її називають “рушкою”. Для відділення ядер від оболонки використовують різницю в значеннях їх густини. Ядро, що містить значну кількість жиру, має густину близько 1070 кг/м3, а густина оболонки, що складається в основному з клітковини, близько 1500 кг/м3. Розділення здійснюють в рідині, що має значення густини в інтервалі густини ядра і оболонки. Найширше застосування знайшов розчин кухонної солі концентрацією 17 – 19%. Густина такого розчину 1120 – 1150 кг/м3. Цей розчин називають соломуром, а сам процес розділення з його допомогою соломуруванням.
При соломуруванні оболонка тоне (опускається на дно), а ядро спливає на поверхню сольового розчину.
Соломурування проводять поточно-механізованим способом на спеціальних машинах і періодичним способом в баках або чанах. При механізованому способі розділення використовують комбіновану машину, в якій відбуваються послідовно два процеси: відділення ядра від оболонки; промивання його в безперервному потоці. Така машина складається з двох ванн, які звужуються донизу, розділених перегородкою. В першій ванні відбувається соломурування, в другій промивання ядер. Першу ванну заповнюють розсолом (соломуром). В ній рушанка перемішується. Велике значення для правильного ведення процесу має густина соломура, яку періодично контролюють ареометром. В процесі роботи машини оболонка осідає і безперервно евакуюється розташованим над дном ванни шнеком, а ядро спливає і потрапляє в сітчастий конічний барабан, усередині якого обертається шнек, що переміщає ядро. При пересуванні ядро дещо віджимається від соломура і поступає в мийну ванну. Ядро відмивають від солі чистою водою, в якій ядро тоне і за допомогою шнека і норій виводиться з машини. Масова частка що залишилася в ядрі солі не повинна перевищувати 0,8%.
При періодичному способі рушанку завантажують в бак круглого або прямокутного перетину з розчином солі, ретельно розмішують і залишають на деякий час у спокої для осідання оболонки. Ядро, що спливло, і містить деяку кількість оболонки, вибирають ситами і операцію повторюють. Тривалість такої двократної обробки всього 15 – 18 хв. Потім ядро відмивають від солі в проточній воді.
Ядро після промивання має значну вологість (40 – 45%). Більша частина води не пов'язана з ядром і може бути легко видалена механічним способом. Цю операцію виконують на центрифузі. При цьому вологість знижується до 26 – 28%. Тривалість процесу всього 2 – З хв. Більш тривале центрифугування приводить до збільшення втрат, оскільки може потрапити у віджимання деяка кількість сухих речовин. Це можна спостерігати по втраті прозорості води, що виходить з центрифуги, яка набуває вигляду розбавленого молока.
Наступною операцією є термічна обробка ядер (сушка і обжарювання). Таку обробку кунжутних ядер проводять послідовно двома операціями: сушкою до масової частки вологи 10 – 14%, а потім обжарюванням до вологості 0,9 – 1,2%. Іноді суміщають обидва процеси в одній установці. Окрім видалення вологи при обжарюванні ядер, їх складові частини набувають деяких хімічних змін. В результаті з'являється характерний смак і аромат. Ядро змінює і механічні властивості: з'являється крихкість, сприяюча подальшому подрібненню.
Для обжарювання олійних ядер, у тому числі і для кунжутного ядра, використовують сушарки різних конструкцій. Найбільше розповсюдження на дрібних і середніх підприємствах отримали парові і вогняні жаровні. На крупних механізованих фабриках обжарювання здійснюють в агрегатах безперервної дії шахтного типу. В робочій камері такого агрегату змонтовано 20 горизонтальних полиць, що повертаються, на які послідовно пересипається оброблюване ядро. Сушильним агентом є гаряче повітря температурою 160165°С, яке підігрівається послідовно в паровому і електричному калориферах і циркулює уздовж полиць від низу до верху. Процес відбувається безперервно. Завантаження проводиться механізованим дозатором у верхню частину шахти. Полиці періодично через 37 хв повертаються на 90°С, і ядро пересипається на наступну, горизонтально розташовану полицю. На 14 верхніх полицях протікає процес висушування і обжарювання, а на шести нижніх ядро охолоджується. Вивантаження ядра із сушарок механізовано. Спеціальний шнек передасть оброблене ядро на подальшу переробоку.
Охолоджене обжарене ядро кунжута піддають відвіюванню. При цьому разом з подальшим охолоджуванням від ядра відділяються різні домішки (залишки оболонки, необрушені і злиплі ядра тощо). Цю операцію проводять на віялках з вібруючими ситами. Після відвіювання ядро пропускають через магніти для відділення феродомішок.
Охолоджене і очищене ядро піддають подрібненню. В результаті цього виходить маса сметаноподібної консистенції. Для подрібнення використовують різне розмельне устаткування (жорнові млини з горизонтальним або вертикальним валом, валкові млини, комбіновані млини). Якість одержуваної тахінної маси в значній мірі обумовлена ступенем подрібнення. Залишок на шовковому ситі не повинен перевищувати 15% знежиреної речовини. При цьому для контролю тахінної і арахісової маси використовують шовкове сито № 23, а для соняшникової маси сито № 29. Просіювання через сито ведуть після попередньої обробки маси розчинником жиру хлороформом, петролейним ефіром тощо. Добру тахінну масу можна отримати тільки з ядра, масова частка сухих речовин в якому не менше 98,7%. Більш вологе ядро погано подрібнюється і дає білкову масу грубої консистенції і високої в'язкості. Щоб уникнути розшарування тахінну масу зберігають в ємкості з мішалкою і періодично перемішують.



























Отримання білкових мас із арахісу та інших горіхових мас.
(шляхом подрібнення ядер після обжарки).
Для обжарки і подрібнення використовують устаткування, подібне обладнанню, яке вживається для отримання тахінної маси. Після обжарювання від ядра арахісу відділяють плівку, а іноді і зародок. Технологічний режим обжарювання схожий з режимом, що використовується при обжарюванні кунжуту. Для відділення плівки обсмажене ядро арахісу піддають енергійному перемішуванню в машинах типу пастилозбивальних. Відокремлювану при цьому оболонку видаляють на віялках.
Ядро арахісу на відміну від інших горіхових ядер має специфічний присмак бобівю. Цей присмак в значній мірі ліквідовується при обжарюванні. Для поліпшення смакових якостей ядро арахісу іноді піддають обробці кухонною сіллю. З цією метою ядро арахісу обробляють теплим (35 – 450С) розчином кухонної солі концентрацією 4 – 6%. Розчин кухонної солі додають в кількості 6 – 9%. Ядро арахісу поглинає розчин солі. При цьому масова частка сухих речовин знижується трохи, і ядро можна обсмажувати звичайним способом. Сіль в кількості 0,2 – 0,4 % залишається в тертій масі і сприятливо впливає на її смакові якості. Існує і, інший – мокрий спосіб обробки розчином кухонної солі. Ядро арахісу замочують в слабкому (3%-ном) розчині солі. Ядро при цьому просочується розсолом і масова частка сухих речовин при цьому знижується до 80%. Ядро відділяють від розсолу, підсушують і обсмажують.
Терта маса з ядер повинна бути добре подрібненою. Маса залишку на шовковому ситі №23 з розрахунку на знежирену речовину не повинна перевищувати 4%. Масова частка сухих речовин повинна бути в межах 98 – 99%, а жиру близько 50%. Терту арахісову масу, так само як і тахінну, зберігають в ємкостях з мішалками.
















Отримання соняшникових білкових мас.
Воно дещо відрізняється від отримання тахінної і арахісової (горіхової). Це пов'язане з тим, що сировиною є не ядро, а необрушене насіння високоолійного соняшника. Після очищення від механічних домішок на віялках насіння калібрується за розмірами. Це зв'язано з тим, що обрушення крупного і дрібного насіння доцільно проводити окремо. Для обрушення використовують насіннярушійну машину (бічерушку), в якій соняшникове насіння багато разів піддається дії обертів і ударів об рифлену поверхню і одне об одне.
Обрушене насіння (рушанка) складається з цілих ядер, січки (шматочки ядер), цілого необрушеного насіння, плівки і дрібного сміття. З рушанки виділяють ціле ядро соняшнику за допомогою різних віючих машин. Розділення проводять за розмірами на багатоярусних ситах і по аеродинамічних властивостях під дією повітряного потоку. Більш повне очищення ядер від найдрібніших частинок лушпиння і інших домішок досягається промиванням водою. Іноді воду підкислюють оцтовою кислотою (0,15%). Потім більшу частину води відділяють на центрифугах, а ядро підсушують до масової частки сухих речовин 85 – 87%. Підсушене ядро, що піддавалося промиванню водою або, яке поступило безпосередньо після віялки, якщо його водою не обробляли, піддають термічній обробці. Цю операцію, як і охолоджування, відвіювання і помел, проводять в основному так само, як і для кунжуту, і використовують те ж устаткування. Обжарене соняшникове ядро і терта маса з нього повинні містити 98,6 – 99,0% сухих речовин.





















Тема: ВИРОБНИЦТВО ХАЛВИ

Приготування карамельної маси та піноутворення. Режими операцій.
Збивання карамельної маси з екстрактом мильного кореня.


5. Приготування карамельної маси та піноутворення. Режими операцій.
Технологія виготовлення карамелевої маси для халви принципово не відрізняється від приготування її в карамельному виробництві. Заздалегідь готують карамельний сироп, який уварюють в карамелеву масу. Така маса повинна мати пластичні властивості в більш широкому діапазоні температур. При енергійному перемішуванні не повинна кристалізуватисяя. Ці властивості карамелевої маси для халви забезпечуються значно більшою часткою патоки в рецептурі. Вводять 150 – 200 кг патоки на 100 кг цукру. Уніфікованими рецептурами передбачено внесення 188,5 кг патоки на 100 кг цукру.
Карамельна маса, виготовлена за такою рецептурою, має більшу в’язкість, що сприятливо впливає на якість халви. Карамелеву масу для халви уварюють дещо слабше. Масова частка сухих речовин в ній менше ніж у призначеної для карамелі, і повинна бути 94 – 95%. Така знижена масова частка сухих речовин сприятливо впливає на структуру халви, сприяє її волокнистій структурі, полегшує отримання піноподібної структури при збиванні з екстрактом милъного кореня і при подальшому вимішуванні з білковою масою. Рецептурами передбачена часткова заміна патоки інвертним сиропом. Проте витрата патоки не допускається нижче, ніж 87 кг на 100 кг цукру. Якість халви з використанням карамелевої маси, виготовленої за такою рецептурою, значно нижче. Вона більш гігроскопічна, менш пластична, має меншу в'язкість. Уварюють карамельну масу зі зниженою кількістю патоки, до більш високої масової частки сухих речовин (96 – 97,3%). Масова частка редукуючих речовин в карамельній масі будь-якого складу повинна бути в межах 32 – 34%.

6. Збивання карамельної маси з екстрактом мильного кореня.
Для того, щоб халва мала шароволокнисту структуру, карамелева маса повинна бути перетворена на пористу легку масу. З цією метою карамелеву масу збивають з піноутворювачем, використовуючи екстракт мильного або солодкового кореня.
Піноутворюючою речовиною у відварі мильного кореня є глюкозид сапонин. Він має велику поверхневу активність, його розчини дають рясну і стійку піну. Проте слід враховувати, що сапонин несприятливо впливає на червоні кров’яні кульки. Ця дія достатньою мірою локалізується у присутності жирів і супутніх ним речовин. З цієї причини при виробництві халви відвар мильного кореня дозволено застосовувати тільки в невеликих кількостях (до 0,03% сапонина), а для інших кондитерських виробів його вживання заборонено зовсім.
Сухий мильний корінь представляє собою висушені тверді стрижні завдовжки 15 – 20см. Перед використанням його ретельно миють водою, а потім замочують в чистій гарячій воді температурою 60 – 800С протягом 10 – 15 год. При цьому корінь пом’якшується. Потім його ріжуть на дрібні шматки по 34 см, поміщають у варочний котел, заливають водою і уварюють до тих пір, поки відносна густина відвару не стане рівною 1,05. Отриманий відвар зливають і фільтрують, а мильний корінь, що залишився, знову заливають чистою водою і виварюють до відносної густини 1,01. Так поступають 3 – 4 рази. Відвар після другого, третього і четвертого виварювання з’єднують разом, уварюють до відносної густини 1,05 і фільтрують. Це значення відносної густини відповідає приблизно масовій частці сухих речовин 10%. Дещо менше половини сухих речовин складають сапонини.
Готовий відвар мильного кореня є рідиною темно-коричневого кольору, яка не повинна мати стороннього запаху. Його використовують відразу після виготовлення, оскільки при зберіганні він псується і втрачає піноутворюючі властивості. Вихід відвару складає приблизно 25% маси сухого мильного кореня.
Замість мильного кореня в якості піноутворювача у виробництві халви можна використовувати відвар з солодкового (лакричного) кореня. Він має меншу піноутворюючу здатність і тому відвар готують більш концентрованим, з відносною густиною не нижче 1,12. Екстракт солодкового кореня може поступати у виробництво у вигляді готового концентрата (густої рідини) або в твердому вигляді в брикетах.
Відвар мильного кореня збивають з карамелевою масою, що має температуру 105 – 1100С. Карамельну масу, що підлягає збиванню, завантажують в заздалегідь підігрітий до температури 120°С котел з мішалкою і вводять в кількості 1,5 – 2,0% (по масі) відвару мильного кореня. Котел завантажують не повністю, оскільки при збиванні об'єм карамельної маси значно зростає. Тривалість збивання 15 – 20 хв. Готовність карамельної маси контролюють, визначаючи значення її відносної густини, яка повинна бути не більше 1,1, і органолептично на вигляд. Збита маса повинна бути пишною, мати білий колір і вытягуватися в довгі нитки, що не рвуться. Якщо карамельну масу збивати при зниженій температурі, то її в'язкість підвищується і піноутворення ускладнюється. Великий вплив на якість збитої карамелевої маси надає тривалість збивання. Її зменшення призводить до отримання маси грубоволокнистої будови жовтого кольору. При збільшенні тривалості маса виходить більш пишна, але нитки в ній короткі і легко рвуться.



Тема: ВИРОБНИЦТВО ХАЛВИ

Режими вимішування халви.
Стандарт на халву.

Питання для самостійної роботи
Показники якості халви. Способи фасування і пакування халви. Умови і терміни зберігання халви.


Режими вимішування халви.
Збиту, як вказано вище, з екстрактом мильного кореня карамелеву масу змішують з білковою масою. В результаті вимішування халву одержують шароволокнистої структуру, будову якої можна представити як каркас з ниток карамелевої маси, на якому рівномірно розподіляється тонким шаром білкова маса. Особливе значення має рівномірний розподіл обох компонентів. Рецептурою передбачено введення білкових і карамелевих мас майже в рівних кількостях з невеликим перевищенням частки білкової маси (на 54 масові частини білкової маси йде 46 частин збитої карамелевої маси). При виготовленні арахісової та інших видів халви на основі горіхових ядер частку білкової маси підвищують до 60 з відповідним зниженням частки карамелевої маси до 40. При цьому враховують, що з підвищенням частки білкової маси знижується здатність готової халви утримувати жир. Із зменшенням же частки білкової маси підвищується твердість готового продукту. При змішуванні компонентів велике значення має температура. Збиту карамелеву масу вводять температурою близько 110°С, а білкову температурою біля 40°С. Одночасно з основними компонентами вносять смакові і ароматичні добавки какао-порошок, ванілін тощо.
Вимішують халву двома способами: вручну і за допомогою механізмів. При ручному способі збиту карамелеву і білкову масу поміщають в металеву чашу, розташовану на спеціальному візку, який може вільно пересуватися на трьох поворотних роликах. Чаша, у свою чергу, може повертатися в горизонтальній і вертикальній площинах. Вимішування проводять дерев'яним веслом в три стадії. Перша стадія триває 1 – 1,5 хв, в результаті виходить тістоподібна маса, але ще неоднорідна, з крупними волокнами карамелевої маси. Температура знижується до 75 – 80°С. В другій стадії тривалістю 3 – 4 хв нитки карамелевої маси витягуються в більш тонкі, а білкова маса більш рівномірно розподіляється між ними. Температура знижується до 65 – 70°С. В третій стадії тривалістю 3 – 4 хв дають масі витікати з чаші майже до підлоги. Після цього її повертають на середину чаші. При цьому нитки витягуються і масу отримують тонковолокнистою будовою. Температура знижується до 55 – 60°С.
Для механізованого вимішування халви використовують два типи машин: агрегат, що складається з машини тістомісилки “Стандарт” з діжоперикидачем, або бетономішалку, в якій дещо видозмінюють робочі лопасті.
При використовуванні тістомісильної машини процес ведуть в дві стадії: вимішування в місильній машині; витягування на похилому спуску тянульного механізму. Збиту карамелеву і білкову масу завантажують в круглу сталеву діжу і підкочують до місильного агрегату. Вимішування проводять лапою мішалки при одночасному обертанні діжі протягом 2 – 3 хв. Температура маси в кінці замісу біля 75°С. Потім діжу відділяють від місильного агрегату і підкочують до підйомного майданчика тянульного механізму. Діжу закріплюють, піднімають і перекидають. Халвічна маса стікає по похилій гофрованій поверхні. Кут нахилу змінюється залежно від температури і інших властивостей халвичної маси. При спуску маса набуває тонковолокнистої структури. Для отримання халви високої якості халвична маса при витягуванні не повинна переохолоджуватися, тому приймальний бункер і тянульный спуск обладнують водяним обігрівом.
При використовуванні для вимішування халви дещо зміненої бетономішалки білкові і збиті карамелеві маси поміщають в її барабан змішувача, що обертається. Маса вимішується спеціальними нерухомими граблеподібнимими лопастями. При вимішуванні поворотом штурвалу під час обертання барабана його по черзі нахиляють в різні боки. Витягування маси проводять вручну при вивантаженні халви з барабана змішувача. При цьому частково вивантажена маса повертається назад в змішувач. Цю операцію повторюють кілька разів. В результаті цього халва набуває тонковолокнистою структури.
Вимішена і витягнута халва прямує на фасування і упаковування. Значну частину халви виробляють розфасованою в жерстяні коробки.




Контрольні питання
1 Який асортимент халви?
2. Як виготовляють різні білкові маси для халви?
3. Які особливості рецептури і процесу приготування карамелевої маси для халви?
4. З якою метою вводять в халву мильний корінь?
5. Яка технологія вимішування халви?
6. Які вимоги пред'являють до якості халви?







Показники якості халви. Способи фасування і пакування халви. Умови і терміни зберігання халви.
Деякі види халви глазурують шоколадом у вигляді дрібних брикетів. Таку халву готують на спеціальних потокових лініях. Процес виробництва складається з наступних операцій: плющення маси; різання пласта на окремі брикети; глазурування брикетів; загортання і упаковка. При плющенні з халвичної маси при температурі 60 – 650С одержують пласт завтовшки 10 – 12 мм. Пласт розрізають в двох взаємно перпендикулярних напрямах: спочатку на смуги шириною 40 мм, які розрізають на окремі брикети шириною 20 мм. Ці брикети для покриття шоколадом двічі пропускають через глазурувальну машину і після охолоджування завертають у фольгу і фасують в художньо оформлені коробки.
Для упаковки халви використовують дерев'яні ящики чи ящики з гофрованого картону. Ящики застилають пергаментом, підпергаментом, пергамином або целофаном так, щоб закрити всю поверхню халви.
До якості халви пред'являють наступні вимоги. Смак і запах ясно виражені, відповідні даному найменуванню халви, без згірклого, затхлого і інших присмаків і запахів. Консистенція легко ріжеться, злегка кришиться. Будова на зламі шароволокниста чи тонковолокниста не допускається потовщених волокон карамелевої маси. Зовнішній вигляд поверхня не липка; у глазурованої шоколадом халви на лицьовій поверхні не повинне бути посивіння і пошкоджень. По фізико-хімічним показниках нормується масова частка вологи, загального цукру, редукуючих речовин, жиру і золи.
Халву зберікають в сухих чистих, добре провітрюваних критих складах, що не мають сторонніх запахів, при температурі не вище 18°С. Відносна вологість повітря не повинна перевищувати 70%. За цих умов термін зберігання горіхової, арахісової, соняшникової і комбінованої халви 45 днів, а халви тахіної і глазурованої шоколадом 60 днів.














15

Приложенные файлы

  • doc 11346128
    Размер файла: 204 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий