ОТЧЁТ (Уровень конденсата в конденсаторе)

Ведение

Автоматизация технологического процесса  совокупность методов и средств, предназначенная для реализации системы или систем, позволяющих осуществлять [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] самим [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] без непосредственного участия человека, либо оставления за человеком права принятия наиболее ответственных решений.
Цели автоматизации:
Основными целями автоматизации технологического процесса являются:
Повышение эффективности производственного процесса.
Повышение безопасности.
Повышение экологичности.
Повышение экономичности.
Задачи автоматизации и их решение:
Цели достигаются посредством решения следующих задач автоматизации технологического процесса:
Улучшение качества регулирования
Повышение коэффициента готовности оборудования
Улучшение эргономики труда операторов процесса
Обеспечение достоверности информации о материальных компонентах, применяемых в производстве (в т.ч. с помощью [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ])
Хранение информации о ходе технологического процесса и аварийных ситуациях
Решение задач автоматизации технологического процесса осуществляется при помощи:
внедрения современных методов автоматизации;
внедрения современных средств автоматизации.
Автоматизация технологических процессов в рамках одного производственного процесса позволяет организовать основу для внедрения систем управления производством и систем управления предприятием.
В связи с различностью подходов различают автоматизацию следующих технологических процессов:
Автоматизация непрерывных технологических процессов (Process Automation)
Автоматизация дискретных технологических процессов (Factory Automation)
Автоматизация гибридных технологических процессов (Hybrid Automation)
Мариупольский металлургический комбинат им. Ильича основан в 1897 году. Размещению комбината в г. Мариуполе способствовали: близость сырьевых и топливных ресурсов, наличие морского порта и возможность организации дешевых морских перевозок. На протяжении своей почти вековой истории комбинат неоднократно коренным образом перестраивался, реконструировался и расширялся, что позволило ему стать одним из крупнейших предприятий Украины. Основное направление деятельности комбината - производство высококачественного стального листа широкого сортамента для ответственных конструкций, нефтепроводные, бурильные, газопроводные и водопроводные трубы, баллоны для сжатых газов. Своей продукцией комбинат вносит большой вклад в укрепление и развитие экономики государства, его обороноспособность. По газопроводным трубам, изготовленным из металла комбината, транспортируется природный газ от месторождений крайнего Севера в различные пункты стран Европы и Азии.
Комбинат является основным поставщиком для судостроения стальноголиста, сертифицированного классификационным обществом Регистром Ллойда и Союзом Рейнской земли по техническому надзору - ТЮФ Рейнланд. Корпуса многих кораблей торгового, ледокольного и военного флота Украины и России изготовлены из металла комбината. Комбинат является единственным в государстве производителем оцинкованного холоднокатаного листа и автомобильных баллонов для сжатого газа. Продукция комбината экспортируется более чем в 50 стран мира. На базе комбината зародилось и получило развитие в Мариуполе тяжелое машиностроение.
В1993 году за конкурентоспособную и качественную продукцию, а также за участие в развитии экономики Украины и интеграцию в мировую экономику арендное предприятие "Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича" удостоено международного приза "Золотой глобус".
В состав комбината входят: аглофабрика, доменный, мартеновский, кислородно-конвертерный, фасонно-литейный цеха, слябинг 1150, стан 1700, стан 3000, стан холодного проката, баллонный цех, трубопрокатный и ряд вспомогательных цехов.
Техника и технология на комбинате продолжают развиваться. Комбинат, с привлечением ведущих зарубежных фирм, работает над осуществлением программы реконструкции непрерывных широкополосных станов горячей и холодной прокатки с целью производства высококачественного автомобильного листа. Программа технического развития комбината предусматривает улучшение качества стали за счет дальнейшей реконструкции сталеплавильного комплекса. Большой удельный вес в программе развития комбината занимают меры по охране окружающей среды, улучшению условий труда, автоматизации и механизации процессов. На комбинате постоянно внедряются новейшие достижения науки и техники, чему способствует тесное сотрудничество с десятками научно-исследовательских и проектных институтов Украины и России.

Рисунок 1 – Схема грузопотоков на предприятии ММК им. «Ильича»





1 Описание техпроцессов и основных агрегатов металлургического производства
Агломерация
Агломерация – процесс получения кусков (агломерата) путем спекания мелкой руды с топливом при высокой температуре горения.
Задачей агломерационного процесса является подготовка высококаче-ственного сырья для доменного производства из концентратов обогащения руд, рудной мелочи колошниковой пыли окалины, шламов, отсева агломерата и других железосодержащих материалов путем спекания их с соответствующим количеством топлива в прочные и пористые куски (агло-мерат).

13 EMBED Word.Picture.8 1415
Рисунок 2 – Технологическая схема
В производстве агломерата необходимо использование извести. Известь, получаемая путем обжига смеси известняков, является интенсификатором аг-ломерационного процесса. За счет извести происходит подсушка концентрата, что улучшает его дозирование в дозировочном отделении, кроме того, известь создает дополнительные условия для окомкования концентрата, тем самым улучшая газопроницаемость шихты, обеспечивая высокую производительность агломашин. Крупность смеси известняков, входящих в состав шихты для обжига, должна находиться в пределах 3-10 мм, крупность коксовой мелочи – 0-6 мм.
Шихта с рудного двора поступает в приемные бункера 1, откуда в определенном соотношении по транспортным конвейерам 2 и 4 она подается в первичные барабаны-смесители 5 (скорость вращения 8-12 об/мин), где происходит ее смешивание, увлажнение и окомкование. Назначение смешивания, окомкования и увлажнения шихты – получение химически однородной смеси всех компонентов шихты, обладающих высокой газопроницаемостью в процессе спекания.
Из бункера 3 в смеситель поступает возврат. Возвратом или оборотным продуктом называется отсев агломерата и неспекшаяся шихта фракции 0-8 мм, полученные при грохочении готового агломерата. Возврат является интенсификатором процесса спекания, т.к. улучшает газопроницаемость шихты. Заданное количество возврата в шихте должно выдерживаться строго постоянным и составлять 20-25% от общей массы шихты.
Мелкие увлажненные частицы шихты при перемешивании укрупняются, образуя комочки; шихта становится зернистой и рыхлой, что повышает ее газопроницаемость. Усредненная шихта из смесителя загружается в бункер 6 и транспортером 7 в определенном соотношении с коксиком, поступающим из бункера 8, подается во вторичный барабаны-окомкователи 9 (скорость вращения 6-7 об/мин). В барабанах-окомкователях установлено автоматическое устройство по отсечке воды во время остановки агломашины. Дозирование компонентов шихты для обжига осуществляется на конвейерах ПШ-11 и ПШ-25 (малая дозировка) в режиме автоматического регулирования соотношения известняк - топливо. Дозирование осуществляется установлением необходимых расходов компонентов шихты, выдаваемых на сборный транспортер 2 питателями 26 из соответствующих бункеров. Для выдачи материалов из бункеров применяют в основном тарельчатые и вибрационные питатели.
Со складов флюсов и топлива смесь известняков системой конвейеров подается в бункера дробильного отделения. Из бункеров смесь известняка подается электровибрационными трубоконвейерами производительностью 150 т/час, или инерционными питателями производительностью 200 т/час в молотковые дробилки ДМР 1450х1300х1000. Измельченный продукт из дробилок поступает на вибрационный грохот ГИСТ-72, который выделяет 3 фракции, которые распределяются по разным конвейерам.
В качестве агломерационного топлива используется смесь антрацитового штыба и коксовой мелочи. Дозирование компонентов топливной смеси производится на складе флюсов и топлива в заданном соотношении и системой конвейеров подается в бункера четырехвалковых дробилок (емкость бункера 100 м3).
Дозировка компонентов шихты производится весовым (раздельным) способом в соответствии с утвержденными нормами и расчетом шихты на данный период. Основное назначение дозировки – обеспечить получение агломерата заданного качества с постоянными физико-химическими свойствами. Подача шихты из дозировочного отделения на шесть работающих агломашин (т.е. на один аглокорпус) производиться одним потоком. Количество дозируемой шихты должно строго соответствовать фактической производительности агломашин. . Как избыток, так и недостаток шихты нарушает технологию процесса спекания. Контроль выдачи компонентов шихты производиться весоизмерителями двух типов:
: ДН-100 (для флюсов и топлива) и магнитоанизотропные (для рудной
части шихты и возврата). На качество шихты большое влияние оказывает порядок заполнения бункеров и выдачи материалов из них: бункера должны обеспечивать максимальное усреднение дозируемых материалов.
Подготовленную шихту 15 из промежуточного бункера 13 равномерно и непрерывно подают системой загрузки на агломашину 17 и укладывают на бесконечно движущуюся цепь колосниковых тележек (паллет), предварительно поместив на них постель 16, которая поступает из приемного 10 и промежуточного 12 бункеров по транспортеру 11.
Система загрузки агломерационной шихты должна обеспечивать формирование структуры слоя с максимальной и равномерной по ширине спекательных тележек газопроницаемостью в процессе спекания.
Система загрузки включает бункер с окном выдачи шихты, барабанный питатель и загрузочный лоток. Загрузочное устройство обеспечивает выдачу шихты на паллеты равномерным слоем по ширине агломашины и во времени. Для равномерной загрузки агломерационной машины шихтой в промежуточном бункере поддерживают постоянный запас шихты на уровне, не ниже 800 мм от барабанного питателя. Для загрузки шихты на паллеты используется загрузочный лист, угол которого и расстояние от колосников паллет регулируется в зависимости от высоты слоя и свойств шихты таким образом, чтобы происходила сегрегация шихты по крупности. Поверхность шихты, загруженной на паллеты, должна постоянно заглаживаться при помощи специальной гладилки, которая расположена за загрузочным устройством.
Высота слоя шихты устанавливается от 330 до 400 мм, в зависимости от газопроницаемости. Если высоту слоя понизить, то понизится прочность агломерата, повысится удельный расход топлива и увеличится относительный выход возврата. Равномерное распределение шихты является одним из необходимых условий для нормального протекания процесса спекания.
Процесс спекания агломерата начинается с зажигания верхнего слоя шихты, которое производится четырехгорелочным камерным горном 14 с торцевым расположением горелок, работающем на природном газе. Подача газа на горн допускается только при гарантии его воспламенения от пламени костра или от раскаленной поверхности шихты. Давление газа должно быть не ниже 300 мм. вод. ст. При падении давления газа ниже 300 мм.вод.ст. подача газа на горн прекращается и агломашина останавливается. В зоне зажигания путем регулирования подачи газа и воздуха следует поддерживать температуру в пределах 1100-1150єС. Для достижения такой температуры расход газа должен находиться в пределах 550-600 м3/ч, расход воздуха – 6500-7000 м3/ч. Температура горна поддерживается в пределах от 1280 до 1380°С. Расход газа и воздуха контролируется приборами, а также по виду пламени: при избытке воздуха пламя становиться синеватым, при недостатке воздуха пламя имеет светло-белый оттенок. Нормальное зажигание шихты достигается расходом необходимых количеств газа и воздуха, необходимым распределением расхода газа и воздуха по горелкам, постоянством массовой доли влаги и углерода в шихте, равномерной загрузкой шихты на паллеты.
Процесс спекания агломерата ведется в соответствии с технологической картой, составленной исходя из состояния агломерационных машин, а также на основании нормативного расхода шихтовых материалов.
Скорость движения агломашин регулируется в зависимости от вертикальной скорости спекания с таким расчетом, чтобы процесс спекания закончился на последней вакуум-камере зоны спекания, т.е. на 17-й с последующим охлаждением агломерата на 13-ти вакуум камерах. Недопустима работа агломашин с недопеком шихты. В случае резкого увеличения количества топлива в шихте необходимо снизить скорость движения агломашины для пропекания слоя шихты до колосниковой решетки.
Признаком, по которому можно судить о содержании углерода в шихте, является зона раскаленной поверхности спека после выхода из-под горна. При нормальном ходе процесса (при оптимальном содержании углерода в шихте, оптимальной скорости агломашины и пр.) спек должен быть на изломе равномерно пропечен по всей высоте и ширине пирога – не должно быть непропеченной шихты. При избытке топлива спек получается сильно оплавленным, с большими порами и может частично привариваться к колосникам.
Температура отходящих газов является одним из основных показателей хода процесса спекания и зависит: от массовой доли топлива в шихте, от законченности процесса спекания, от количества вредных прососов воздуха, от высоты слоя.
В первых вакуум-камерах (с 1 по 9) температура должна составлять 50-100єС, в последних камерах с 15 по 17 зоны спекания она достигает максимума – 250-350єС. При правильном ведении процесса температура в последней вакуум камере зоны спекания должна быть на 20-30єС ниже, чем в предпоследней камере.
Температура отходящих газов перед эксгаустером должна быть не ниже 75єС, а в коллекторе спекания 105-120єС. Температура отходящих газов ниже указанной недопустима, т.к. ведет к возможности конденсации влаги, что способствует засорению тракта газоочистки и залипанию лопаток ротора эксгаустера. Оптимальное разрежение в коллекторе спекания составляет 800-100 мм.вод.ст., при этом разрежение по вакуум-камерам зоны спекания (кроме первой и последней) должно быть на 100-150 мм.вод.ст. ниже, чем в коллекторе. Понижение разрежения в коллекторе спекания указывает на повышение газопроницаемости шихты или на увеличение вредных прососов в газоотводящих трактах.
По мере движения тележек к хвостовой части машины горение коксика с верхнего слоя распространяется в нижние слои; этому способствует размещение под тележками вакуум-камер 22, в которых при помощи эксгаустера 25 создается разрежение до 10000 Па.
Охлаждение агломерата производится непосредственно на работающей агломашине в зоне охлаждения. На площади 60 м2 начиная с 20 до 32 вакуум-камеры агломерат должен охлаждаться в вакуумном режиме до 400-600°С. Готовый агломерат сбрасывают в конце машины с тележек, дробят с помощью дробилок 18, подвергают отсеиванию на грохотах 19, охлаждают и отправляют по транспортеру 20 в доменный цех. Неспекшуюся мелочь (возврат) помещают в приемные бункера 21 и возвращают для повторного спекания (в бункер 10) в качестве добавки к шихте.
Продукты сгорания и воздух из вакуум-камер по коллектору 23 поступают на очитку в циклоны 24 и удаляют эксгаустером 25 через трубу 27.
Самым распространенным способом агломерации является спекание на ленточных агломерационных машинах непрерывного действия, при котором через слой спекаемых материалов просасывается воздух.
Схема ленточной агломерационной машины показана на рисунке 3
13 EMBED Word.Picture.8 1415
Рисунок 3– Ленточная агломерационная машина непрерывного действия:
1, 2 – бункеры, 3 – барабанный смеситель, 4 – промежуточный бункер, 5 – ведущий барабан, приводиться в движение двигателем постоянного тока, 6 – зажигательный горн, 7- вакуум-камеры, 8 – ведомый барабан машины, 9 – эксгаустер.









1.2 Производство чугуна
Железные руды. Главный исходный материал для производства чугуна в доменных печах – железные руды. К ним относят горные породы, содержащие железо в таком количестве, при котором выплавка становится экономически выгодной.
Железная руда состоит из рудного вещества и пустой породы. Рудным
веществом чаще всего являются окислы, силикаты и карбонаты железа. А пустая порода обычно состоит из кварцита или песчаника с примесью глинистых веществ и реже – из доломита или известняка.
В зависимости от рудного вещества железные руды бывают богатыми,
которых используют непосредственно, и бедными, которых подвергают
обогащению.
В доменном производстве применяют разные железные руды.
Красный железняк (гематит) содержит железо в виде безводной окиси
железа. Она имеет разную окраску( от темно-красной до темно-серой). Руда
содержит много железа(45-65 %) и мало вредных примесей. Восстановим ость железа из руды хорошая.
Бурый железняк содержит железо в виде водных окислов. В нем содержится 25- 50% железа. Окраска меняется от желтой до буро-желтой. Пустая порода железняка глинистая иногда кремнисто-глиноземистая.
Магнитный железняк содержит 40-70% железа в виде закиси-окиси железа.
руда обладает хорошо выраженными магнитными свойствами, имеет темно-серый или черный с различными оттенками цвет. Пустая порода руды кремнеземистая с примесями других окислов. Железо из магнитного железняка восстанавливается труднее, чем из других руд.
Шпатовый железняк (сидерит) содержит железо в виде углекислой соли. В этом железняке содержится 30-37 % железа. Сидерит имеет желтовато-белый и грязно-серый цвет. Он легко окисляется и переходит в бурый железняк. Из всех железных руд он обладает наиболее высокой восстановимостью.
Марганцевые руды содержат 25-45% марганца в виде различных окислов марганца. Их добавляют в шихту для повышения в чугуне количества марганца.
Чугуном называют сплав железа с углеродом (2... 6,67 %), кроме них в состав сплава могут входить кремний, марганец, сера, фосфор и др. Исходными материалами для производства чугуна являются железные руды, топливо и флюсы. Наиболее часто применяемые железные руды: красный (Fe2O3), магнитный (Fe3O4), бурый (Fe2O3-nH2O), шпатовый (РеСОз) железняки, содержащие 30...70 % железа и пустую породу из различных
п риродных химических соединений (SiO2, А12Оз и др.) и вредные примеси (серы, фосфора). Топливом служит кокс продукт сухой перегонки (без доступа воздуха) коксующихся каменных углей. Флюсы (плавни) известняки, доломиты, кварц, песчаники применяют для понижения температуры плавления пустой породы и перевода ее и золы топлива в шлак. Основным способом производства чугуна из руд в настоящее время является доменный процесс, заключающийся в восстановлении железа из руд (оксидов) при высокой температуре и отделении его от пустой породы руды.
Чугун выплавляют в доменных печах (9.2) объемом до 5000 м3, куда руду, кокс и флюсы загружают чередующимися слоями, опускающимися вниз печи под влиянием собственной массы. В нижнюю часть печи горн через отверстия фурмы подают   под   давлением нагретый воздух, необходимый для поддержания горения топлива.
Кокс, сгорая в верхней части горна, образует СО2 ;ij[C+O2 = CO2), который поднимается вверх по печи и, встречая на своем пути раскаленный кокс, переходит в оксид углерода: CO2-f-: -f-C=2CO. Оксид углерода восстанавливает оксиды железа до чистого железа по схеме Fe2O3->-F3O4-»-FeO-> -HFe. Этот процесс может быть представлен следующими реакциями: 3F9Q3+ ;+ СО = 2F3O4 + СО2; 2Fe3O4+2CO=6FeO+2CO>; 6FeO+6CO = 6Fe+6CO2.


1.3 Производство стали
В стали по сравнению с чугуном содержится меньше углерода, кремния,серы и фосфора. Для получения стали из чугуна необходимо снизить концентрацию веществ путем окислительной плавки.
В современной металлургической промышленности сталь выплавляют в основном в трех агрегатах: конвекторах, мартеновских и электрических
печах.
Сталь – это сплав железа с углеродом и другими химическими элементами. В этом сплаве железо является основой (растворителем), а другие элементы – примесями, растворенными в железе. Примеси могут оказывать на свойства стали как положительное, так и отрицательное влияние, поэтому их делят на полезные и вредные. Полезные примеси в основном влияют на свойства кристаллов (зерен), а вредные примеси ухудшают межкристаллические (межзеренные) связи. В сталях большинства марок главной полезной примесью является углерод. Такие стали называют углеродистыми. Содержание углерода в углеродистых сталях чаще всего составляет 0,05 – 0,50 %, но может достигать
· 1 % (теоретически до 2,14 %). В углеродистых сталях в качестве полезной примеси также могут содержаться марганец (0,3 – 0,6 %) и кремний (0,15 – 0,3 %). Содержание вредных примесей, которыми обычно являются сера, фосфор, кислород и азот, ограничивают сотыми и тысячными долями процента.
Металлургия стали как производство возникла примерно 3,5 тыс. лет назад в районе Суэцкого залива (Сирия, Египет). Путь развития черной металлургии можно разделить на несколько этапов.
По применяемому основному сырью или технологической схеме сталеплавильное производство имеет два основных этапа развития: 1) прямое получение стали из железных руд так называемым сыродутным процессом, т.е. одноступенчатое производство по схеме железная руда – сталь; 2) получение стали путем рафинирования чугуна, т.е. двухступенчатое производство по схеме железная руда – чугун – сталь.
Развитие производства стали путем рафинирования чугуна, обеспечивающее наибольший технический прогресс, в свою очередь имеет три важных этапа развития, на каждом из которых, как правило, использовалось несколько способов получения стали.
Первый этап – передел чугуна в сталь, получаемую в тестообразном состоянии в виде крицы (сварочного железа). Он начался с применением кричного процесса, на смену которому пришел пудлинговый процесс (1784 г., Англия).
Второй этап – передел чугуна в жидкую сталь без добавки или с добавкой лома (скрапа) в агрегатах периодического действия без применения кислородного дутья. Начало этого этапа связано с созданием бессемеровского процесса (1855 – 1860 гг., Англия). Дальнейшее его развитие привело к разработке мартеновского (1864 – 1865 гг., Франция), томасовского (1877 – 1879 гг., Англия) и электродугового (1900 г., Франция) процессов. Переход к получению стали в жидком состоянии позволил совершить скачок в интенсификации производства – в повышении производительности агрегатов и улучшении качества стали.
Третий этап – передел чугуна в жидкую сталь в агрегатах периодического действия с применением кислородного дутья. Это современный этап развития сталеплавильного производства, имеющий следующие особенности: внедрение в широкое использование кислородно-конвертерного процесса (1952 1953 гг., Австрия); применение кислорода для интенсификации мартеновского и электродугового процессов; широкое использование в целях повышения качества стали способов внеагрегатной (ковшовой) обработки жидкой стали – синтетическими шлаками или шлаковыми смесями, вакуумом, инертными газами в сочетании с микролегирующими порошками или без них, а также способов переплава стали в особых условиях (электрошлакового, вакуумно-дугового, электронно-лучевого, плазменно-дугового).


1.4 Производство проката
Прокатка – обжатие металла между вращающимися валками с изменением формы поперечного сечения или соотношения геометрических размеров сечения. Слиток или заготовка благодаря действию сил трения втягивается валками в зазор между ними, обжимается по высоте и вытягивается по длине и ширине. При этом заготовка принимает форму зазора между валками, называемого калибром.
По характеру протекания деформации различают продольную, поперечную и поперечно-винтовую прокатку. При продольной прокатке валки вращаются в разные стороны, при поперечной – в одну. В обоих этих случаях оси валков параллельны. При поперечно-винтовой (косой) прокатке заготовка получает вращательное движение от валков, вращающихся в одну сторону и имеющих скрещенные оси. Кроме того, заготовка получает поступательное движение в направлении своей оси, т.е. каждая точка заготовки движется по винтовой линии. При косой прокатке валки имеют бочкообразную или грибовидную форму или форму диска. Косой прокаткой получают пустотелые трубные заготовки.
По форме прокатываемого изделия прокатка делится на листовую и сортовую. В первом случае прокатка проводится на гладких валках, во втором – на валках, имеющих калибры. Продольной прокаткой получают сортовой и листовой прокат. Поперечной прокаткой производят специальные периодические профили, изделия представляющие тела вращения – шары, оси, шестерни.
Прокатным станом называют комплекс машин и агрегатов, предназначенных для пластической деформации металла в валках (собственно прокатки), дальнейшей его обработки (правки, резки и пр.) и транспортирования. Кроме того, в прокатных цехах установлены нагревательные печи и колодцы, печи для отжига и нормализации, устройства для очистки поверхности, лужения и оцинкования полосы, станки для шлифования и нарезки калибров валков и т. д. Все это, а также подъемные краны и другое оборудование не входят в понятие «прокатный стан», однако они необходимы для обеспечения работы прокатного цеха и выпуска готовой продукции требуемого качества.
Оборудование прокатного стана делят на две группы: основное оборудование, входящее в линии рабочих клетей, и прочее оборудование для транспортировки и отделки металла. Линию, на которой располагается основное оборудование, называют главной линией прокатного стана. Основными элементами главной линии являются рабочие клети (с индивидуальным или групповым приводом), передаточные механизмы и двигатель. Валки каждой рабочей клети могут иметь общий или индивидуальный приводы.
Прокатные станы отличаются большим разнообразием конструкций и технологическими особенностями.
Прокатные станы можно классифицировать по назначению, числу и расположению валков, расположению рабочих клетей, режиму работы.
Обжимные станы
На большинстве металлургических заводов головным прокатным станом является обжимной стан – слябинг или блюминг, предназначенный для обжатия крупных слитков в черновые заготовки – полупродукт, из которого на последующих прокатных станах получают готовую продукцию (листовой и сортовой прокат).
Блюминг – обжимной стан для переработки стальных слитков сечением более 125x125 мм. Слябинг – обжимной универсальный стан для переработки крупных стальных слитков в слябы шириной более 700 мм и толщиной более
толщиной более 75 мм. Блюминг-слябинг – обжимной универсальный стан для переработки стальных слитков в блюмы и слябы, отличающийся высоким подъемом верхнего валка (до 1200 мм) с целью осуществления ребрового прохода при обжатии боковых кромок слябов.
Заготовочные станы
Заготовочными называют станы, снабжают заготовками сортовые, проволочные и трубопрокатные станы.
Непрерывный заготовочный стан, характеризуемый последовательным расположением клетей, предназначен для непрерывной прокатки из блюмов заготовок квадратного и прямоугольного сечений от 50x50 мм до 150 х 150 мм.
Трубозаготовочный стан предназначен для прокатки из блюмов заготовок сплошного круглого сечения диаметром 70350 мм, необходимых для производства бесшовных труб, а также квадратных заготовок толщиной 75125 мм.
Сортовые станы
Рельсобалочный (сортовой) стан с валками диаметром 500950 мм предназначен для производства круглого профиля диаметром 80300 мм, двутавровых балок до № 60, швеллеров до № 40, рельсов до № 18, а также других тяжелых профилей.
Крупносортный стан с валками диаметром 500750 мм для производства квадратных и круглых профилей размером 80200 мм, двутавровых балок и швеллеров до № 30 и др.
Среднесортный стан с валками диаметром 300500 мм для производстваквадратных и круглых профилей 30100 мм, швеллеров до № 12; используют также для прокатки профилей простого сечения.
Мелкосортный стан с валками диаметром 250350 мм для производства круглых профилей диаметром до 20 мм, квадратных профилей со стороной до 18 мм, полос толщиной до 25 мм и уголков до № 5. Проволочный стан для прокатки катанки диаметром от 5 до 10 мм.
Полосовой (штрипсовый) стан для производства полосовой стали толщиной до 1,512 мм и шириной до 400 мм.
Универсальный балочный стан – стан с одной парой горизонтальных и одной парой вертикальных валков, расположенных в одной плоскости. Толстолистовой стан для производства листов толщиной до 4050 мм и шириной до 30004000 мм.
Листопрокатные станы
Листовые станы горячей прокатки для производства листов толщиной 1,512 мм и шириной 10002350 мм (масса рулона до 10 т).
Листовые станы холодной прокатки для производства листов толщиной 0,52,5 мм.
Трубопрокатные станы
Трубопрокатный стан для выполнения всех основных технологических операций при производстве цельнокатаных (бесшовных) труб.
Прошивной (трубопрокатный) стан для производства гильз из сплошных заготовок или слитков.
Пилигримовый (трубопрокатный) стан для горячей прокатки на цилиндрической оправке толстостенной гильзы в тонкостенную трубу в валках с периодическим калибром.
Редукционный (трубопрокатный) стан для уменьшения диаметра труб (обычно в горячем состоянии) вследствие увеличения длины без изменения толщины стенки труб. Расширительный (трубопрокатный) стан для увеличения диаметра трубы с уменьшением толщины ее стенки.
Раскатной (трубопрокатный) стан для уменьшения разностенности труб, устранения местных утолщений и сглаживания наружной и внутренней поверхностей.
Калибровочный (трубопрокатный) стан для окончательной калибровки труб по наружному диаметру (без оправки) и устранения эллипсности, получающейся на раскатном стане.
Станы специального назначения
Лентопрокатный стан для холодной прокатки полос шириной до 250 мм.
Фольгопрокатный стан для холодной прокатки фольги толщиной до нескольких микрон (из стали и цветных металлов).
Плющильный стан для холодной прокатки специальной узкой ленты из круглой проволоки.
Дрессировочный стан для холодной прокатки листов и полос в рулоны с малыми обжатиями с целью упрочнения поверхности проката.
Колесопрокатный стан для производства цельнокатаных железнодорожных колес и дисков.
Кольцепрокатный стан для – горячей прокатки колец подшипников качения и других заготовок в форме кольца.
Шаропрокатный стан для поперечной прокатки шаров и других коротких тел вращения в винтовых калибрах.
Стан поперечно-винтовой прокатки – трехвалковый стан для поперечной прокатки периодических профилей.
Стан для прокатки зубчатых колес – специальный стан для горячей прокатки прямозубых, шевронных цилиндрических и конических шестерен с модулем 410.

Рисунок 4 - Расположение валков в рабочей клети прокатного стана:
а – двухвалкового двух клетевого; б – двойного двухвалкового; в – переменного двухвалкового; г – трехвалкового сортового; д – трехвалкового листового;
е – универсальной клети; ж – четырехвалкового; з – четырехвалковой клети (реверсивной); и – шестивалкового; к – двенадцативалкового;
л – двадцативалкового; и – универсальной балочной клети.



2 Описание агрегата и техпроцесса цеха
В декабре 1983г. на Ждановском металлургическом комбинате имени Ильича введен в эксплуатацию толстолиствой стан 3000. Над нагревательными печами стана для утилизации тепла уходящих газов установлены для котла типа ПКК-100/45-200 со встроенными воздухонагревателями. Котлы ПКК-100/45-200 и воздухонагреватели представляют собой энерготехнический агрегат, обеспечивающий подогрев воздуха для печей и выработку пара энергетических параматров. Кроме того нагревательные печи стана «3000», оборудованы системами испарительного охлаждения (СИО).
От СИО нагревательных печей поступает насыщенный пар с давлением 10-13 кгс/см2, от энерготехнологических агрегатов – перегретый пар с давлением 35-40 кгс/см2 и температурой 390-4400С.
Для использования пара вырыбатываемого энергетическими агрегатами и системами испарительного охлаждения ЛПЦ-3000, в декабре 1983г. введена в эксплуатацию тепловая утилизационная электростанция (ТУЭС), впоследствии переименованная в теплоэлектроцентраль-2 (ТЕЦ-2).
ТЭЦ-2 вырабатывает и отпускает:
электрическую энергию, для покрытия собственных нужд и обеспечения потребности в электроэнергии цехов комбината;
пар, в сеть комбината (ТСЦ, ЦХП, ЛПЦ-3000);
предочищенную воду на подпитку оборотного цикла МНЛЗ;
химочищенную воду на энергокорпус ККЦ;
конденсат на ЦХП;
деаэрированную химочищенную воду на СИО ЛПЦ-3000;
деаэрированный конденсат на котлы-утилизаторы ПКК-100,ЛПЦ-3000;
горячую воду для технологических и бытовых нужд.
Испарительная установка (ИУ) предназначена для выработки конденсата,используемого для питания энергетических котлов БКЗ-75-39Д и энерготехнологических агрегатов стана 3000.
При необходимости, тепловая схема ТЭЦ-2 предусматривает питание конденсатом СИО ЛПЦ-3000.
Получаемый вторичный пар ИУ используется на деарационно-питательой установке (ДПУ), на подогревателях сетевой воды (ПСВ) в зимнее время, а в летнее время на захолаживающей установке (ЗУ).
Испарительная установка включает в себя четыре испарителя типа И-1000-2МП, соединенных между собой по пару последовательно, а по воде – паралельно.
На испарительной установке установлены испорители типа И-1000-2МП, устройство которых следующее (рис.5);
вертикальный цилиндрический корпус 1, внутри которого размещена греющая секция 2, предоставляющаяя собой обечайку с вваренными в нее трубными досками и свальцованными в них стальными трубами, образующими поверхность нагрева;
между греющей секцией и корпусом имеется кольцевое пространство;
над греющей секцией расположен погружной дырчатый лист 3, сепарационное устройство 4 и 5;
сепарационное устройство 4 состоит из дырчатого листа, а сепарационоое устройство 5 состоит из блоков сваренных пластин специального профиля (жалюзи);
Испаритель имеет слудующие штуцера и патрубки:
патрубок 6, для подачи греющего пар в греющую секцию;
патрубок 7, для отвода вторичного пара;
патрубок 8,для подачи питательной воды в корпус испарителя;
патрубок 9, для отвода конденсата из греющей секции испарителя;
патрубок 10, для слива воды из корпуса испарителя и проведения периодических (шламовых) продувок;
патрубок 11, для резервной (аварийной) подачи питательной воды в корпус испарителя;
патрубок 12, для подачи непрерывной продувки котлов БКЗ-75-39Д
штуцер 13, для непрерывной продувки;
штуцер 14, для отбора проб концентрата;
штуцер 15, для воздушника;
труба с вентилем 16 для перепуска несконденсировавшихся газов.
Для обеспечения нормального режима работы испарительная установка снабжена средствами автоматического регулирования на пульте управления, а именно:
регулирующим клапаном по подаче пара на испарители;
регулирующим клапаном по подаче питательной воды на каждый испаритель;
расходомером и показывающими приборами расхода питательной воды;
манометрами показывающими давления пара.
13 SHAPE \* MERGEFORMAT 1415
Рисунок 5 - Испаритель типа И-1000-2МП
1-корпус; 2-греющая секция; 3-погружной дырчатый лист; 4-дырчатый лист паропромывочного устройства I ступени; 5-жалюзийный сенатор; 6- патрубок для подвода питательной воды; 9-штуцер для отвода конденсата из греющей секции; 10-штуцер для слива воды из корпуса для периодической продувки; 11-штуцер для резервного подвода питательной воды; 12-кольцевой коллектор подвода непрерывной продувка БКЗ-1ч2; 13-штуцер для непрерывной продувки; 14-штуцер для отбора проб конденсата; 15-штуцер для установки предохранительных клапанов; 16-груба для перепуска несконденсировавшихся газов; 17-штуцер для подвода непрерывной подувки котлов БКЗ-1ч2.
Принцип работы испарителя заключается в следующем:
питательная вода подается в нижнюю часть испарителя по патрубку 8;
после заполнения испарителя водой через патрубок 6, в греющую секцию подается пар;
пар, проходя между трубами греющей секции, отдает тепло питательной воде, находящейся в трубах, и конденсируется;
конденсат собирается в нижней части греющей секции и по трубе 9, отводится из испарителя;
несконденсировавшиеся газы отводятся из греющей секции в верхнюю часть испарителя по трубе 16;
нагретая питательная вода, поднимаясь по трубам греющей секции, превращается в пароводяную смесь и струями выходит из греющей секции под погружной дырчатый лист 3 ;
пар проходит через отверстия погружного листа и барботируя через слй питательной воды дополнительно осушается, поднимаясь верх, а отделившаяся вода с повышенным содержанием (концентрат), опускается в нижнюю часть испарителя, где смешивается с поступающей питательной водой;
величина солесодержания регулируется непрерывной продувкой через штуцер 13, в зависимости от результатов химанализа проб, отбираемых через штуцер 14;
насыщенный вторичный пар проходит через сепарационные устройства 4, 5 где влага содержащаяся в паре, задерживается, а отсепарированный пар через патрубок 7 отводится из испарителей;
при работе испарителя образовавшийся шлам собирается в его нижней части и удоляется переодически (шламовыми) продувками через патрубок 10.



3 Описание системы автоматизации по функциональной схеме и перечень приборов, аппаратов и средств автоматизации

Функциональная схема автоматизации – является основным чертежом, которая определяет характер построения системы, т.е связь приборов и устройств между собой. Эта схема выполняется в виде функционально-блочных узлов контроля, управления и регулирования и дает полное предоставление об оснащенности объекта приборами и средствами управления.
ФСА – это чертеж, на котором схематически условными обозначениями показано:
техническое оборудование и коммуникации;
первичные приборы;
места расположения аппаратуры автоматизации;
ТСА и все связи между ними;
Предельное значение контролируемых и регулируемых параметров;
Расшифровка нестандартных трубопроводов.
При разработке ФСА решены следующие основные задачи:
Получение первичной информации о состоянии процесса и оборудования;
Предоставление первичной информации;
Формирование управляющих воздействий;
В соответствии со схемой автоматизации теплового контроля автоматического регулирования испарительной установки контролируются и регулируются следующие параметры:
уровень питательной воды;
уровень конденсата;
давление пара.
Локальная система регулирования уровня конденсата работает следующим образом:
Из испарительной установки через уравнительный сосуд подается сигнал на дифманометр ДМ-3385М (поз.367б), с него сигнал поступает на показывающий регистрирующий прибор КСД ( поз.35тв) и с него поступает на сигнальные лампы. Параллельно находится еще один дифманометр (поз.42ра) с него сигнал подается на регистрирующий прибор Р25 с внутренним задатчиком (поз. 42р), далее сигнал поступает на блок управления БУ-21 (поз. 42рг). С БУ-21 сигнал подается на пускатель бесконтактный реверсивный ПБР 2М, с ПБР на исполнительный механизм МЭО 250 (поз.42р.4) и на регистрирующий орган.
Приборы и средства автоматизации , входящие в систему автоматического регулирования уровня конденсата в испарителе, являются серийно производимыми и широко используемыми.
Преобразователи измерительные разности давлений ДМ-3583М
(в дальнейшем - преобразователи) предназначены для пропорционального преобразования разности давлений и выходной унифицированный сигнал взаимной индуктивности.
Преобразователи применяются в системах контроля, автоматического регулирования и управления технологическими процессами при измерении расхода жидкости, газа или пара по разности давления в сужающих устройствах, разности вакуумметрических и избыточных давлений, уровня жидкости по давлению гидростатистического столба находящегося под атмосферным, избыточным или вакуумметрическим давлением.
Предельно допускаемое рабочее избыточное давление преобразователей - 16 МПа (160 кгс/м2) или 25 МПа (250кгс/м2) в зависимости от исполнения.
Диапазон изменения взаимной индуктивности от 0 до 10 мГн.
Питание первичной обмотки дифтрансформаторного преобразователя осуществляется от вторичного прибора переменным током частотой (50±1) Гц, величиной 0,125 А
Предел допускаемой приведенной погрешности в процентах от предельной разности давлений ±1.5; ±1,0.
Принцип действия преобразователя основан на деформации чувствительного элемента прибора при воздействии на него разности давлений, вследствие чего перемещается плунжер дифтрансформаторного преобразователя, жестко связанный с чувствительным элементом. Перемещение плунжера, в свою очередь, преобразуется в пропорциональное значение взаимной индуктивности между первичной обметкой возбуждения и двумя секциями вторичной обмотки, включенными встречно.

Рисунок 6 - Дифманометр
Чувствительным элементом преобразователя (рис.6) является мембранный блок, состоящий из мембранных коробок 4 и 7, ввернутых с обеих сторон в подушку 6, зажатую между двумя крышками 3 и 19 с помощью стяжной муфты 5. При этом образуются две камеры - «плюсовая» (нижняя) и «минусовая)) (верхняя).
Каждая из мембранных коробок сварена из двух или четырех мембран, профили которых совпадают. Внутренние полости мембранных коробок сообщаются между собой. Через ниппель 20 обе полости заполняются водным раствором этиленгликоля, после чего ниппель заваривается.
Давления к преобразователю подводятся через штуцеры 2 и 23. Штуцер 2 подводит давление к «плюсовой» камере, а штуцер 23 – к «минусовой».
Под воздействием разности давлений в камерах нижняя мембранная коробка сжимается и жидкость из нее перетекает в верхнюю коробку, раздувая ее, что вызывает перемещение плунжера дифтрансформаторного преобразователя и приводит, в свою очередь, к изменению взаимной индуктивности между его первичной и вторичной цепями.
Деформация чувствительного элемента происходит до тех пор, пока силы, вызванные разностью давлений, уравновесятся упругими силами мембранных коробок. В зависимости от предельной номинальной разности давлений в приборе устанавливаются мембранные коробки определенной жесткости. При воздействии односторонней перегрузки коробка не повредится, так как обе мембраны сложатся по профилю, вытеснив всю жидкость во вторую коробку. При этом деформация мембраны остается в пределах упругости.
С ниппелем 20 верхней мембранной коробки связан плунжер 12 дифтрансформаторного преобразователя 16. Плунжер находится внутри разделительной трубки 18 т. е. полости «минусовой» камеры.
На разделительную трубку насажена катушка дифтрансформаторного преобразователя, который резьбовым переходником 17 сопрягается с траверсой.
На траверсе переходник стопорится контргайкой 11.
Для защиты траверсы от случайных механических ударов, изменяющих показания прибора, служат щитки 8.
Катушка закрыта колпаком 9, на котором крепится штепсельный разъем 22.
На преобразователе применяется дифтрансформатор, состоящий из первичной и вторичной обмоток, размещенных на общем каркасе, и закрытых неподвижным корпусом 15 и подвижным колпаком 14, которые служат экраном.
Такая конструкция позволяет обеспечить настройку преобразователя с минимальной нелинейностью выходной характеристики, что достигается плавным перемещением колпачка 14 вдоль оси катушки.
При положении колпачка, обеспечивающем минимальную нелинейность выходной характеристики преобразователя, он фиксируется винтами 13. На колпаке установлена табличка, содержащая основные данные о преобразователе.
Преобразователь ДМ-3583М работает в комплекте с вторичными взаимозаменяемыми приборами дифтрансформаторной системы типа КСД2, КСДЗ, КВД1 и др.[3]
Прибор регулирующий Р25.1.1 выполняет следующие функции:
- суммирование сигналов, поступающих от измерительных преобразователей с естественными электрическими выходными сигналами;
- введение информации о заданном значении величины;
- формирование и усиление сигнала рассогласования;
- формирование на выходе электрических импульсов постоянного или переменного тока для управления исполнительным механизмом с постоянной скоростью перемещения;
- формирование совместно с исполнительным механизмом постоянной скорости пропорционально-интегрального закона регулирования;
- формирование совместно с дифференциатором и исполнительным механизмом постоянной скорости пропорционально-интегрально-
дифференциального закона регулирования;
- ручное управление исполнительным механизмом;
- преобразование сигнала от дифференциально-трансформаторного измерительного механизма в сигнал постоянного тока.
Питание приборов осуществляется от однофазной сети переменного тока напряжением 220В, с частотой 50±1 Гц.
Мощность, потребляемая от сети, не более 22 ВА.
Входной сигнал 05 мА, выходной - импульсы напряжения постоянного пульсирующего тока среднего значения напряжения 24 В.
Вид и сопротивление нагрузки для выходного сигнала 24 В, подключаемой к внутреннему источнику активно-индуктивная при активном сопротивлении не менее 100 Ом.
Перемещение указателя положения исполнительного механизма при изменении сигнала измерительного преобразователя положения на 1В, не менее 100% шкалы индикатора.
Диапазон изменения зоны нечувствительности А в процентах от номинального диапазона изменения входного сигнала для приборов модификаций 1,2 и от 0,4 номинального диапазона изменения входного сигнала для приборов модификации 3 составляет от 0,5+0,3 до 5±2.
Масса прибора не более 5 кг.[4]
Блок управления релейного регулятора БУ21 конструктивно выполнен в одном корпусе. Выходной клеммник блока управления выполнен на штепсельном разъеме.
На лицевую панель блока управления вынесены: световые индикаторы «Б» - больше и «М» - меньше, кнопка индикации «И», кнопки ручного управления в сторону больше - «Б» и в сторону меньше – «М», переключатель управления нагрузкой на три фиксированных положения: «А» - автоматическое управление, «Р» - ручное и «В» - внешнее. На лицевой панели расположен также
потенциометр «Задание», с помощью которого устанавливается величина выходного сигнала.
Блок состоит из узлов А1 и А2, каждый из которых выполнен в виде
отдельного модуля. Узел А1 функционально содержит источник питания и преобразователь напряжения в сигнал постоянного тока.
Источник питания формирует постоянные напряжения для питания микросхем и цифрового индикатора узла А2. Напряжение с обмотки трансформатора поступает на диодный выпрямительный мост. Выпрямленное напряжение фильтруется конденсаторами. Напряжение питания формируется стабилитронами. Прецизионный источник питания служит для питания интегральных микросхем и формирования сигнала задания.





















4 Описание схем электрических принципиальных систем контроля и регулирования, питание

Принципиальные электрические схемы (ПЭС) определяют полный состав приборов, аппаратов и устройств, а также связей между ними, действие которых обеспечивает решение задач управления, регулирования, защиты, измерения и сигнализации. ПЭС служат основанием для разработки других документов проекта: монтаж таблиц щитов и пультов, схем подключения и др.
Эти схемы служат также для изучения принципа действия системы, они необходимы при производстве наладочных работ и в эксплуатации.
В общем случае ПЭС разрабатывают обычно в следующей последовательности:
на основании ФСА составляют четко сформулированные технические требования, предъявляемые к ПЭС;
применительно к этим требованиям устанавливают условия и последовательность действия схемы;
каждое из заданных условий действия схемы изображают в виде тех или иных элементарных цепей, отвечающих данному условию действия;
элементарные цепи объединяют в общую схему;
производят выбор аппаратуры и электрический расчет параметров от дельных элементов (сопротивлений обмоток реле, нагрузки контактов и т.п.);
проверяют схему с позиций возможности возникновения ложных цепей или ее неправильной работы при повреждениях элементарных цепей или контактов;
рассматривают возможные варианты и принимают окончательную схему применительно к имеющейся аппаратуре.
Схема работает следующим образом:
От дифманометра сигнал поступает в регулирующий прибор Р25 с внутренним задатчиком. В регулирующем приборе сравниваются 2 сигнала: текущий сигнал от дифманометра и сигнал от задатчика. Если эти сигналы не совпадают, то регулирующий прибор вырабатывает управляющее воздействие, которое поступает на пускатель бесконтактный реверсивный ПБР 2М, от пускателя на исполнительный механизм. Для ручного управления режимами работы системы используется блок управления БУ-21( БРУ). От датчика установленного на валу двигателя сигнал контролирующий положение вала поступает на дистанционный указатель положения ДУП с проградуированной шкалой в процентах открытия регулирующего органа. Все приборы требуют питание 220V и частотой 50Гц.




















5 Описание общего вида щита (пульта, шкафа, стенда датчиков)

Щиты и пульты систем автоматизации предназначены для размещения на них средств контроля и управления технологическим процессом сигнальных устройств, аппаратуры защиты блокировки и т.д. Щиты и пульты изготавливают специальные заводы электромонтажных изделий, которые имеют полный комплект конструкторской документации для их производства.
В проекте автоматизации разрабатывается только документация , связанная с особенностями проектируемой системы автоматизации, т.е на чертежах общих видов изображают приборы и средства автоматизации в соответствии с функциональными и принципиальными схемами, дают их размещение на щите приводят надписи в рамках и т.д.
На общем виде Щита КИП высота которого 2200мм и длиной 1000мм. На высоте 1700мм установленные вторичные показывающие приборы КСД. На высоте 2000мм установлены сигнализирующая арматура. На правой боковой стенке установлен выключатель автоматический АП50 и рубильник Р16.
Под каждым прибором установленные рамки с пронумерованными подписями. Надписи указаны на чертеже в таблице «надписи в рамках».











6 Описание схем монтажных (соединений, подключений, внешних проводок)

На схеме внешних соединений электрических и трубных проводок изображают прокладываемые вне щитов и пультов электрические провода, кабели, защитные трубы, короба, металлорукова и импульсные командные, питательные, продувочные и дренажные трубопроводы с указанием их длины, маркировки, характера соединений, наличия промежуточных мест, коммуникаций и т.д.
Схемы внешних электрических и трубных проводок разрабатывают на основании структурных схем и схем автоматизации, принципиальных схем автоматического контроля, регулирования, управления, сигнализации и питания, монтажных схем щитов и пультов.
На схемах соединений внешних проводок, приборы выполнены в виде упрощенных графических обозначений с нанесенными в виде графических обозначений на них клеёными зажимами. Соединяются клеммы приборов в соответствии с технической документацией приборов. Нумеруются проводки в зависимости от типа: трубные начинаются с 01, а проводные с 1.
К дифманометру подходят импульсные трубные проводки выполненные из труб типа ТР 25х2 ,от дифманометра сигнал идет по электрической проводке выполненной из провода ПГВ4(1х0,75). Провод прокладывается в защитной трубе типа ТР20, до соединительной коробки и далее сигнал поступает к щиту диспетчера кабелем типа КВВГ 4х1. На импульсных трубках установлены запорные вентили типа ДУ 15-15ку18п1.







7 Описание монтажа и наладки приборов и способов автоматизации узла контроля и регулирования

Место установки преобразователя ДМ 3583 должно обеспечить удобные условия для его монтажа, обслуживания и демонтажа.
Следует избегать размещения преобразователя вблизи источников вибрации, частотой более 25 Гц и амплитудой более 0,1 мм и переменных магнитных полей, превышающих напряженность 40 А/м.
Для крепления преобразователя на месте монтажа предусмотрены лапки с отверстиями под болты.
Установка запорных клапанов производится в любом удобном для обслуживания месте.
После присоединения к преобразователю запорных клапанов производится заполнение его рабочей жидкостью по методике, изложенной ниже.
Заполняют преобразователь измеряемой или разделительной жидкостью при измерении параметров жидкости, или конденсатом - при измерении параметров пара. Заполнение производить на месте монтажа, рассоединив импульсные линии перед запорными клапанами.
В качестве разделительной жидкости выбрают не реагирующую, не смешивающуюся с измеряемой средой и не вызывающую разрушений деталей
внутренней полости преобразователя жидкость.
Перечень разделительных жидкостей приведен в инструкции по
эксплуатации сосудов разделительных.
При измерении параметров неагрессивных жидкостей заполнение обеих камер преобразователя производят одновременно через штуцер на плюсовой импульсной линии следующим образом:
- открыть на 1.5 - 2 оборота уравнительно-продувочный клапан 27;
- снять колпак 9, отвернуть пробку 24 с резиновым кольцом 25 и надеть на разделительную трубку 18 шланг длиной 0,4-0,5 м для отвода воздуха и жидкости (диаметр трубки 10 мм);
- открыть «плюсовой» запорный клапан и заполнять преобразователь до вытекания жидкости, не содержащей пузырьков воздуха, из разделительной трубки;
- закрыть «плюсовой» запорный клапан, снять шланг с разделительной трубки и закрыть ее пробкой;
- открыть «плюсовой» запорный клапан и продолжать заполнять преобразователь до вытекания жидкости, не содержащей пузырьков воздуха, из запорного клапана на «минусовой» импульсной линии,
- закрыть «минусовой», затем «плюсовой» запорные клапаны и уравнительно-продувочный клапан. Преобразователь заполнен.
В случае попадания жидкости на дифтрансформатор, его следует продуть сжатым воздухом или протереть, после чего закрыть колпаком.
При измерении параметров агрессивных жидкостей, пара и при работе преобразователя в качестве уровнемера, заполнение производить через сосуды соответственно разделительные, конденсационные и уравнительные в соответствии с рекомендациями инструкции по эксплуатации на соответствующие сосуды.
После заполнения преобразователя следует подключить трубопроводы импульсных линий.
При подключении преобразователя ко вторичному прибору
следуют указаним Руководства по эксплуатации.
При подключении вторичного прибора к источнику питания стрелка
указателя вместо нулевой отметки шкалы может устанавливаться на
максимальной. Для устранения этого явления следует поменять местами концы проводов первичной или вторичной обмоток на преобразователе или вторичном приборе.
Прибор регулирующий РП25.1.1 рассчитан на эксплуатацию в закрытых взрывобезопасных помещениях при следующих условиях:
- температура окружающего воздуха от 5 до 50°С;
- верхнее значение относительной влажности воздуха 80% при 25°С и более низких температурах, без конденсации влаги;
- атмосферное давление от 630 до800 мм рт. ст.;
- примеси агрессивных паров и газов в окружающем воздухе должны отсутствовать;
- вибрация мест крепления и коммутации приборов не более 0,1 мм по амплитуде при частоте до 25 Гц;
- напряженность внешнего магнитного поля частотой 50 Гц не более 400 А/м.
Прибор устанавливается на щите КИП с помощью креплений, которые входят в комплект поставки. Габаритные размеры прибора регулирующего 120х240х285 мм.
Блок управления БУ21 рассчитан на монтаж в и эксплуатацию в закрытых взрывобезопасных помещениях при отсутствии агрессивных примесей в окружающем воздухе при следующих условиях:
- рабочая температура от 5 до 50 єС;
- верхнее значение относительной влажности воздуха 80% при 35 єС;
- атмосферное давление от 84 до 106, 7 кПа.
Блок имеет габаритные размеры 60х60х165 мм и массу не более 0,6 кг.
Блок рассчитан на утопленный монтаж на вертикальной горизонтальной или наклонной плоскости щита или пульта. Крепление устройства на
вертикальную плоскость осуществляется через фланец лицевой панели двумя винтами М4х25, которые в состоянии поставки ввернуты во фланец.
Место установки блока должно быть хорошо освещено и удобно для
обслуживания. К расположенному на задней стороне блока штепсельному разъему должен быть обеспечен свободный доступ для монтажа. Электрические соединения блока с другими элементами системы регулирования выполняются в виде кабельных связей или в виде жгутов вторичной коммутации.

8 Описание монтажа проводок

Монтаж электропроводок систем автоматизации котельных должен производиться с соблюдением действующих правил и норм. Нарушение технических условий на прокладку электрических проводов и кабелей, их разделку, соединение и т. п. может послужить причиной крупных аварий
котельных установок.
В электрических проводках систем автоматизации котельных применяют различные изолированные провода и контрольные кабели с медными или алюминиевыми жилами.
Электрические проводки к приборам и средствам автоматизации прокладывают по кратчайшему расстоянию между соединяемыми приборами с минимальным числом поворотов параллельно стенам и перекрытиям и во избежание искажения электрического сигнала по возможности дальше от технологического оборудования, электрооборудования, силовых и осветительных линий. Места прокладки электропроводок должны быть доступны для монтажа и обслуживания. Повышенные требования предъявляются к прокладке измерительных электрических проводок в связи с тем, что нарушение правил их прокладки может привести к снижению точности показаний всей измерительной системы, а в некоторых случаях – к выходу ее из строя.
Прокладка трубных проводок – одна из наиболее трудоемких и ответственных операций, от качества выполнения которой зависит правильность
работы и надежность эксплуатации систем автоматизации котельных. Трубная проводка должна образовывать непрерывную и механически прочную линию с
плотными соединениями. Недостаточная плотность проводки при передаче
импульса давления приводит к заниженным, а при контроле разрежения к завышенным показаниям прибора. Трубные проводки должны обеспечивать свободное прохождение импульса с наименьшим запаздыванием. Запаздывание, а в отдельных случаях и прекращение импульса давления может быть вызвано резкими перегибами труб, внутренним их загрязнением, образованием воздушных мешков, водяных пробок и др.
Трубные проводки прокладывают по кратчайшим расстояниям между соединяемыми приборами с минимальным числом поворотов и пересечений в местах, обеспечивающих удобство их монтажа и обслуживания, а так же свободный доступ к соединениям и опорным конструкциям. Они должны быть удалены на возможна большее расстояние от технологического и электротехнического оборудования, от мест, где возможны сотрясения и вибрации, защищены от механических повреждений и вредного воздействия окружающей среды. В местах прокладки трубных проводок не должно быть резких перепадов температуры, вызывающих температурные деформации труб.
Особенности выполнения соединительных линий преобразователя ДМ3583.
Длина соединительных импульсных трубок между сужающим устройством
и преобразователем не должна превышать 50 м. Увеличение длины импульсных трубок увеличивает время начала реагирования на изменение разности давлений. Поэтому соединительные линии должны быть проложены по кратчайшему расстоянию, однако длина линий должна быть такой, чтобы температура среды, поступающей в преобразователь, не отличалась от температуры окружающего воздуха.
Соединительные трубки не должны иметь резких перегибов и должны быть проложены вертикально или с уклоном к горизонтали не менее 1:10. Внутренний диаметр трубок должен быть не менее 8 мм.
Для дистанционной связи преобразователя с вторичным прибором
использовать кабели с сечением одной жилы 0,75-1,5 мм2 с резиновой изоляцией
по ГОСТ 1508-78 или с полиэтиленовой изоляцией в пластмассовой оболочке по
ГОСТ 6436-75.
Указанные кабели имеют электрическое сопротивление токопроводящей жилы пересчитанные на 1 км длины, не более 25 Ом и емкость одиночных жил не более 0,15 мкФ.
Линия связи должна иметь сопротивление каждой жилы не более 5 Ом и емкость между любой парой жил не более 0,02мкФ.[3]
Прокладка и разделка кабеля и жгутов вторичной коммутации для
соединения блока БУ21 с другими элементами системы регулирования должны отвечать требованиям ПУЭ. Цепи питания должны бать выделены в отдельный кабель. Зазамление шасси блока осуществляется через специальную клемму З. Сопротивление изоляции между отдельными жилами и между каждой жилой и землей для внешних силових и измерительных цепей, измеренное мегомметром. должно составлять не менее 40 МОм при испытательном напряжении 500 В.
















9 Данные для расчётов

ХАРАКТЕРИСТИКА ИЗМЕРЯЕМОЙ СРЕДЫ
- Измеряемая среда – вода
- температура, град, цельс 105,0
- избыточное давление, МПа 2,2000
- Барометрическое давление, ГПа 1013
- Абсолютное давление, МПа 2,3013
- Плотность при рабочих условиях, кг/мЗ 955,8
- чувствительность плотности измеряемой среды к температуре 0.29
- динамическая вязкость при рабочих условиях, Па.с...0.000269
- внутренний диаметр перед сужающим устройством при температуре 20 град. Цельс, мм 83000
- Диаметр отверстия при температуре 20 град. Цельс, мм 45,260
- Предельный номинальный перепад давления, КПа 250
- нормализованный верхний предел измеряемого расхода, мЗ/ч
(при нормальных условиях; 80,8
- Минимальный измеряемый расход м3/ч . . . . .26,65











10 Экономика, организация и планирование производства

10.1 Краткая технико – экономическая характеристика цеха, рассматриваемой автоматизированной системы и ее элементов
Теплоэлектроцентраль 2 (ТЭЦ– 2) был введена в эксплуатацию для использования пара вырабатываемого энергетическими агрегатами и системами испарительного охлаждения ЛПЦ – 3000.
ТЭЦ-2 вырабатывает и отпускает:
электрическую энергию, для покрытия собственных нужд и обеспечения потребности в электроэнергии цехов комбината;
пар, в сеть комбината (ТСЦ, ЦХП, ЛПЦ-3000);
предочищенную воду на подпитку оборотного цикла МНЛЗ;
химочищенную воду на энергокорпус ККЦ;
конденсат на ЦХП;
деаэрированную химочищенную воду на СИО ЛПЦ-3000;
деаэрированный конденсат на котлы-утилизаторы ПКК-100,ЛПЦ-3000;
горячую воду для технологических и бытовых нужд.
В промышленную эксплуатацию введены:
паровые котлы БКЗ-75-39Д, ст.№1 и №2, паропроизводительностью 75тн/ч;
паровые турбины ПТ-12-35/10М, ст. №1 и №2, мощностью по 12 МВт;
паровые турбины ПТ-12-35/10М, ст.№3 и №4
отпуск пара на технологические нужды осуществлялся от паропреобразовательной установки, которая состоит из 5 блоков И – 1000-2МП и ПП-1200-ТНВ;
потери пара и конденсата возмещаются дистилятором испарительной установки, состоящей из И-1000-2МП, ст.№1,2,3,4
для переработки избыточного пара низких параметров в летнее время была установлена захолаживающая установки, состоящая из 3-х корпусов;
деаэрация конденсата происходит в деаэраторах ДА-200/75, ст.№1 и №2;
деаэрация химочищенной воды – в деаэраторах ДА-300/75, ст.№3 и №4;
деаэратор ДА-300/75, ст.№5
подогрев сетевой воды осуществлялся в ПСВ-500, ст№1.
ПСВ-500, ст.№2 и №3;
Основное производственное оборудование цеха находится в здании главного корпуса (габаритные размеры 144000х57000х27000), который в свою очередь делится на два участка:
-турбинный участок (ряд В-Г, оси 03-10);
-котельный участок (ряд А-Б, оси 1-9; ряд Б-В, оси 03-9).
К турбинному участку относится следующее оборудование:
Турбины типа ПТ-12-35/10М ст. №1,2,3,4;
Паропреобразовательная установка;
Испарительная установка;
Захолаживающая установка;
Подогреватель сетевой воды;
Градирни ст.№1,2
К котельному участку:
Котлы типа БКЗ-75-39Д ст. №1,2;
Деаэрационно-питательная установка.
В настоящее время на ТЭЦ-2 установлены:
1)2 котла типа БКЗ-75-39Д (ст.№1,2), изготовлены Белгородским котлостроительным заводом. Номинальная паропроизводительность котла- 90т/час, давление пара – 39 кгс/см2, температура - 4400С. котлы однобарабанные, с естественной циркуляцией, П-образной компоновки. Пароперегреватель конвективный, расположен в горизонтальном газоходе. В опускном газоходе расположены в «рассечку» двухступенчатые экономайзер и воздухоподогреватель. На котлах применена трехступенчатая схема испарения.
Горелки – плоскофакельные.
Дутьевой вентилятор – типа ВДН-20 (производительностью - 21500м7час).
Дымосос - типа Д-20х2 (производительность-245000м3/час).
Основным видом топлива является доменный газ, резервным - природный газ.
Котлы предназначены для выработки пара энергетических параметров.
Пар от котлов ПКК-100 (ЛПЦ-3000) и БКЗ-75-39Д направляется на четыре турбогенератора (ст.№1,2,3,4).
2)Турбина типа ПТ-12-35-10М (ст.№1,2,3,4), является активной, конденсационной, с двумя регулируемыми отборами (производственным и теплофикационным).
Турбогенераторы предназначены для выработки электроэнергии и снабжения тепловых потребителей паром и состоят из:
генератора,
турбины,
вспомогательного оборудования турбины и генератора.
Пар от регулируемых отборов турбогенераторов и пар от СИО (ЛПЦ-3000) с давлением - 13кгс/см2 и температурой - 320°С - является греющим паром для паропреобразовательной и испарительной установок.
3)Паропреобразовательная установка (ППУ) предназначена для выработки вторичного пара для нужд потребителей комбината, конденсата для питания энергетических котлов БКЗ-75-39Д станции, энерготехнологических котлов ПКК-100 и систем испарительного охлаждения нагревательных печей стана 3000.
На станции установлено пять паропреобразовательных установок, состоящих из испарителей типа И-1000-2МП и паропреобразователей типа ПП-1200-ТН.
4)Испарительная установка (ИУ) предназначена для выработки конденсата, используемого для питания энергетических котлов БКЗ-75-39Д и энерготехнологических агрегатов стана 3000.
При необходимости, тепловая схема ТЭЦ-2 предусматривает питание конденсатом СИО ЛПЦ-3000.
Получаемый вторичный пар ИУ используется на деаэрационно-питательной установке (ДПУ), на подогревателях сетевой воды (ПСВ) в зимнее время, а в летнее время на захолаживающей установке (ЗУ).
Испарительная установка включает в себя четыре испарителя типа И-1000-2МП, соединенных между собой по пару последовательно, а по воде -параллельно.
5)Деаэрационно-питательная установка (ДПУ) состоит из пяти деаэраторов атмосферного давления, и предназначена для удаления из питательной воды коррозионно-активных газов методом термической деаэрации и запаса питательной воды.
Деаэраторы ст.№1,2 используются для деаэрации химочищенной воды (питательной для ППУ, ИУ, СИО и подпитки теплосети), а деаэраторы ст. №3,4,5 для деаэрации конденсата (питательная вода для котлов БКЗ-75-39Д и ПКК-100/45).
Производительность деаэраторов ДА-300(ст.№ 1,2,3,4,5) - по 300 т/час; давление- 1,2-1,3 кгс/см2, температура - 104-106°С.
6)Для теплофикационных целей на ТЭЦ-2 используется подогреватель сетевой воды (ПСВ) типа ПСВ-500-3-23 (ст.№1,2,3).
7)Захолаживающая установка (ЗУ) предназначена для конденсации избытков пара, поступающего в коллекторы 0,7-2,5 кгс/см от испарительной установки и состоит из трех корпусов. Захолаживающая установка включает в себя:
конденсаторы кожухотрубные, типа 1000ККВ;
циркуляционная система;
конденсатные насосы;
трубопроводы и арматура.
8)В системе оборотного водоснабжения ТЭЦ-2 установлены две однотипные башенные градирни. Градирни ст.№1,2 ( габаритные размеры 46000x46000x53663) охлаждают циркуляционную воду нагретую в конденсаторах четырех турбогенераторов ПТ-12-35/ЮМ, трех корпусах захолаживающей установки, подшипниках насосов, установленных в машзале ТЭЦ-2.
Градирни - брызгальные, противоточные ( производительность 11200м /час).
Подразделения ТЭЦ-2 и их назначения
Химводоочистка №6.
ХВО-6 является структурным подразделением ТЭЦ-2 и размещается в отдельном корпусе (габаритные размеры 90000x82500x30600), оборудованном основным и вспомогательным оборудованием.
В состав ХВО-6 входят: солевой склад, реагентное и фильтровальное отделение, мехмастерская. В здании ХВО-6 установлены баки химочищенной воды, вне здания - баки предочищенной воды.
Водоподготовительная установка (ХВО-6) служит для приготовления умягченной, предочищенной, химочищенной воды; обеспечения собственных нужд электростанции и внутренних потребителей комбината: ЛПЦ-3000, энергокорпус ККЦ, МНЛЗ ККЦ.
Исходной водой для ХВО-6 является техническая вода Павлопольского водохранилища улучшенного качества. Процесс умягчения воды на ВПУ осуществляется по следующей схеме:
Техническая вода, предварительно подогревается до оптимальной температуры 40°С на подогревателе смешивающего типа без давления, установленного на верхней площадке осветлителя. Подогрев производится вторичным паром ППУ (давление-8кгс/см2, температура - 230 С). Подогретая вода подается на четыре осветлителя типа ВТИ-400И, производительностью 400 м3/час каждый, для предварительного осветления, методом известкования.
Основным предназначением известкования является удаление из воды связанной и свободной углекислоты, снижение щелочности, удаление взвеси и осветление.
При известковании используют строительную известь, фракций 10-40мм (известково-обжигового цеха комбината). Содержание активного вещества (СаО) в поставляемой извести составляет 30-70%.
Для приготовления известкового раствора используется специализированная установка. Она предназначена для приготовления крепкого раствора извести и для приготовления 2%-го известкового рабочего , идущего на известкование воды в осветлителях.
Негашеная известь поступает на ХВО-6 в самозагружающихся контейнерах железнодорожным транспортом. В солевом складе ХВО-6 хранится 15 контейнеров (объемом рассчитанном на три тонны негашеной извести), т.е. суточный запас сухой извести.
В осветлителях происходит первая стадия умягчения воды.
Из осветлителей предочищенная вода (ПОВ) поступает в баки запаса ПОВ, а оттуда насосами перекачивается на механические фильтры (9 штук), типа ФОВ-3,4-0,6 производительностью 90т/ч каждый. Механические фильтры служат для удаления из воды механических примесей и взвешенных веществ, путем пропуска ее через фильтрующий материал, на поверхности которого вода оставляет грубо дисперсные примеси.
В качестве фильтрующего материала используется пековый кокс (размер зерен 2-5 мм).
Затем осветленная предочищенная вода проходит вторую стадию умягчения на Nа-катионитовых фильтрах первой ступени (10 штук). Окончательное и глубокое умягчение воды происходит на Nа-катионитовых фильтрах второй ступени.
Натрий-катионитная установка служит для снижения жесткости (удаление катионитов кальция и магния) воды, идущей для питания ППУ и ИУ.
После второй ступени натрий-катионитных фильтров вода поступает в баки ХОВ, оттуда отдельными группами насосов подается потребителям.
2.Склад мокрого хранения соли
Склад мокрого хранения соли (габаритные размеры 67000x24500x11400) предназначен для хранения и приготовления 26%-гораствора соли, который подается на установку приготовления рабочих растворов соли для регенерации натрий-катионитных фильтров первой и второй ступени.
Соль поставляется на ХВО-6 в вагонах железнодорожным транспортом. Выгрузка соли из вагонов осуществляется размывкой технической водой прямо в ячейки. Для ускорения процесса растворения соли предусмотрена подача в ячейки сжатого воздуха.
Также на ХВО-6 функционирует установка повторного использования отработанных регенерационных растворов соли.
3.Воднохимическая лаборатория
Воднохимическая лаборатория входит в состав ТЭЦ-2 и является структурным подразделением цеха.
Основная задача лаборатории - осуществление контроля за водно-химическим режимом, качеством питательной, котловой, химочищенной воды, качеством пара и конденсата, воды оборотного водоснабжения, а также за качеством масел в соответствии с требованиями ГОСТов и ПТЭ и других нормативных документов.
В структуру воднохимической лаборатории входят:
лаборатория ХВО-6 ( в здании АБК ХВО-6)
лаборатория ТЭЦ-2 ( в здании АБК ТЭЦ-2)
лаборатория ПКК и СИО ( производственное здание ЛПЦ-3000).
4.Главное распределительное устройство
Главное распределительное устройство (ГРУ) (габаритные размеры 60430x1800x7850) ТЭЦ-2 запроектировано из двух секций шин, на которые подключаются турбогенераторы ПТ-12-35/1 ОМ. Связь ГРУ 6кВ ТЭЦ-2 с сетями энергосистемы осуществляется при напряжении 6 кВ через трансформаторы 110/10/6кВ подстанции «ИРЗ-11» стана 3000. От шин генераторного напряжения должны питаться потребители особой группы первой категории, каковыми являются роликовые термические печи стана 3000, насосные внутреннего водоснабжения стана и оборотного цикла ТЭЦ-2.Часть указанных потребителей питается от шин ТЭЦ-2 только в аварийных режимах, при полном погашение питания от подстанций.
Кроме упомянутых выше потребителей от шин 6кВ ГРУ питается двумя вводами распредустройства 6кВ собственных нужд (РУСН) ТЭЦ-2, расположенное в главном корпусе ТЭЦ-2.
ГРУ 6кВ запроектировано с одинарной системой шин, из двух секций, каждая из которых связана с энергосистемой одной линией связи 6кВ через подстанцию «ИРЗ-11». Линии связи - кабельные. Линии связи и секционная связь
-реактированы. Реакторы устанавливаются в помещении ГРУ 6кВ, установка фаз
-горизонтальная.
Все потребители, ввиду больших значений токов короткого замыкания на шинах 6кВ, питаются через групповые реакторы.














10.2 Наименование, тип и стоимость оборудования

Наименование
Тип
Стоимость

1
2

3
4


5
Дифманометр
Показывающий регистрирующий прибор
Регистрирующий прибор
Пускатель бесконтактный реверсивный
Исполнительный механизм

ДМ – 3583М
КСД1-003

Р-25
ПБР-2М


МЭО-250/25-0.25
1300.грн
1200грн

1000грн
900грн


3000грн


10.3 Тип, метраж, ед. измерения проводки (материалов)
Импульсные трубные проводки ТР 25х2 -15м
Электрическая проводка ПГВ 4 (1х0,75) – 100м
Защитная проводка ТР 20 -80м
Кабель КВВГ 4х1 - 150м
10.4 Система оплаты труда в цехе, условия премирования, размер премии в процентах к тарифному заработку
Повременная премиальная система оплаты труда
30%- средний размер премии.
10.5 Длительность планового отпуска в рабочих днях
24 основных дня + 4выслуга лет + 7 за вредность(по профессии)
11 Мероприятия по охране труда, ТБ и экологии
-Каждый работник обязан знать и выполнять правила техники безопасности (ПТБ), относящиеся к обслуживаемому оборудованию и организации труда на рабочем месте ; в случае неисправности оборудования, механизмов и приспособлений , представляющих опасность для людей , и нарушений правил безопасности принять срочные меры для предотвращения опасности и доложить вышестоящему руководителю.
-На руководителей энергетических предприятий возлагается общее руководство работой по технике безопасности , а на начальников котельных-организация работы по технике безопасности и обеспечению безопасных условий труда.
-начальники цехов, участков ,служб, лабораторий и мастерских обязаны обеспечивать регулярное проведение организационных и технических мероприятий по созданию безопасных условий труда, плановый инструктаж и обучение персонала безопасным методам работы и постоянный контроль за выполнением правил техники безопасности.
-Паровые котлы, трубопроводы, аппараты и сосуды, находящиеся под давлением, грузоподъемные механизмы, подконтрольные Госгортехнадзору, должны быть зарегистрированы в его местных органах ,
-Подвернуты первичному техническому освидетельствованию с разрешением на эксплуатацию, записанным в паспорте , и в установленные правилами сроки подвергаться испытаниями и освидетельствованиям по нормам Госгортехнадзора.
-Защитные средства и приспособления, применяемые в электрических установках, необходимо испытывать и осматривать в соответствии с действующими правилами и нормами.
-Ответственность за несчастные случаи, происшедшие в организации, несут лица административно-технического персонала, которые не обеспечили соблюдение правил техники безопасности и промышленной санитарии и не приняли мер для предотвращения несчастных случаев, а также лица, непосредственно нарушившие правила.
-Каждый несчастный случай, а также нарушения правил техники безопасности должны быть тщательно расследованы, выявлены причины и виновники их возникновения и приняты меры по предупреждению повторения подобных случаев. Сообщения о несчастных случаях, их расследование и учет должны осуществляться в соответствии с «Положением о расследовании и учете несчастных случаев на производстве». О несчастных случаях и авариях на объектах, подконтрольных Госгортехнадзору, надлежит немедленно сообщать местным органам Госгортехнадзора.
-Ответственность за правильное и своевременное расследование и учет несчастных случаев, оформление актов по форме Н-1, выполнение мероприятий, указанных в актах, несут руководитель энерго предприятия, руководители подразделений и производственных участков.
-Материалы расследования тяжелых и групповых несчастных случаев и случаев со смертельным исходом, а также соответствующие циркуляры и обзоры должны быть проработаны со всем персоналом энергетического предприятия.
-Производственный персонал котельных должен быть обучен практическим приемам оказания первой помощи пострадавшим при несчастных случаях.
-При проведении сторонними организациями строительно-монтажных, наладочных и ремонтных работ в действующих котельных должны быть разработаны совместные мероприятия по технике безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности, а также по взаимодействию эксплуатационного строительно-монтажного, ремонтного и наладочного персонала, Мероприятия утверждаются главным инженером энергетического предприятия.
-Ответственность за подготовку рабочего места, координацию действий по выполнению совместных мероприятий по безопасности труда, а также допуск к работам несет администрация энергетического предприятия.
-Ответственность за организацию и выполнение мероприятий по безопасности труда на своих участках, за соответствие квалификаций персонала и соблюдение им требований безопасности несут руководители сторонних организаций.
-В каждом цехе, участке, службе, мастерской и других объектах, а также на выездных аварийных автомашинах должны быть аптечки с постоянным запасом необходимых медикаментов и перевязочных материалов.
Персонал должен быть обеспечен спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с действующими нормами.
-Персонал, находящийся в помещениях котельных с действующим оборудованием ( за исключением щитов управления), а также в надземных и подземных сооружениях на территории котельных, должен надевать защитные каски.
-Каждый работник должен четко знать и выполнять правила пожарной безопасности (ППБ).
-Руководители энергетических предприятий несут ответственность за пожарную безопасность помещений и оборудования котельных, а также за наличие и исправное состояние первичных средств пожаротушения; по согласованию с местной пожарной охраной быть разработаны на основании «Правил пожарной безопасности энергетических предприятий РД 34.113.301.-87 (ППБ 139-87)» инструкция по пожарной безопасности и оперативный план пожаротушения.
-Руководители энергетических предприятий по согласованию местной пожарной охраной должны создавать пожарно-техническую комиссию и добровольную пожарную дружину согласно действующим положениям.
-Руководители энергетических предприятий обязаны назначить из числа руководящего персонала ответственных за противопожарное состояние котельных, мастерских, лабораторий, складов и т.п., а так же за исправное состояние пожарного инвентаря первичных средств пожаротушения; утверждать график проверки средств пожаротушения, контролировать проведение инструктажа работников и периодическую проверку знаний ППБ.
-Каждый случай пожара подлежит расследованию комиссией с обязательным участием работников пожарной охраны для установления причина пожара, виновников его возникновения, убытков и разработки противопожарных мероприятий.
-Рабочие и служащие, вновь принятые на работу, обязаны пройти первичный и повторные противопожарные инструктажи по соблюдению мер пожарной безопасности на своем участке и обучаться приемам пользования средствами пожаротушения с оформлением и росписью в специальном журнале.
-Первичный инструктаж проводят при оформлении рабочих и служащих на работу. Допускать к работе вновь принятых рабочих и без прохождения первичного противопожарного инструктажа запрещается.
-В котельной должна быть разработана инструкция о конкретных мерах пожарной безопасности и противопожарном режиме в каждом цехе, лаборатории, мастерской и других участках, согласованная с местной пожарной охраной и утвержденная с руководителем энергопредприятия.
-Сварочные и другие огнеопасные работы на предприятиях должны проводиться в соответствии с требованиями «Инструкции о мерах пожарной безопасности при проведении огневых работ на промышленных предприятиях и других объектах народного хозяйства».
-Огневые работы на газопроводах с горючими газами и другом взрывоопасном оборудовании, а также на противопожарном водопроводе должны проводиться по согласованию с лицами, ответственными за пожарную безопасность соответствующих участков, только с письменного разрешения главного инженера предприятия, согласованного с организациями городского газового хозяйства и местным органом пожарной охраны.
-При работе котельных должны приниматься меры для предупреждения или ограничения воздействия на окружающую среду вследствие выбросов в атмосферу, слива сточных вод в водные объекты, звукового давления на близлежащие районы.
-Количество загрязняющих атмосферу веществ не должно превышать нормы предельно допустимых или временно согласованных выбросов в атмосферу, сброс загрязняющих веществ в водные объекты.
-На каждом предприятии должны быть разработаны меры по предотвращению аварийных и иных залповых выбросов вредных веществ в окружающую среду.
-Для контроля за выбросами загрязняющих веществ в окружающую среду каждое предприятие должно быть оснащено постоянно действующими автоматическими приборами, а при их отсутствии или невозможности применения должны использоваться прямые периодические измерения и расчетные методы.
-Эксплуатация котельных с устройствами, не обеспечивающими соблюдение установленных санитарных норм и природоохранных требования, запрещается.
-Установки для очистки и обработки загрязненных сточных вод должны быть приняты в эксплуатацию до начала предпусковой очистки теплоэнергетического оборудования.












12 Должностная инструкция слесаря КИП и А (5 разряд)

1 Общие положения
Основными задачами слесаря по КИП и А 5 разряда участка по эксплуатации и ремонту КИП и А в ТЭЦ-2 является обеспечение бесперебойной и правильной работы контрольно-измерительных приборов, средств защиты и систем автоматизации в обслуживаемых цехах, поддерживание их в исправном состоянии.
На должность слесаря по КИП и А 5 р. назначается лицо, имеющее средне-специальное или профессионально-техническое образование (квалифицированный рабочий).
Слесарь по КИП и А 5 р. подчиняется мастеру участка поремонту и эксплуатации КИП и А в ТЭЦ-2.
Слесарь по КИП и А 5 р. должен знать:
- особенности ремонтируемых особо сложных и точных приборов, способы их регулировки, правила ремонта и проверки;
- устройство точных измерительных инструментов;
- схему самопишущих приборов всех типов;
- панели щитов и пультов;
- расходомеры всех типов;
- инструкции по ОТ, правила внутреннего трудового распорядка, ТБ, противопожарной защиты.
2 Обязанности
Слесарь по КИП и А 5 р. обязан:
2.1 Производить ремонт, регулировку, монтаж, испытание, наладку, калибровку и поверку средств теплотехнического контроля и автоматического регулирования.
2.2 Выполнять комплексную наладку средств контроля и регулирования на вводимых в эксплуатацию агрегатах с капитальных ремонтов.
2.3 Выполнять графики плановых ремонтов, калибровок и поверок.
2.4 Выполнять графики поверок схем сигнализации, защит и блокировок обслуживаемых металлургических агрегатов.
3 Права
Права слесаря по КИП и А 5 р. изложены в «Карте функциональных обязанностей для рабочих»
4 Ответственность
На слесаря по КИП и А 5 р. возлагается ответственность за:
4.1 Сохранность инвентаря, инструмента, материалов на участке.
4.2 Чистоту и порядок на рабочем месте.
4.3 Своевременное выполнение всех директивных указаний и распоряжений начальника цеха и мастера участка.
4.4 Правильное заполнение и оформление документов по КИП и А.
4.5 Выполнение правил внутреннего трудового распорядка.
4.6 Сохранность материальных ценностей на участке.
4.7 Выполнение требований должностной инструкции и использование своих прав.













Литература
1 Пояснительная записка по ТЭЦ-2. ОАО «ММК им. Ильича», г. Мариуполь.
2 Испарительная установка ТЭЦ-2. Производственно-техническая инструкция ПТИ-227-122-26-2003. ОАО «ММК им. Ильича», г. Мариуполь.
3 Преобразователи измерительные разности давлений ДМ-3583М. Руководство по эксплуатации 2.833.004 РЭ.
4 Регулятор Р25.1.1/Р25.1.2/Р25.2.1. Инструкция по эксплуатации.
5 Блок управления релейного регулятора БУ21. Техническое описание и инструкция по эксплуатации гЕ2. 393.004ТО. ОАО «Московский завод тепловой автоматики». 1998.
6 Наладка средств автоматизации и автоматических систем регулирования, . Справочное пособие, Клюев А.С. и др. Под ред. Клюева А.С. – М.: Энергоатомиздат, 1989.
7 Инструкция по охране труда № ИОТ 600-35-05. ОАО «ММК им. Ильича», г. Мариуполь.
8 Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей.
–Харьков, Издательство «Индустрия», 2007.
9 Чекалин Н.А. и др.Охрана труда в электротехнической промышленности.
- М.: Энергоатомиздат, 1984. - 272 с.
10 Карта функциональных обязанностей для рабочих



















Изм.

Лист

№ документа

Подпись

Дата

Лист

13 PAGE 143715


МКПУ 011125 000ТО



Рисунок 653Root Entry15Times New Roman

Приложенные файлы

  • doc 11356215
    Размер файла: 1 MB Загрузок: 0

Добавить комментарий