Игошина -Совместное производство фенола и ацето..


МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего
профессионального образования
«Чувашский государственный университет имени И.Н.Ульянова»
Химико-фармацевтический факультет
Кафедра химической технологии и защиты окружающей среды
КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине «Основы технологии производства органических веществ»
на тему «Технология совместного производства фенола и ацетона из изопропилбензола»
Выполнил студент группы Х-21-08 Егошина Е.С.
______________________
(подпись, дата)
Проверил, доцент, к.х.н. Константинова Т.Г.
____________________
(подпись, дата)
Работа защищена с оценкой _______________________________
Чебоксары – 2012
Содержание
Введение…………………………………………………………………………...3
1. Краткая характеристика фенола…………………………………………….…4
Физические и химические свойства……………………………………...4
Токсичность………………………………………………………………..5
Методы получения…………………………………………………...……6
Применение ………………………………………………………………..7
2. Краткая характеристика ацетона…………………………………………...…8
2.1.Физические и химические свойства………………………………….…8
2.2.Токсичность………………………………………………………………9
2.3.Пожароопасность……………………………………………………….10
2.4.Методы получения…………………………………………………...…10
2.5.Применение……………………………………………………………...12
3. Совместное получение фенола и ацетона кумольным методом………...…14
3.1.Описание процесса……………………………………………………..15
3.2.Описание технологического процесса……………………………..…22 3.3.Характеристика используемого сырья………………………………..28
3.4.Преимущества и недостатки метода…………………………………..29
3.5.Отходы производства и их утилизация……………………………….30
Заключение…………………………………………………………………35
Список использованной литературы…………………………………...…37
Введение
Не только в Российском производстве, но и в мировом нефтехимическом
синтезе большое значение предается получению таких многотоннажных
промышленных продуктов как фенол и ацетон. Их значение трудно переоценить. Фенол широко применяется в производстве неионогенных моющих средств, присадок к маслам и топливам, пластических масс и синтетических волокон, пестицидов и т.д.
Ацетон является одним из широко применяемых растворителей. Его
используют в производстве химических волокон, в экстракционных процессах, при очистке масел. Он служит сырьем во многих химических синтезах – при получении метакриловой кислоты и её эфиров, изопрена, дифенилолпропана (идущего на получение поликарбонатов и эпоксидных полимеров), изобутилметилкетона.
Совместное их получение гораздо более экономичнее всех ранее реализованных методов, вследствие чего оно нашло широкое применение во всех промышленно развитых странах мира.
Широкое распространение получил кумольный метод синтеза фенола совместно с ацетоном, основанный на окислении изопропилбензола в гидроперекись и последующем разложении гидроперекиси на фенол и ацетон. При этом образуется также небольшое количество побочных продуктов. Изопропилбензол, в свою очередь, получается алкилированием бензола пропиленом. Таким образом, исходным сырьем для получения фенола и ацетона по кумольному методу являются бензол и пропилен.
Первое крупное производство фенола и ацетона кумольным методом было реализовано в 1949 году в Советском Союзе. В основу этого производства были положены исследования П.П Сергеева, Б.Д. Кружалова и Р.Ю. Удриса по окислению изопропил бензола в гидроперекись с последующим её разложением на фенол и ацетон.
1 Краткая характеристика фенола
Фенол (гидроксибензол, устар. карболовая кислота) C6H5OH — простейший представитель класса фенолов. Бесцветные игольчатые кристаллы, розовеющие на воздухе из-за окисления, приводящего к образованию окрашенных веществ. Обладают специфическим запахом гуаши.
Мировое производство фенола на 2006 год составляет 8,3 млн тонн/год. По объёму производств фенол занимает 33-е место среди всех выпускаемых химической промышленностью веществ и 17-е место среди органических веществ.
1.1 Физические и химические свойства
Физические свойства
Фенол растворим в воде, в растворах щелочей, в спирте, в бензоле, в ацетоне.
Молярная масса 94,11 г/моль;
Плотность 1,07 г/см3
Температура плавления 40,8 0C;
Температура кипения 181,84 0С;
Растворимость в воде 6,5 г/100 мл
Химические свойства
Обладает слабыми кислотными свойствами, при действии щелочей образует соли — феноляты (например, фенолят натрия - C6H5ONa):
C6H5OH + NaOH = C6H5ONa + H2O
Вступает в реакции электрофильного замещения по ароматическому кольцу. Гидрокси-группа, являясь одной из самых сильных донорных групп, увеличивает реакционную способность кольца к этим реакциям, и направляет замещение в орто- и пара-положения. Фенол с лёгкостью алкилируется, ацилируется, галогенируется, нитруется и сульфируется.
Реакция Кольбе-Шмидта.

Взаимодействие с металлическим натрием:
2C6H5OH + 2Na = 2C6H5ONa + H2↑
Взаимодействие с бромной водой (качественная реакция на фенол):
C6H5OH + 3Br2(aqua) → C6H2(Br)3OH + 3HBr образуется твердое вещество белого цвета 2,4,6 трибромфенол
Взаимодействие с концентрированной азотной кислотой:
C6H5OH + 3HNO3конц → C6H2(NO2)3OH + 3H2О образуется 2,4,6 тринитрофенол
Взаимодействие с хлоридом железа (III)(качественная реакция на фенол):
6C6H5OH + FeCl3 → [Fe(C6H5OH)6]CI3 образуется трихлоридфенолят железа (III)(фиолетовое окрашивание).
1.2 Токсичность фенола
Фенол ядовит. Вызывает нарушение функций нервной системы. Пыль, пары и раствор фенола раздражают слизистые оболочки глаз, дыхательных путей, кожу.
Предельно допустимая концентрация фенола в воздухе рабочей зоны равна 1 мг/м3, предельно допустимая концентрация фенола максимально-разовое равна 0,01 мг/м³, предельно допустимая концентрация фенола среднесуточное равна 0,003 мг/м³, предельно допустимая концентрация фенола в водных объектах равна 0,001 мг/л.
Попадая в организм, фенол очень быстро всасывается даже через неповрежденные участки кожи и уже через несколько минут начинает воздействовать на ткани головного мозга. Сначала возникает кратковременное возбуждение, а потом и паралич дыхательного центра. Даже при воздействии минимальных доз фенола наблюдается чихание, кашель, головная боль, головокружение, бледность, тошнота, упадок сил. Тяжелые случаи отравления характеризуются бессознательным состоянием, синюшностью, затруднением дыхания, нечувствительностью роговицы, скорым, едва ощутимым пульсом, холодным потом, нередко судорогами. Зачастую фенол является причиной онкозаболеваний.
1.3 Методы получение фенола
фенол получают окислением толуола, с промежуточным образованием бензойной кислоты5С6H5СH3 + 6KMnO4 + 9H2SO4 → 5С6H5СOOH + 6MnSO4 + 3K2SO4 + 14H2O
бензойной кислоты
Из каменноугольной смолы (как побочный продукт – выход мал):
C6H5ONa + H2SO4(разб) → С6H5-OH + NaHSO4
фенолят натрия 
(продукт обработки смолы едким натром)
Из галогенбензолов:                        
С6H5-Cl + NaOH t,p → С6H5 – OH + NaCl
Сплавлением солей ароматических сульфокислот с твёрдыми щелочами:                                     
C6H5-SO3Na + NaOH t → Na2SO3 + С6H5 – OH
натриевая соль
бензолсульфокислоты
Метод Рашига: процесс получения фенола, включающий реакцию хлорирования бензола и последующий гидролиз монохлорбензола:

Суммарный выход фенола по двум стадиям составляет 70-85%.
1.4 Применение фенола
После открытия фенола, применение ему нашли быстро — для дубления кож, в производстве синтетических красителей,смол, пластмасс, полиамидов. В годы первой мировой войны фенол широко использовался для производства сильного взрывчатого вещества — пикриновой кислоты.
Разбавленные водные растворы фенола (карболка (5%)) применяют для дезинфекции помещений, белья. Являясь антисептиком, широко применялся в европейской и американской медицине в период 2 мировой войны, но из-за высокой токсичности в настоящее время использование сильно ограничено. Широко используется в молекулярной биологии и генной инженерии для очистки ДНК.
В настоящее время можно выделить несколько основных направлений использования фенола. Один из них – производство лекарственных средств. Большинство этих лекарств — производные получаемой из фенола салициловой кислоты: o-HOC6H4COOH. Самое распространенное жаропонижающее — аспирин не что иное, как ацетилсалициловая кислота. Эфир салициловой кислоты и самого фенола тоже хорошо известен под названием салол. При лечении туберкулеза применяют парааминосалициловую кислоту (сокращенно ПАСК). Ну и, наконец, при конденсации фенола с фталевым ангидридом получается фенолфталеин, он же пурген.
Другое направление применения фенола – производство синтетических волокон: нейлона, капрона. Но важнейшая область его применения – производство феноло-формальдегидных смол.
2 Краткая характеристика ацетона
Ацетон (диметилкетон, систематическое наименование: пропан-2-он) — простейший представитель кетонов. Формула: CH3-C(O)-CH3. Бесцветная легкоподвижная летучая жидкость с характерным запахом.
Мировое производство ацетона составляет более 6,9 миллионов тонн в год (по данным на 2012 г.) и устойчиво растёт.
2.1 Физические и химические свойства ацетона
Физические свойства
Полностью смешивается с водой и большинством органических растворителей. Ацетон хорошо растворяет многие органические вещества (ацетилцеллюлозу и нитроцеллюлозу, воск, резину и др.), а также ряд солей (хлорид кальция, иодид калия). Является одним из метаболитов, производимых человеческим организмом.
Молярная масса 58,08 г/моль;
Плотность 0,7899 г/см3
Температура плавления - 95 0C;
Температура кипения 56,1 0С;
Химические свойства
Ацетон является одним из наиболее реакционноспособных кетонов. Так, он один из немногих кетонов образует бисульфитное соединение
CH3C(O)CH3 + NaHSO3 → (CH3)2C(OH)-SO3Na
Вступает в альдольную самоконденсацию под действием щелочей, с образованием диацетонового спирта.
2CH3C(O)CH3 → (CH3)2C(OH)CH2C(O)CH3
Восстанавливается цинком до пинакон.
2CH3C(O)CH3 + Zn → (CH3)2C(OH)C(OH)(CH3)2
При пиролизе (700 °C) образует кетен.
CH3C(O)CH3 → CH2=C=O + 2H2
Легко присоединяет циановодород с образованием ацетонциангидрина.
CH3C(O)CH3 + HCN → (CH3)2C(OH)CN
Атомы водорода в ацетоне легко замещаются на галогены. Под действием хлора (иода) в присутствии щёлочи образует хлороформ (йодоформ).
Ацетон, как и другие кетоны, в щелочной среде способен изомерироваться в пропаналь, последний — до пропенового спирта. В кислой среде и в присутствии ионов двухвалентной ртути, пропеновый спирт изомерируется сразу в ацетон. Между этими веществами всегда существует таутомерное равновесие:
CH3C(O)CH3 ↔ С2Н5СОН ↔ СН2=С(ОН)-СН3
2.2 Токсичность ацетона
Считается, что ацетон малотоксичен, также считается, что он не вызывает хронических болезней при использовании основных методов предосторожностей при работе с ним. Ацетон обладает возбуждающим и наркотическим действием (что особенно хорошо проявляется при хроническом воздействии на людей, часто работающих с ацетоном как с растворителем), поражает центральную нервную систему, способен накапливаться в организме, в связи с чем токсическое действие зависит не только от его концентрации, но и от времени воздействия на организм. ЛД50 для мышей при вдыхании в течение 4-х часов — 44 г/м³. Для человека ЛД50 оценивается в 1,159 г/кг. Предельно допустимая концентрация ацетона в воздухе рабочей зоны равна 200 мг/м³, предельно допустимая концентрация ацетона максимально – разовая равна 0,35 мг/м³, предельно допустимая концентрация ацетона среднесуточная равна 0,35 мг/м³.
Ацетон при высоких концентрациях (при более чем кратковременном воздействии) раздражает органы дыхания и вызывает жжение в глазах, при более длительном воздействии происходит кратковременный глазной отёк. Вероятно, способен вызывать головокружение, тошноту и дезориентацию при воздействии паров высоких концентраций.
В природные воды ацетон поступает со сточными водами фармацевтических, лесохимических производств, производства лаков и красок, пластмасс, кинопленки, ацетилена, ацетальдегида, уксусной кислоты, оргстекла, фенола, ацетона.
В концентрациях 40-70 мг/дм3 ацетон придает воде запах, 80 мг/дм3 — привкус. В воде ацетон малостабилен — при концентрациях 20 мг/дм3 на 7 сутки исчезает.
Для водных организмов ацетон сравнительно малотоксичен. Токсические концентрации для молодых дафний 8300, для взрослых 12900 мг/дм3; при 9300 мг/дм3 дафнии гибнут через 16 часов.
ПДКв – 2,2 мг/дм3 (лимитирующий показатель вредности – общесанитарный), ПДКв – 0,05 мг/дм3 (лимитирующий показатель вредности – токсикологический).
2.3 Пожароопасность ацетона
Одна из основных опасностей при работе с ацетоном — его легковоспламеняемость. Температура 465 °C, температура вспышки − 19 °C. Воздушные смеси, содержащие от 2,5 % до 12,8 % (по объёму) взрывоопасны. С этим необходимо считаться, так как ацетон быстро испаряется, и образующееся облако может распространиться до места воспламенения (нагрев или искра) вдали от места работы с ним.
2.4 Методы получения
1. Брожение крахмала. Метод ферментативного брожения является самым старым методом получения ацетона, используемым в промышленных масштабах. В результате жизнедеятельности некоторых видов бактерий крахмал превращается в ацетон и н-бутиловый спирт. В качестве сырья для этого процесса чаще всего применяют кукурузную муку.
2. Производство ацетона из изопропилового спирта.
а) каталитическое дегидрирование изопропилового спирта.
Метод каталитического дегидрирования изопропилового спирта в ацетон осуществляется в промышленности США с 1923 г. и получил широкое распространение в других странах.
Процесс протекает в одну стадию по реакции:

В качестве катализатора используется главным образом окись цинка, осаждённая на пемзе.
Выход ацетона составляет около 90%. На 1т ацетона расходуется 1,1 – 1,2т изопропилового спирта или около 0,9т пропилена.
б) Неполное окисление изопропилового спирта в паровой фазе.
Реакция неполного окисления изопропилового спирта:

Она протекает в присутствии металлических катализаторов – меди, серебра, никеля и т д.
Высокий выход ацетона достигается при использовании серебра, осаждённого на пемзе, или серебряной сетки. Температура реакции может изменяться в широких пределах (450-650 0C ) и выбирается в зависимости от применяемого катализатора, объёмной скорости паров спирта и воздуха и других факторов.
в) Неполное окисление изопропилового спирта в жидкой фазе. Этот метод, применяемый для производства перекиси водорода, осуществляется с 1957 года на заводе фирмы «Shell Chemical Co.» в США.
Процесс протекает по схеме:

Протекает автокаталитически при 90-140 0C под давлением, позволяющим удерживать смесь в жидкой фазе. В качестве окислителя можно применять как воздух, так и кислород.
Выход ацетона составляет 95% от теоретического, выход перекиси водорода около 87%.
3. Производство ацетона из уксусной кислоты. Процесс проводят путём пропускания паров уксусной кислоты над окисью церия при 400-450 0C и атмосферном давлении:

Выход ацетона достигает 95% от теоретического
4. Прямым окислением пропена в жидкой фазе в присутствии PdCl2 в среде растворов солей Pd, Cu, Fe при температуре 50-120 °C и давлении 50-100 атм:
CH3CH=CH2 + PdCl2 + H2O → CH3C(O)CH3 + Pd + 2HClPd+2HCl + 0.5O2 → PdCl2 + H2O
2.5 Применение ацетона
Ацетон применяется как сырьё для синтеза многих важных химических продуктов, таких как уксусный ангидрид, диацетоновый спирт, окись мезитила,  метилизобутилкетон,  метилметакрилат,  дифенилпропан, изофорон,  и др.; пример:
(CH3)2CO + 2 C6H5OH → (CH3)2 C(C6H4OH)2 + H2O.
Ацетон также является популярным растворителем, значительно превосходящим в плане безопасности бензин, скипидар и отчасти керосин. В частности как растворитель используется он:
в производстве лаковв производстве взрывчатых веществв производстве лекарственных препаратовв составе клея для киноплёнок как растворитель ацетата целлюлозы и целлулоида;
компонент для очистки поверхностей в различных производственных процессах;
как очиститель инструмента и поверхностей от монтажной пены — в аэрозольных баллонах.
Без ацетона невозможно хранить в компактном (сжиженном и в баллоне) состоянии ацетилен, который не может храниться под давлением в чистом виде из-за опасности взрыва. Для этого используют ёмкости с пористым материалом, пропитанные ацетоном. 1 литр ацетона растворяет до 250 литров ацетилена.
Лабораторное применение:
В органической химии ацетон применяется в качестве полярного растворителя, в частности в реакции алкилированияArOH + RHal + K2CO3 → ArOR + KHal + KHCO3,
для окисления спиртов в присутствии алкоголятов алюминия по ОппенауэруRR`CHOH + CH3C(O)CH3 → RR`C=O + CH3CH(OH)CH3,
Также незаменим для приготовления охлаждающих бань в смеси с «сухим льдом» и жидким аммиаком (охлаждает до температуры −78 °C).
Очень полезен для мытья химической посуды, благодаря низкой цене, малой токсичности, высокой летучести и лёгкой растворимости в воде, а также для быстрой сушки посуды и неорганических веществ.
Для очистки в лабораторных условиях ацетон перегоняют в присутствии небольшого количества перманганата калия (до слабо-розовой окраски раствора)
3 Совместное получение фенола и ацетона
Кумольный метод получения фенола совместно с ацетоном включает стадии: алкилирование бензола в кумол (ИПБ), окисление кумола в гидропероксид кумола (ГПИПБ) и последующее его разложение на фенол и ацетон:

1 стадия – получение кумола                         
C6H6 + CH3-CH=CH2 t,kat-AlCl3→ C6H5-CH-CH3
                                                              │
                                                              CH3
                                               (изопропилбензол – кумол)
2 стадия – каталитическое окисление
                                                         CH3
                                                         │                 
C6H5-CH-CH3 + O2130,kat → [C6H5- C- O-O-H ]  65,H2SO4→  C6H5-OH + CH3-C-СН3
         │                                             │                                                   ║
         CH3                CH3                                                О       
                                      Неустойчивое соединение         фенол            ацетон
Впервые этот метод был открыт и разработан в СССР, группой химиков, в которую входили П.Г. Сергеев, Р.Ю. Удрис и Б.Д. Кружалов.
На Западе кумольный метод был разработан в конце 40-х годов и известен как процесс Хока по имени немецкого учёного, независимо открывшего кумольный метод синтеза фенола-ацетона. В промышленном масштабе этот метод стал впервые использоваться в США в начале 50-х годов.
3.1 Описание процесса
Процесс производства фенола и ацетона кумольным методом состоит из следующих стадий: алкилирование бензола, окисление изопропилбензола, выделение гидропероксида, разложение гидропероксида, нейтрализация гидропероксида, выделение фенола, выделение ацетона (рис.1).

Рис.1. Блок схема совместного производства фенола и ацетона.
1. Алкилирование бензола пропиленом
Для окисления используется изопропилбензол, полученный алкилированием бензола пропиленом в присутствии хлористого алюминия, что обусловлено требованиями, предъявляемыми к его чистоте. В частности,
C6H6 + CH3-CH=CH2 → C6H6(CH3)2CH
изопропилбензол, полученный на этом катализаторе, не содержит непредельных углеводородов.
2. Окисление изопропилбензола
Реакция окисления изопропилбензола:
C6H6(CH3)2CH +O2 → C6H5(CH3)2COOH
протекает по механизму сложных цепных реакций с вырожденным разветвлением цепи. Получить 100 %-ную селективность по гидропероксиду в реакции окисления изопропилбензола невозможно, так как параллельно с основным образуются такие побочные продукты, как диметилфенилкарбинол, ацетофенон, муравьиная кислота, в незначительной степени пероксидные продукты типа дикумилпероксида.
В промышленных условиях в настоящее время селективность стадии окисления изопропилбензола по гидропероксиду составляет 91-95% (мол.). Такая селективность обеспечивается конструктивным оформлением реактора, использованием оптимальных концентраций гидропероксида в реакционной массе (15-25%), оптимальной температуры (100-120 °С) и наиболее активного катализатора.
Окисление можно проводить как в жидкой, так и паровой фазе на разных катализаторах. Наиболее широко в качестве катализаторов процесса, проходящего в жидкой фазе при температурах выше 100 °С (100-120°С), применяются резинаты и нафтенаты кобальта и марганца. Используют и инициаторы, например сами гидропероксиды, которые добавляют в шихту в количестве 2,5-3,5%.
Образующийся гидропероксид изопропилбензола частично подвергается термическому разложению. С повышением температуры скорость распада гидропероксида возрастает. Основными продуктами распада гидропероксида изопропилбензола являются диметилфенилкарбинол, ацетофенон и метиловый спирт:
С6H5 (СH3)2 COOH → C6H5(CH3)2COH
С6H5 (СH3)2 COOH → C6H5COCH3 + CH3OH
Образующийся метанол окисляется в формальдегид и муравьиную кислоту, являющуюся ингибитором процесса окисления изопропилбензола.Как уже отмечалось, на выход гидропероксида влияют температура и продолжительность окисления (рис.2). Однако чрезмерное понижение температуры уменьшает скорость реакции. Так, за 1 час при t=120 °С выход гидропероксида составляет 8-10, а при t=100 °С - 2-3 % (мас.).

Рис.2. Зависимость содержания гидропероксида в реакционной массе от продолжительности окисления при различной температуре.
Распад гидропероксида начинает заметно протекать при его концентрации в реакционной массе 18% и выше. При повышенных температурах его распад сопровождается взрывом. Даже при оптимальной концентрации пероксида в оксидате содержится от 0,5 до 5% продуктов распада. Процессу окисления благоприятствует щелочная среда (рН=7,5), так как нейтрализуются кислоты-ингибиторы, образующиеся в процессе окисления. В этом случае осуществляется совмещенный процесс, так как параллельные реакции нейтрализации позволяют ускорять основную реакцию. В связи с этим окисление иногда ведут кислородом воздуха в водно-щелочной эмульсии (1%-ный раствор Na2CO3) при интенсивном перемешивании и в присутствии поверхностно-активных веществ.
Таким образом, процесс окисления чаще всего проводят при 120-130 °С, Р= 0,5-1 МПа, рН = 8,5-10,5. В этих условиях конечное содержание гидропероксида составляет около 25 %.
Для проведения процесса окисления применяются следующие реакторы (рис.3): колонного типа; с перемешивающим устройством (каскад реакторов); эрлифтового типа.

Рис.3. Реакторы окисления: а - колонного типа: б- с перемешивающим устройством; в - эрлифтового типа.
В колонных аппаратах для отвода тепла устанавливаются змеевики (отводится 1967 кДж на 1 кг превращенного изопропилбензола). Реактор колонного типа является компактным. Каскад аппаратов с перемешивающими устройствами или каскад реакторов эрлифтового типа требуют использования большого количества арматуры. Управлять процессом в таких реакторах сложно.
Учитывая то, что в оксидате содержится около 25 % пероксида, а на дальнейшую переработку должен подаваться концентрированный раствор, проводят его концентрирование в мягких условиях (в вакууме, при низких температурах). Наиболее широко для этой цели используют вакуумную ректификацию (чаще всего на двухколонной установке). Получаемый технический гидропероксид имеет следующий состав (в %): гидропероксид изопропилбензола - 90-91; диметилфенилкарбинол - 5-7; ацетофенон - 1,0-1,5; дикумилпероксид - 0,4-0,6; муравьиная кислота - 0,01-0,04.
3. Разложение гидропероксида изопропилбензола
Технический гидропероксид изопропилбензола направляют на сернокислотное разложение, в результате которого образуется фенол и ацетон, а также побочные продукты: а - метилстирол, кумол-фенол, димеры а – метилстирола и смолы:
С6Н5(СН3)2СООН H2SO4 → С6Н5ОН + СН3СОСН3
Веществом, ответственным за образование 80-85% побочных продуктов, является присутствующий в техническом гидропероксиде изопропилбензола диметилфенилкарбинол. Ацетофенон в условиях окисления практически не превращается в другие продукты, в то время как 30-40% диметилфенилкарбинола превращается в а-метилстирол, последний выделяют в виде товарного продукта или в виде углеводородной фракции совместно с изопропилбензолом.
Механизм разложения гидропероксида может быть представлен следующим образом:
1) образование оксониевого иона и его дегидратация:
CH3 CH3 CH3
│ │ │
C6H5-C-OOH + H+ = C6H5-C-OOH2 = C6H5-C-O+ + H2O
│ │ │
CH3 CH3 CH3
2) перегруппировка образовавшегося иона с миграцией фенильной группы к кислородному атому:
CH3 CH3
│ │
C6H5-C-O+ → С6H5O-С+
│ │
CH3 CH3
3) взаимодействие иона карбония с молекулой гидропероксида:
CH3 CH3 CH3 CH3
│ │ │ │
C6H5-+C + C6H5-C-OOH → C6H5O-C-OH + C6H5-C-O+
│ │ │ │
CH3 CH3 CH3 CH3


C6H5OH + CH3-CO-CH3
Разложение гидропероксида проводят в присутствии раствора серной кислоты в ацетоне. Разложение в присутствии слабых кислот (щавелевая, метафосфорная и др.) протекает при высоких температурах (100-120 °С) и с низкими выходами фенола и ацетона. Максимальные выходы фенола и ацетона достигаются при концентрации H2SO4, равной 0,07-0,1 % от массы гидропероксида.
Выходы целевых продуктов зависят также от температуры. Так, при повышении температуры процесса разложения с 50 °С до 80 °С выход ацетона снижается с 98-99 % до 89 % (что составляет ≈ 10 %), а фенола - с 98 до 80-82 %. Вместе с тем при низких температурах (≈ 30 °С) резко возрастает продолжительность процесса и в реакционной массе остается неразложившейся гидропероксид. Поэтому оптимальной для процесса разложения является температура 50-60 °С. На разложение чаще всего подают разбавленный (в том числе и продуктами реакции) гидропероксид, чтобы избежать взрыва.
Разложение проводят в реакторах трех типов, отличающихся способом отвода тепла реакции. Так, в адиабатических реакторах (рис.4, а) тепло отводится за счет циркуляции реакционной массы. В проточно-циркуляционной установке (рис.4, б) тепло отводят, охлаждая - водой трубчатый реактор: При этом часть реакционной смеси отводится на дальнейшую переработку, а остальная часть - на рециркуляцию. В этом случае рециркуляция повышает выход побочных веществ.
Более совершенным является изотермический реактор (рис.4, в), в котором тепло отводится за счет испарения избытка ацетона. Такой реактор можно секционировать поперечными перегородками, что снижает выход побочных продуктов за счет уменьшения времени контакта. Выход фенола и ацетона в этом реакторе может достигать 98% от теоретического.


Рис.4. Реакторные узлы для разложения гидропероксида изопропилбензола.
Гидроперекись выделяют двумя способами. Первый способ — обработка реакционной массы 30—35%-ным водным раствором едкого натра, образующим с гидроперекисью натриевую соль

легко отделяющуюся от углеводородного слоя. Для выделения свободной гидроперекиси через водный раствор этой соли пропускают двуокись углерода:

Этот способ дает возможность получать гидроперекись высокой чистоты, но требует больших затрат щелочи и двуокиси углерода.
3.2 Описание технологического процесса
Для совместного производства фенола и ацетона используются различные технологические схемы (рис.5 а, б, в).

а
1-реакционная колонна; 2-холодильник; 3-промыватель-сепаратор; 4-теплообменник; 5-сборник; 6, 8, 9, 10, 11-ректификационные колонны; 7-узел кислотного разложения гидропероксида.

б
1 - аппарат для приготовления эмульсии (эмульсор); 2 - фильтр; 3 - аппарат для гидрирования а-метилстирола; 4, 7, 8, 16 - холодильники; 5 - сепаратор; 6 - аппарат для окисления изопропилбензола; 9 - аппарат для разложения гидроперекиси; 10 - аппарат для омыления фенола; 11 - разделитель; 12, 13, 14 - ректификационные колонны; 15 - дефлегматоры; 17 - кипятильники; 18 - приемник фенола; Д. В - дроссельный вентиль.

в
1-фильтр; 2-окислительная колонна; 3, 17-конденсаторы;4, 7-подогреватели; 5-напорный бак; 6-теплообменник; 8-сборник изопропилбензола; 9-ректификационная колонна; 10-кипятильники; 11-дефлегматор; 12-сборник оборотного изопропилбензола; 13, 14 -осушительные колонны; 15-разделительная колонна; 16- дистилляционная колонна; 18-сборник серной кислоты; 19-аппарат для разложения гидроперекиси; 20-обратный конденсатор; 21-холодильник.
Рис.5. Схемы совместного производства фенола и ацетона из изопропилбензола.
?????????????????????????
Наиболее эффективной является технологическая схема (рис.6). Данная схема является ярчайшим примером применения сопряженных технологических процессов, позволяя одновременно получать фенол и ацетон как два целевых продукта. Кроме того, использование при разработке принципа полноты выделения продуктов из реакционной смеси, что дает возможность получать в качестве товарного продукта а-метилстирол, который как мономер по некоторым показателям превосходит широко используемый стирол.

Рис. 6. Технологическая схема производства фенола и ацетона кумольным методом:
1 - подогреватель воздуха; 2 - окислительная колонна; 3 - теплообменник; 4, 9, 11 - конденсаторы; 5 - отстойник-нейтрализатор; 6 – насос, 7 – сборник-смеситель; 8 – колонна концентрирования гидропероксида; 10 – реактор разложения гидропероксида; 12 – нейтрализатор; 13-17 – ректификационные колонны; I – воздух; II – отработанные газы; III – раствор соды (слабая щелочь); IV – раствор солей; V – свежий изопропилбензол; VI – 6 %-ый раствор гидропероксида; VII – серная кислота; VIII – ацетон; IX – а-метилстиральная фракция; X, XIII – смолы; XI – углеводороды; XII – фенол.
Свежий изопропилбензол смешивают с возвратным изопропилбензолом и гидропероксидом изопропилбензола (6 % от массы шихты) в смесителе 7. Шихту насосом 6 прокачивают через теплообменник 3 и подают в верхнюю часть колонны окисления 2. В теплообменнике шихта подогревается за счет тепла оксида до температуры 110 °С. В нижнюю часть колонны подают воздух, предварительно подогретый водяным паром также до температуры 110 °С в подогревателе 1. На схеме показана полая окислительная колонна со встроенными змеевиками для отвода тепла. Также может использоваться более эффективная тарельчатая колонна, в которой осуществляется прямоток между шихтой и воздухом. В этом случае оксидат выводится из верхней части колонны. Отработанный воздух вместе с парами изопропилбензола, кислот и других примесей проходит вначале теплообменник 3 и конденсаторы 4, а затем отстойник-нейтрализатор 5, в котором содой или щелочью нейтрализуются кислоты. Отработанный воздух выводится из системы, а очищенный от кислот изопропилбензол с примесями возвращается в смеситель 7. Соли из нейтрализатора 5 также выводят из системы утилизации.
Оксидат из нижней части окислительной колонны 2 через теплообменник 3, где он охлаждается шихтой до температуры 60 °С, направляется в колонну 8 для концентрирования гидропероксида изопропилбензола.
В связи с тем что гидропероксид при высоких температурах подвергается быстрому разложению со взрывом, концентрирование проводят при глубоком вакууме (остаточное давление в кубе колонны 0,79 кПа). Поэтому температура в кубе не должна превышать 100 °С. Дистиллят колонны (изопропилбензол с примесями кислот и углеводородов) поступает в нейтрализатор 5, а кубовый продукт (концентрированный гидропероксид изопропилбензола) - в реактор разложения 10.Туда же подается серная кислота в ацетоне. Однако несмотря на большие энергетические и капитальные затраты часто для концентрирования используют «двойную» ректификацию (рис.6), т.е. ректификацию в двух колоннах. В этом случае процесс концентрирования протекает в более безопасных условиях и не требуется, очень глубокий вакуум. Такой вариант еще более предпочтителен, при процессе совместного производства фенола, ацетона и пропиленоксида, так как на эпоксидирование может направляться разбавленный гидропероксид (30-35 %), а концентрация гидропероксида в дистилляте второй колонны составляет 35-45 %. Разложение проводят при температуре 60 °С. При этом тепло отводится за счет испарения ацетона. Пары ацетона конденсируются в конденсаторе 11, и ацетон возвращается в реактор. В продуктах разложения остается серная кислота, поэтому перед разделением их пускают через скруббер 12, заполненный анионитом АН-1.
Для разделения продуктов разложения может быть предложено несколько вариантов схем. На рис.5 приведена схема, в которой на первой колонне при остаточном давлении около 5,3 кПа происходит разделение продуктов разложения на ацетоновую и фенольную фракции. Это обусловлено тем, что эти фракции в дальнейшем разделяют при разных давлениях. В ректификационной колонне 13 в виде дистиллята отделяются ацетон, а-метилстирол и другие легколетучие примеси. Дистиллят колонны 13 поступает в ректификационную колонну 14, в которой при атмосферном давлении выделяется в виде дистиллята продуктовый ацетон. Кубовый продукт этой колонны - а-метилстиральная фракция - направляется на дальнейшее разделение с целью выделения продуктового а-метилстирола и других продуктов (на схеме не указано). Кубовый продукт колонны 13 направляется в ректификационную колонну 15 для отделения всех летучих веществ от смолы. Эта и последующие колонны работают при остаточном давлении 9,5-13,3 кПа. Дистиллят колонны 15 поступает в ректификационную колонну 16, в которой отделяются углеводороды от фенола. В колонне 17 отделяется продуктовый фенол в виде дистиллята от смол.
Таким образом, совместное производство фенола и ацетона из изопропилбензола представляет сложную систему с прямыми и обратными связями. Основные рециклы в этой схеме организованы по изопропилбензолу. Это обусловлено, с одной стороны, тем, что в колонне окисления концентрация гидропероксида изопропилбензола вследствие его взрывоопасности не должна превышать 30%. Поэтому почти 70 % изопропилбензола находится в рецикле, образованном двумя частями: одна часть изопропилбензола, уносимая отработанным воздухом, после конденсации возвращается в реактор, а вторая часть возвращается туда же после концентрирования гидропероксида изопропилбензола.
Другой рецикл, содержащий ацетон, обусловлен отводом тепла в реакторе разложения. Испаряемый ацетон конденсируется и возвращается в реактор. Рециклы требуют значительных затрат энергии. Уменьшить их величину можно за счет:
1) создания условий, в которых будет получаться более концентрированный гидропероксид (т.е. увеличения конверсии изопропилбензола);
2) использования другого способа отвода тепла в реакторе 10 (например, через встроенные в реактор трубы, подавая в них воздух, направляемый в колонну окисления).
В технологическую схему разделения можно также внести изменения, направленные на сокращение энергетических затрат. В частности, можно применить две ректификационные колонны вместо трех: в первой колонне отделить углеводороды, а во второй - продуктовый фенол от смол. В этом случае фенол будет испаряться и конденсироваться только один раз вместо двух (в рассмотренной схеме испарение и конденсация фенола происходят дважды).
В данной схеме не рассмотрена также возможность использования тепла потоков, поскольку она является принципиальной технологической схемой, на которой показаны только принципиальные технологические решения.
С экологической точки зрения при реализации кумольного метода производства фенола и ацетона возникают следующие задачи: очистка отработанного воздуха, утилизация солей, утилизация смол, получаемых в процессе ректификации, наконец, утилизация выводимой серной кислоты и анионита. Все эти задачи могут быть решены, а часть уже решена в промышленности.
3.3 Характеристика используемого сырья
Для совместного производства фенола и ацетона является изопропилбензол и кислород воздуха.
Изопропилбензол C6H5CH(CH3)2, иначе называемый кумолом, представляет собой бесцветную горючую жидкость, практически нерастворимую в воде (менее 0,01 %), смешивается со спиртом, эфиром, бензолом. Температура кипения — 152,4 °C. Его получают жидкофазным (катализатор: хлорид алюминия(III)) или парофазным (катализатор: цеолиты, фосфорная кислота на кизельгуре) алкилированием бензола пропиленом:
С6Н6 + СН3-СН=СН2 → С6Н6-СН(СН3)2.
Первоначально изопропилбензол применяли в качестве высокооктановой добавки к моторным топливам, а в настоящее время основным его потребителем является химическая промышленность. Изопропилбензол перерабатывают в а-метилстирол С6Н6-С(СН3)=СН2 (мономер для синтетического каучука) и особенно в больших количествах - в изопропилфенилгидропероксид (гидропероксид кумола) С6Н5-С(СН3)2-ООН, из которого получают фенол и ацетон.
3.4 Преимущества и недостатки метода
Метод совместного синтеза фенола и ацетона через гидроперекись изопропилбензола имеет ряд очевидных преимуществ перед другими методами синтеза фенола:
При получении фенола через бензолсульфокислоту необходимо расходовать большие количества таких веществ, как серная кислота, едкий натр, сернистый газ; аппаратура подвергается интенсивной коррозии, целый ряд процессов оформляется периодически, условия проведения отдельных стадий процесса весьма жестки.
Синтез фенола омылением хлорбензола связан с расходом значительных количеств хлора, щелочи, соляной кислоты. Использование в процессе сильно агрессивных веществ требует применения дорогих антикоррозионных материалов. Недостатком является также работа под высоким избыточным давлением (до 300 ат).
Метод Рашига характеризуется использованием в процессе больших количеств хлористого водорода, коррозией, жесткими условиями проведения реакции и низкой конверсией за один проход, что обусловливает высокие энергозатраты.
Кумольный метод выгодно отличается от перечисленных методов мягкими условиями проведения всех стадий процесса, применением значительно меньших количеств серной кислоты и щелочи, отсутствием хлора и соляной кислоты. Коррозия аппаратуры, возникающая при алкилировании вследствие гидролиза катализатора (хлористого алюминия) и при окислении в результате побочно образующейся муравьиной кислоты, менее интенсивна и предотвращается легче, чем коррозия аппаратуры при работе по указанным методам.
Как метод производства ацетона кумольный метод также имеет ряд преимуществ по сравнению с другими. Методы синтеза ацетона из пропилена через изопропиловый спирт включают производство изопропилового спирта, при получении которого сернокислотной гидратацией пропилена необходимо применять и подвергать упарке большие количества серной кислоты. Превращение изопропилового спирта в ацетон протекает в жестких условиях с использованием дорогих катализаторов.
Несмотря на прекрасно отлаженную технологию и длительный опыт эксплуатации, кумольный метод имеет ряд недостатков. Прежде всего это наличие взрывоопасного промежуточного соединения (гидропероксид кумола), а также многостадийность метода, что требует повышенных капитальных затрат и делает труднодостижимым высокий выход фенола в расчете на исходный бензол. Так, при выходе полезного продукта 95% на каждой из трех стадий итоговый выход составит лишь 86%. Приблизительно такой выход фенола и дает кумольный метод в настоящее время. Но самый важный и принципиально неустранимый недостаток кумольного метода связан с тем, что в качестве побочного продукта образуется ацетон. Это обстоятельство, которое первоначально рассматривалось как сильная сторона метода, становится все более серьезной проблемой, поскольку ацетон не находит эквивалентного рынка сбыта.
3.5 Отходы производства и их утилизация
В процессе получения фенола и ацетона из изопропилбензола (ИПБ) образуются побочные продукты, которые обычно называют фенольной смолой. В состав фенольной смолы входит большое количество компонентов: фенол, ацетофенон, диметилфенилкарбинол (ДМФК), а – метилстирольная фракция, а также неидентифицированные продукты и небольшое количество солей (в основном Na2SO4). Среднее количество смолы на тонну фенола достигает 200 кг.
До настоящего времени фенольная смола не нашла квалифицированного применения в полном объеме и полностью либо частично сжигается в качестве котельного топлива. Однако в настоящее время в связи с обострением экологической обстановки использование фенольной смолы в качестве котельного топлива затрудняется из-за содержания в ней трудносгораемых (например, фенол) и несгораемых (например, Na2SO4) компонентов, загрязняющих окружающую среду. Поэтому переработка фенольной смолы с целью получения максимального количества продуктов (ИПБ, фенола и а - метилстирола) и снижение количества образующегося при этом высококипящего остатка, идущего на сжигание, является важной технической задачей.
Методом переработки фенольной смолы является ректификация в вакууме. При ректификации происходит частичная деструкция кумилфенола с образованием фенола и α-метилстирола и деполимеризация части димера α-метилстирола. Одновременно диметилфенилкарбинол дегидратируется и превращается в α-метилстирол. Полученный α-метилстирол выделяют ректификацией. Кроме того, выделяют фенол-сырец, возвращаемый в основную систему ректификации, и ацетофенон.
Остаточные количества смолы могут, - быть уничтожены биотехнологическими методами. Предварительные исследования показали, что водный экстракт смолы может быть достаточно быстро очищен микробным консорциумом. Очищенная вода, возвращенная в надсмольный слой, усиливает растворение компонентов смолы за счет содержащихся в ней поверхностно активных продуктов метаболизма и, будучи вновь направлена в биореактор, также легко освобождается от токсичных компонентов. Таким образом, возможна работа биореакгора по замкнутому циклу.
Сложной проблемой является переработка сточных вод, содержащих фенол. Сброс фенольных вод в водоемы недопустим. Предложено извлекать фенол из сточных вод в специальном экстракторе.
К наиболее распространенным методам регенерационной очистки сточных вод от фенолов относят экстракцию, выпаривание, сорбцию.
Методом многоступенчатой экстракции, применяя такие экстрагенты, как бензол, бутилацетат, достигают изъятия фенолов на 90-95% при остаточных концентрациях 200-300 мг/л. Такие результаты характерны для пяти- шестиступенчатой экстракции при подаче в каждую ступень 10% экстрагента. Увеличивая число ступеней и удельный расход экстрагента, можно получить на выходе концентрацию фенола 15-20 мг/л, однако, как правило, промышленные установки на такую очистку не рассчитываются. С очищенной водой уходит от 100 до 300 мг/л экстрагента, который затем отгоняется.
Растворившиеся в экстрагенте фенолы извлекают из него с помощью каустика; регенерацию экстрагента осуществляют также путем отгонки. Экстракция это распространенный метод очистки сточных вод на газогенераторных станциях и других аналогичных предприятиях.
На выпарные установки очищают ежегодно свыше 10 млн. м3 фенолсодержащих сточных вод. Эффективность извлечения фенолов при этом составляет 90-93%, а остаточные концентрации 200-300 мг/л.
Очистку загрязненного фенолами пара производят в скрубберах при орошении их раствором щелочи. Образующийся при этом фенолят поступает на переработку. Выпарные установки характерны для коксохимических заводов.
Как экстракция, так и выпаривание не обеспечивают остаточных концентраций фенолов, близких к ПДК, после них необходима существенная доочистка.
Более эффективны сорбционные методы очистки сточных вод от фенола. В качестве сорбентов применяют активированный уголь и некоторые промышленные стоки золу, шлаки, генераторную пыль и пр.
Активированный уголь способен задерживать фенолы в количестве 20-30 г на 1 кг собственной массы, с его помощью можно получать воду, практически не содержащую фенолы. Однако срок службы активированного угля непродолжителен, а его регенерация и извлечение задержанных фенолов представляют известную сложность. Требуется промывка загрузки бензолом или другим растворителем фенолов с последующим извлечением фенола из растворителя известью или отгонкой. Можно регенерировать загрузку пропариванием с извлечением фенола из пара щелочью. Все это делает метод сорбции фенолов на активированном угле дорогостоящим, поэтому на практике его применяют редко.
Сорбция фенолов на золе и шлаке возможна в целях доочистки, когда не ставят задачу извлечения фенолов и их повторного использования. Сорбционная способность золы по фенолам зависит от ее происхождения. Так, торфяная зола способна сорбировать 1 г фенола на 1 кг собственной массы, зола бурого угля всего 160 мг/кг.
Очистку фенолсодержащих сточных вод с помощью золы и шлаков можно осуществлять путем их сброса на золоотвалы, фильтрацией стоков через дамбы, отсыпаемые из золы или шлака, путем смешивания фенольных сточных вод со стоками гидрозолоудаления ТЭЦ или использования их для смыва и транспортирования золы и шлака от котельных установок.
Когда концентрация фенолов невысока, и регенерировать их невыгодно, для доочистки сточных вод от фенолов после их регенеративного извлечения прибегают к деструктивным методам как биологическое или химическое окисление.
Биологическую очистку промышленных сточных вод от фенолов выполняют на биофильтрах или в аэротенках. Обычные сооружения биологической очистки, рассчитанные на очистку хозяйственно бытовых сточных вод или их смесей с промышленными, способны перерабатывать фенолы при концентрации не выше 50 мг/л (допустимая концентрация по СНиП 2.04.04-84 составляет 15 мг/л).
Биологическая очистка промышленных сточных вод допустима при содержании фенолов до 500-1000 мг/л и БПК20 не более 800 мг/л для биофильтров и 1200 мг/л для аэротенков. В противном случае требуется предварительное разбавление сточных вод технической водой или бытовыми сточными водами. При этом окислительная способность биофильтров по фенолу составит 300-500 г/сутки на 1 м3 загрузки, а аэротенков 1000 г/сутки на 1 м3 объема. Чтобы уменьшить вредное влияние возможных залповых сбросов, рекомендуют использовать аэротенки смесители, а также предусматривать в технологических схемах сооружения, предупреждающие проскок сточных вод с недопустимой концентрацией фенолов на установки биологической очистки (усреднители, аварийные накопители и пр.).
Эффективность биологической очистки от фенолов достигает 80-90% при остаточных концентрациях 10-50 мг/л.
Химический метод очистки сточных вод от фенолов заключается в добавлении сильных окислителей: хлора, озона. При добавлении в воду с некоторым избытком хлора гипохлористый ион реагирует с молекулами фенола и образует малеиновую кислоту.
В случае недостатка хлора возможно образование хлорфенола, поэтому для надежности и полноты окисления прибегают к перехлорированию сточных вод, добавляя такое количество хлора, чтобы остаточное содержание активного хлора находилось в пределах 1-10 мг/л. При обеспечении 30-минутного контакта фенольной воды с хлором этот метод дает практически полную очистку от фенолов.
Озонирование производят в барботажных колоннах при продувке воды содержащим озон газом. Как и при хлорировании, окисляться будут не только фенолы, но и другие загрязнения, поэтому для достижения приемлемой очистки от фенолов требуется значительный расход озона (1,5-3 г/л) и электроэнергии для его получения. Озонирование приемлемо при доочистке от фенолов сточных вод с небольшой окисляемостью, прошедших предварительную фильтрацию.
Основной вывод - экологические проблемы производства фенола могут быть решены только в комплексе с использованием комплексных физико-химико-биотехнологических процессов.

Заключение
Рассматриваемая технология относится к малостадийным и включает два химических процесса, протекающих с высокой селективностью, - окисление изопропилбензола с выходом гидропероксида 91-95 % и разложение гидропероксида с выходом целевых продуктов ~99 %. Высокая эффективность обеспечивается не только выбором оптимальных параметров протекания химических реакций (температура, давление, кислотность среды), но и использованием катализаторов и инициаторов процесса. В производстве используется доступное и относительно дешевое сырье — изопропилбензол, вырабатываемое процессами алкилирования. Данная технология является ярчайшим примером применения сопряженных технологических процессов, позволяя одновременно получать фенол и ацетон как два целевых продукта. Кроме того, использование при разработке принципа полноты выделения продуктов из реакционной смеси дает возможность получать в качестве товарного продукта а -метилстирол, который как мономер по некоторым показателям превосходит широко используемый стирол.
Достижение высоких конверсий за один проход при окислении изопропилбензола невозможно из-за взрывоопасности высококонцентрированных растворов гидропероксидов при повышенных температурах, а также увеличение выхода продуктов ее разложения диметилфенилкарбинола, ацетофенона, муравьиной кислоты. Высокие степени конверсии изопропилбензола в целом достигаются в технологии за счет применения рециркуляционного потока по жидкой фазе реактора окисления (аппараты 2-3-4-5-7-6-3-2 рис.5), направленного со стадии концентрирования гидропероксида на стадию окисления. Одновременно с повышением суммарной конверсии рециркуляционный поток по паровой фазе реактора окисления обеспечивает дополнительный отвод тепла реакции (аппараты 2-3-8-5-7-6-3-2 рис.5). Рециркуляция ацетона на стадии разложения гидропероксида (аппараты 10-11-10 рис.5) позволяет эффективно отводить тепло химической реакции и обеспечивает оптимальные условия ее протекания. Относительно невысокие температуры потоков, охлаждающих агентов реакторов, не дают возможности использовать их непосредственно как теплоносителя на стадии разделения. В то же время применение для охлаждения реакторов водного конденсата позволяет в дальнейшем использовать его как питание водогрейных котлов и котлов-утилизаторов и, тем самым, утилизировать низкопотенциальное тепло.
Таким образом, при реализации технологии получения фенола и ацетона кумольным методом нашли применение целый ряд химических и технологических принципов, что и обеспечивает высокую эффективность и конкурентоспособность этого технологического процесса.
Список использованной литературы
В.С. Тимофеев, Л.А. Серафимов Принципы технологии основного органического и нефтехимического синтеза: Учеб. пособие для вузов /. – 2-е изд., перераб. – М.: Высшая школа, 2003. – 536 с., ил.
А.М. Кутепов, Т.И. Бондарева, М.Г.Беренгартен Общая химическая технология - М.; ИКЦ «Академкнига» 2004. -357с.
Потехин В.М., Потехин В.В. Основы теории химических процессов технологии органических веществ и нефтепереработки. Учебник для вузов. 2-е издание, испр. и доп.- М. Химиздат 2007.- 944 с.
Лебедев Н.Н. Химия и технология основного органического синтеза. – М.: Химия, 1988. - 582 с.
Лисицын В.Н. Химия и технология промежуточных продуктов: Учебник для вузов. – М.: Химия,1987. – 368 с.
Хананашвили Л. М., Андриянов К.А. Технология элементорганических мономеров и полимеров: Учебник для вузов. – М.: Химия, 1983. – 413 с., ил.
Промышленные хлорорганические продукты / Под. ред. Л.А. Ошина. – М.: Химия, 1978. – 656 с.
Хайлов В.С, Брант Б.Б. Введение в технологию основного органического синтеза -Л; Химия, 1969.
Юкельсон И.И. Технология основного органического синтеза –М.; Химия, 1968. – 648с
Интернет ресурсы:
wikipedia.org - свободная энциклопедия
http://www.xumuk. - химическая энциклопедя

Приложенные файлы

  • docx 11395880
    Размер файла: 5 MB Загрузок: 0

Добавить комментарий