Курсовой проект по горному делу

Министерство образования и науки Российской Федерации
ГОУСПО Уральский государственный колледж имени И.И.Ползунова




КП 130402 .26.ПЗ







Расчет технологической схемы проведения откаточного штрека
Расчетно-пояснительная записка













Согласовано: Разработал:
Руководитель проекта Студент группы МД-355
Селезнёв А.И. ________ Щипачёв А.А. ________












Екатеринбург
2010

Содержание


Введение
Выбор формы и расчет размеров поперечного сечения выработки
Выбор технологической схемы проведения выработки
Выбор и техническая характеристика принятого оборудования
Расчет паспорта буровзрывных работ
Расчет паспорта проветривания забоя
Расчет уборки породы
Расчет паспорта крепления
Расчет организации работ в забое и график цикличности
Описание вспомогательных работ
Раздел по технике безопасности при проходке выработки
Раздел по экономической части
Выводы и предложения по проекту
Список используемой литературы























Введение

За последние годы техника и технология горного производства претерпели большие изменения.
При подземной добыче на проходческих и очистных работах получило широкое распространение новое высокопроизводительное буровое, погрузочное, доставочное, вспомогательное оборудование. На магистральном транспорте в рудниках внедрили мощные локомотивы, большегрузные вагонетки вместимостью до 15 м2 , конвейерный транспорт, самоходное оборудование, дистанционное и автоматизированное управления комплексов, диспетчеризация. Широко внедряются средства механизации вспомогательных работ: укладки рельсовых путей, очистки и ремонта откаточных выработок, ремонта транспортных машин.
В связи с внедрением мощных забойных механизмов, средств автоматики и телемеханики меняется облик самих шахт, изменяются системы разработки и создаются их варианты, происходит концентрация горных работ, интенсификация выемки шахтных полей.
Значительно расширилось применение систем разработки с закладкой выработанного пространства при сокращении доли систем слоевого обрушения, с креплением очистного пространства и магазинированием руды.
Для более полного и комплексного извлечения полезных компонентов из руды, обеспечение рентабельной разработки бедных и сложных месторождений, развиваются новые геотехнологические методы добычи полезных ископаемых.
При ведении горных работ большое внимание уделяется полному извлечению полезных ископаемых в процессе добычи, увеличению качества добываемой руды. В практике получили признание новые показатели полноты и качества извлечения полезных ископаемых из недр земли, создана и применяется методика численной оценки экономики и снижением качества полезных ископаемых при добыче.
В современных условиях упор делается на проектирование, строительства и эксплуатацию крупных предприятий высокого технологического и организационного уровня и соответствующую реконструкцию действующих шахт, что обеспечивает значительно более высокий уровень технико-экономических показателей работы.




2. Выбор формы и определение размеров поперечного сечения выработки

Форма поперечного сечения горной выработки зависит от вида выработки, материала и конструкции крепи, которые в свою очередь выбираются с учетом величины и направления горного давления, срока службы, назначения выработки и свойств пересекаемых пород.
Так как горные породы средней устойчивости, коэффициент крепости равен 12 и срок службы 10 лет, то для крепления выработки применяем комбинированную крепь (штанговая крепь с набрызг-бетонном). Форму выработки принимаем сводчатую трехцентровую.
Размеры поперечного сечения горизонтальных выработок в свету зависят от их назначения и определяются габаритами подвижного состава, числом рельсовых путей, зазорами, регламентируемыми правилами безопасности и количеством воздуха, проходящего по выработке для проветривания.























Ведём расчет по высоте

2.1 Рассчитываем высоту строения рельсового пути

ho = hб + hш + hп + hр (1)
где, ho - высота строения рельсового пути, мм ;
hб - высота балластового слоя (100мм);
hш - высота шпального бруса (140мм);
hп - высота подкладки (17,5 мм);
hр - высота рельс (р33=128 мм);

ho = 100+140+17,5+128=386 мм

2.2 Высота подвижного состава принимается в зависимости от высоты электровоза (т.к. высота электровоза К-10=1650 мм, а вагонетки ВГ-3,0=1300 мм)

h=1650 мм
2.3 Выбираем высоту выработки от уровня головки рельс до пяты свода. Для двухпутевой выработки она составляет
h1=1600 мм
2.4 Рассчитываем высоту выработки от балласта до пяты свода

h2 = h1 + hр + hп+ 1/3*hш (2)

h2 = 1600+128+17,5+1/3*140=1792 мм

2.5 Определяем высоту прямостенного участка в проходке

h3 = h0 + h1 (3)
где, h0 – высота строения рельсового пути, мм ;
h1 – высота выработки от УГР до пяты свода, мм;

h3 = 386+1600=1986 мм
2.6 Рассчитываем высоту свода в свету

h4 = 1/3*B (4)
где, B – ширина выработки в свету, мм;

Ширину выработки в свету вычисляем по формуле:

B=n+2A+m+c (5)

где, n – зазор между крепью и подвижным составом, мм;
A – ширина подвижного состава, мм;
m – свободный проход для людей по госту не менее 700 мм;
с – зазор между подвижными составами, мм;




B= 250+2*1350+200+750=3900 мм

h4 = 1/3*3900=1300 мм

2.7 Определяем высоту свода в проходке


h5 = h4 + Tст (6)
где, h5 – высота свода в проходке, мм;
Tст – толщина стенок, мм;

h5 =1300+50=1350 мм

Ведем расчет по ширине выработки

2.8 Ширина выработки в свету

B=3900 мм
2.9 Рассчитываем ширину выработки в чернее

B1=B+2*Tст (7)
Где, B1 – ширина выработки в чернее, мм;
Tст – толщина стенок, мм;

B1=3900+2*50=4000 мм

Рассчитываем площадь поперечного сечения выработки

2.10 Площадь поперечного сечения в свету

Sсв = B(h2+0,26B) (8)

Где, Sсв – площадь поперечного сечения выработки, м2;
B – ширина выработки в свету, мм;
h2 – высота выработки от балласта до пяты свода, мм;

Sсв = 3900(1792+0,26*3900)=10,9 м2
2.11 Площадь поперечного сечения в черне

Sвч = B1(h3+0,26B1) (9)
Где, Sвч – площадь поперечного сечения в черне, м2;
B1 – ширина выработки в черне, мм;
h3 – высота прямостенного участка в проходке, мм;

Sвч =4000(1986+0,26*4000)=12,1 м2


Определяем радиус свода

2.12 Радиус малой дуги свода

r=0,262*B (10)
Где, r – радиус малой дуги свода, мм;
B – ширина выработки в свету, мм;
r=0,262*3900=1022 мм
2.13 Радиус большой дуги свода

R=0,692*B (11)
Где, R – радиус большой дуги свода, мм;

R=0,692*3900=2699 мм

Рассчитываем площадь сечения водоотливной канавки

2.14 Принимаем высоту и ширину канавки

B1=350 мм;
hк =250 мм;

Площадь сечения водоотливной канавки
Sк=0,10 м2

2.15 Размеры поперечного сечения выработки в свету, полученные по габаритам транспортных средств с учетом всех зазоров, проверяются по допустимой скорости движения вентиляционной струи

U=Qвозд/Sсв <= U1

Где, U – скорость движения вентиляционной струи, м/с;
Qвозд – количество воздуха, проходящего по выработке, м3/с;
U1 – скорость движения по выработке вентиляционной струи

В соответствии с ЕПБ для квершлагов, откаточных штреков, вентиляционных штреков скорость движения струи не менее 0,25 м/с и не более 8м/с.


U=10/10,9=0,9 м/с

Что удовлетворяет требованиям ЕПБ.







3. Выбор технологической схемы проведения выработки
Выработка будет проводиться в породах с коэффициентом крепости 12, средней устойчивости, сечением в проходке 12,1 м2 , буровзрывным способом. Работы по проходке выработки будут носить циклический характер. Состав смены 5 человек. Циклическая организация труда обеспечивает наиболее полное использование средств механизации, устраняет снижение производительности отдельных механизмов и простой рабочих. Работы будут вести комплексная бригада из трех звеньев. Проходческий цикл состоит из основных операций: бурение шпуров, уборка породы, крепление выработки и вспомогательных: проветривание забоя, заряжание и взрывание зарядов, маневры в забое, укладка пути. Взрывные работы будут вестись в междусменный перерыв. Организация работ – один цикл в смену.
С буропогрузочной машины 2 ПНБ-2П горная масса перегружается в партию вагонеток. Откатка породы будет производиться в вагонетках ВГ-3.0 контактным электровозом К-10.
Бурение шпуров целесообразно осуществлять буропогрузочной машиной 2ПНБ-2П. С помощью такого выбора оборудования мы можем достичь: сокращения количества применяемого оборудования на забой, улучшить коэффициент использования и снизить стоимость проведения одного метра выработки, исключить необходимость обмена в забое выработки средств погрузки и бурения.
Крепление комбинированное – штанговая крепь и набрызг-бетонная. Крепление штангами будет производиться во время проходческого цикла, а набрызг-бетонная крепь возводится после полной проходки штрека другой бригадой крепильщиков.
Взрывание будет производиться электрическим способом с применением ЭДКЗ, что позволит обеспечить приемлемое дробление породы и высокий коэффициент использования шпуров. Взрывание пород с коэффициентов крепости 12 производим, используя аммонит №6ЖВ.
Для проветривания забоя лучше всего принять нагнетающий способ. Из вентиляторов, по данным условиям выбираем ВМ-6м.(длина проветриваемой выработки 300 метров).








4. Выбор и техническая характеристика принятого оборудования

Таблица 1 – Техническая характеристика буропогрузочной машины 2ПНБ-2П

Наименование показателей
Ед. изм
Значения

Базовая машина
Количество буровых машин
Тип буровой машины
Манипулятор
Габариты в транспортном положении:
Длина
Ширина
Высота
Масса

Шт



Мм
Мм
Мм
Т.
2ПНБ-2П
2
БЭУ
Складывающ.

7800
1800
1450
11,84



Уборка и погрузка породы производится той же машиной что и для бурения 2ПНБ-2П.

Таблица 2 – Техническая характеристика погрузочной части 2ПНБ-2П

Наименование показателей
Ед. изм
Значения

Производительность
Наибольший размер пропускного куска
Скорость движения цепи конвейера
Давление на грунт
Скорость движения: рабочая
маневровая
Установленная мощность Эл. Двигателя
Габариты: длина
высота
ширина
Ширина приемной платы
Диаметр ведущих дисков
Масса установки
Кб.м/мин.
М.
м/с
МПа
Км/ч
Км/ч
кВт
м
м
м
м
м
т
2
0,5
0,9
0,06
9,2
16,8
70
7,8
1,8
1,45
1,6
0,7
11,84















Таблица 3 – Техническая характеристика буровых машин БЭУ

Наименование показателей
Ед. изм
Значения

Вид энергии
Способ бурения
Глубина бурения
Применение при крепости пород
Энергия удара
Частота ударов


М.

Дж.
Уд/мин
Электрический
Вращат-ударн
2,5
6-16
50
2500



Откатка будет производиться в вагонетках ВГ-3,0 электровозом К-10.

Таблица 4 – Техническая характеристика ВГ-3,0

Наименование показателей
Ед. изм
Значения

Вместимость
Грузоподъемность
Колея
Габариты: длина по буферам
ширина
высота от головки рельс
Жесткая база
Тип сцепления
Масса
Кб.м
Т
Мм
Мм
Мм
Мм
Мм

т
3,0
5,5
750
3150
1350
1300
800
Автоматический
1,25




Таблица 5 – Техническая характеристика К-10

Наименование показателей
Ед. изм
Значения

Колея
Тяговое усилие
Скорость движения в часовом режиме
Мощность тяговых двигателей
Габариты: длина по буферам
ширина
высота
Жесткая база
Масса
Мм
кН
км/ч
кВт
мм
мм
мм
мм
т
750
16,6
12,2
2*45
5440
1350
1650
1800
10









Взрывание будет производиться электрическим способом с применением ЭДКЗ, взрывной машинки ПИВ-100М.


Таблица 6 – Техническая характеристика ЭДКЗ

Наименование показателей
Ед. изм
Значения

Наружный диаметр
Длина
Число серий замедлений
Сопротивление
Максимальный безопасный ток
Импульс воспламенения
Мм
Мм

Ом
А
А2*мс
7,2
7,2
6
2,0-4,2
0,18
2,0-2,5


Таблица 7 – Техническая характеристика взрывной машинки ПИВ-100М

Наименование показателей
Ед. изм
Значения

Исполнение
Масса
Напряжение на зарядном конденсаторе
Допустимое сопротивление взрывной сети
Допустимое число последовательных соединений

Кг
В
ом
Р.В.
2,7
600
320
100


Взрывание пород с коэффициентом крепости 12 целесообразнее производить с использованием аммонита №6ЖВ

Таблица 8 – Техническая характеристика Аммонита №6ЖВ

Наименование показателей
Ед. изм
Значения

Кислородный баланс
Теплота взрыва
Идеальная работа взрыва
Удельный объем газов
Плотность ВВ
Работоспособность
Бризантность
Диаметр патрона
Длина
Масса патрона
Скорость детонации
%
Ккал/кг
Ккал/кг
л/кг
г/кб.см
кб.см
мм
мм
мм
гр.
Км/с
-0,53
1030
850
893
1,0-1,2
360-380
1,4-1,6
32
250
300
3,6-4,8


Для проветривания нагнетательным способом используем вентилятор ВМ-6М и железные трубы диаметром 400 мм.


Таблица 9 – Техническая характеристика Аммонита №6ЖВ

Наименование показателей
Ед. изм
Значения

Мощность двигателя
Диаметр рабочего колеса
Производительность: Максимальная
Минимальная
Давление: Максимальное
Минимальное
КПД
кВт
мм
кб.м/мин
кб.м/мин
Па
Па
24
500
480
140
3400
750
0,75


Для бурения шпуров анкерной крепи используем телескопный перфоратор ПТ-48

Таблица 10 – Техническая характеристика ПТ-48

Наименование показателей
Ед. изм
Значения

Диаметр шпуров
Глубина шпуров
Ударная мощность
Энергия удара
Частота удара
Расход сжатого воздуха
Крутящий момент
Осевое усилие подачи
Масса
Мм
Мм
кВт
Дж
с-1
кб.м/мин
Н*м
Н
кг
52-85
1500
3,9
86,3
43,3
5,8
32,3
1700
48


Для нанесения набрызг-бетонной крепи используем машину БМ-60

Таблица 11 – Техническая характеристика БМ-60

Наименование показателей
Ед. изм
Значения

Производительность по сухой смеси при набрызге
Размер фракции заполнения
Внутренний размер материального шланга
Расход сжатого воздуха
Давление сжатого воздуха
Дальность транспортирования: По горизонтали
По вертикали
Мощность электропривода
Мощность пневмопривода
Габариты: Длина
Высота
Ширина
Конструктивное исполнение машины
Масса
Кб.м/ч
Мм
Мм
Кб.м/мин
Кгс/кв.см
М
М
кВт
л.с.
мм
мм
мм

Т.
4
20
50
8-14
1,5-6,0
200
100
4,5
3,0
1500
1550
1000
Камерная
0,85




5. Расчет паспорта буровзрывных работ

В породе с коэффициентом крепости 12, выработки проводят обычным способом с применением буровзрывных работ.
Число шпуров в забое зависит от ряда факторов: плотности, крепости и вязкости взрываемых пород, формы и размеров поперечного сечения выработки, свойств ВВ и диаметра патронов, конструкции заряда и степени заполнения шпура ВВ.
Число шпуров на забой определяется по формуле:


13 EMBED Equation.3 1415
Где, N – количество шпуров, шт.;
S – сечение выработки в проходке, м2 ;
f – коэффициент крепости породы;

13 EMBED Equation.3 1415

Глубина шпуров является основным параметром проходческих работ, определяющим при прочих равных условиях продолжительность цикла и скорость проведения выработки.
Глубина шпуров зависит от физико-механических свойств горных пород, оборудования и ширины забоя, типа бурового оборудования и общей организации работ в забое.
При последовательной организации работ, когда работы по бурению, уборке и креплению не совмещаются, глубину шпуров можно определить по формуле:








Где, lш – глубина шпура, м;
Т – продолжительность проходческого цикла, часа;
tвсп – продолжительность вспомогательных операций, час;
N – количество шпуров;
S – сечение выработки в проходке, м2;
n – коэффициент использования шпура;
Нб, Нкр, Ну – часовые нормы выработки соответственно на бурение, крепление, уборку;
Пб, Пкр – количество бурильных машин и крепильщиков, занятых соответственно на бурении и креплении забоя;
В1 – ширина выработки в проходке;
Sшт – площадь свода выработки, поддерживаемая одной штангой, м2;












Глубину врубовых шпуров принимаем на 10-15% больше рабочей глубины отбойных шпуров.
lвр=2,75м

Величина уходки забоя за цикл равна:

lз=lш*n

где, lз – величина уходки забоя, м;
lш – глубина шпуров, м;
n - коэффициент использования шпуров;

lз=2,5*0,92=2,3

Определяем удельный расход ВВ.
Для расчета удельного расхода ВВ используется формула профессора Н.М. Покровского:
q = qн
· fc
· Vз
· e

где, q – удельный расход ВВ, кг/м3;
qн –нормальный расход ВВ (qн = 0,1
· f = 1,2);
fc – коэффициент структуры горных пород – 1,5;
Vз – коэффициент зажима горных пород в забое;
Vз = 6,5/ Sпр = 1,87;

е – коэффициент работоспособности (е = 380/P);
где, P – работоспособность применяемого ВВ, т.е. Аммонита №6ЖВ см3;

е = 380/380 = 1

q = 1,2*1,5*1,87*1=3,4







Определяем расход ВВ на цикл
Расход ВВ на расчетную величину подвигания забоя за цикл определяем по формуле:

Q = q
· Sпр
· ш
·
·

Где, Q – расход ВВ на цикл, кг;
q- удельный расход ВВ, кг/м3;
ш - глубина шпуров, м;
Sпр - площадь забоя выработки в проходке, м2;

· - коэффициент использования шпуров;

Q =3,4*2,5*12,1*0,92=92,6

Величину заряда ВВ на один шпур определяем по формул:

Qшп = Qвв / N

Где, Qшп – величина заряда на один шпур, кг;
Qвв - расход ВВ на цикл, кг;
N – количество шпуров, шт;
Qшп=92,6/32=2,9
Количество патронов ВВ на шпур определяем по формуле:
n = Qшп /m

Где, n - количество патронов ВВ на шпур, шт;
Qшп – величина заряда на один шпур, кг;
m – масса патрона, кг;
n =2,89/0,3=10

Количество патронов ВВ во врубовый шпур следует увеличить на 1 патрон, следовательно nвр = 11.



Рассчитываем фактическую массу заряда на забой как сумму всех шпуровых зарядов:


Qфакт = Nвр
· nвр
· mп + Nвсп
· n
· mп + N ок
· n
· mп






Где, Qфакт – фактической массы заряда на забой, кг;
Nвр ,Nвсп ,N ок – количество шпуров на забой выработки соответственно врубовых: 6 , вспомогательных: 12 , оконтуривающих: 14,
nвр , n – количество патронов ВВ соответственно на шпур врубовый 11 шт, а на остальные по 10 шт.
m – масса патрона ВВ, кг;

Qфакт =6*11*0,3+12*10*0,3+14*10*0,3=100,8

Расход ВВ на 1 метр выработки определяется по формуле:

Qвв.м = Qфакт /( ш
·
· )

Где, Qвв.м – расход ВВ на один метр выработки, кг;
Qфакт – фактической массы заряда на забой, кг;
ш – глубина шпура, м;

· – КИШ;

Qвв.м =100,8/2,5*0,92=44,8

Расход ВВ на 1м3 определяется по формуле, кг:

q факт = Qфакт / (Sпрох
· ш
·
·)

Где, q факт - расход ВВ на 1 м3 выработки, кг;
Qфакт - фактической массы заряда на забой, кг;
Sпрох - площадь сечения забоя выработки в проходке, м2;
ш – глубина шпура, м;

· – КИШ;

q факт =100,8/12,1*2,5*0,9=8,3











Расчет взрывной цепи:

Iоб = U / Rоб
Где, Iоб – сила тока ,А;
U – напряжение взрывного прибора, В;
Rоб – сопротивление, Ом;
Rоб = Rмп + rд
· nд

Где, Rмп – сопротивление магистральных проводов, Ом;
rд - сопротивление одного детонатора, Ом;
nд - количество детонаторов, шт;


Rмп = 2
·
·
· L / S, Oм;

Где,
· – удельное сопротивление, Ом * мм2/ м;
L – длина магистрального провода, м;
S – сечение магистральных проводов, мм2;

Rмп =2*0,041*120/1=9,84
Rоб =9,84+4*32=137,8
Iоб =600/137,8=4,4
По технике безопасности при взрывных работах ток, протекающий по цепи должен быть более 1 А.















6. Расчет паспорта проветривания забоя

Для обеспечения нормальных санитарных гигиенических условий труда проходчиков в каждом конкретном случае составляется проект проветривания выработки на период ее проведения.
Проветривание горных выработок при проходке осуществляется с использованием вентиляторов местного проветривания.
Способ проветривания принимается нагнетательный, так как его целесообразнее всего применять при длине выработки 300м.
При нагнетательном способе проветривания подача воздуха в призабойное пространство осуществляется по трубам, проложенным в выработке.
Недостатки способа – низкая скорость движения загазованного воздуха по выработке от проветриваемого забоя.
Определение потребного количества воздуха для проветривания забоя.
Расчет производится по следующим факторам:
По количеству работающих людей в забое:
Qл = Z
· n
· qл
Где, Qл – количество потребного воздуха в забой, м3 / мин;
Z – коэффициент резерва;
n – количество работающих людей в забое;
qл - норма подачи воздуха на одного человека
по ЕПБ, м3 / мин;
Qл =1,4*5*5=36
По выносу пыли:
Qп = 60
· Vmin
· Sсв
Где: Qп – потребное количество воздуха по выносу пыли, м3 / мин;
Vmin - установленная скорость воздуха по выработке (ЕПБ), м/с;
Scв - площадь поперечного сечения выработки в свету, м2;
Qп =60*10,9*0,25=163,5





По расходу ВВ, взрываемого в забое за цикл:
Qн = 21,4*
· A
· V \ t
Где: Qн – требуемое количество воздуха, м3 / мин;
t – время проветривания забоя по ЕПБ, мин;
А – расход ВВ за цикл, кг;
V – Объем проветриваемой выработки, м2;
Qн = 21,4*
· 100,8
· 3270 \ 30 =409,5
Производительность вентилятора.
Производительность вентилятора с учетом утечек воздуха, рассчитываем по формуле:
Qвент = Р
· Q
Где, Qвент - производительность вентилятора, м3 / мин;
Р – коэффициент утечки воздуха;
Q - требуемое количество воздуха в забой, м3 / мин;
Qвент =1,2*409,5=491,4
Подбор вентиляционных труб:
Для проветривания проходческих забоев принимаем металлические трубы диаметром 500 мм.
Подсчет депрессии трубопровода:
Депрессия трубопровода рассчитывается по следующей формуле:
Rтр = (
·
· Lтр
· Pтр
· (Qвент /60)2 ) / Sтр3
Где: Rтр – депрессия трубопровода, Па;

· – коэффициент аэродинамического сопротивления трубопровода;
Lтр – длина трубопровода, м;
Pтр – периметр трубопровода, м

Pтр =
·
· d, м;
Где, d – диаметр трубопровода, м;
Pтр = 3,14
· 0,4 = 1,3 (м).



Qвент – производительность вентилятора, м3 / мин;
Sтр – сечение трубопровода, м;
Sтр =
·
· d 2 / 4 = 3,14
· 0,4 2 / 4 = 0,1 (м).
Rтр = (0,00045
· 300
· 1,3
· (491,4/60)2 ) / 0,13 = 117,98(Па)
Выбор вентилятора:
Проветривание выработок будет осуществляться вентилятором местного проветривания ВМ-6М(применяют для проветривания выработок площадью поперечного сечения до 16 квадратных метров и длиной до 400-600 метров), что удовлетворяет условиям. Техническая характеристика вентилятора приведена.



































7. Расчет уборки породы
Уборка породы при проходке горных выработок является одной из наиболее трудоемких операций. Механизация уборки породы в горизонтальной выработке будет осуществляться с помощью погрузочной машины 2ПНБ-2П.
Производительность погрузочной машины зависит от физико-механических свойств горной породы, крупности ее кусков, емкости вагонеток, квалификации машиниста погрузочной машины и др.
Определение взорванного объема породы:
Vп=Sпр*Lшп*
·
Где, Sпр – площадь поперечного сечения забоя в проходке, м2;
Lшп – глубина шпура, м;

· – коэффициент использования шпура;
Vп=12,1*2,5*0,92=27,8 м3
Производительность погрузочной машины рассчитываем по формуле:
Рт = 60*Vл *nл*Kн *tл *
·

Где, Р – техническая производительность машины, т/час;
nл – количество лап у машины, шт;
Vл – объем нагребающей лапы, м3;
Kн - коэффициент наполнения лапы;

· – плотность горной породы, т/м3;
Рт =60*0,2*2*0,5*3=36
Определение потребного количества вагонеток:
n=Vр/Vв*K3
Где, Vр – объем горной массы в разрыхленном составе, м3;
Vр=Vот*Kр
Где, Vот – объем взорванной горной массы, м3;
Kр – коэффициент рыхления;
Vр=27,2*1,3=35,4



Vв – объем вагонетки ВГ-3,0 , м3;
K3 – коэффициент заполнения вагонетки, составляет 0,85;

n=35,4/3*0,85=13,9
т.е. 14 вагонеток.
Определение времени уборки породы:
Продолжительность уборки породы при непрерывной работе машины:
Tпогр= Vп/P= Sпр*Lшп*
· / P
Где, Sпр – площадь поперечного сечения забоя в проходке, м2;
Lшп – глубина шпура, м;

· – коэффициент использования шпура;
Tпогр=12,1*2,5*0,92/36=0,75 часа.

При погрузке всего объема взорванной породы в один состав. Время уборки увеличивается на общее время простоя машины в следствии замены груженых вагонеток на порожние, то есть на величину:

·t=t1*(n1-1), мин.
Где, t1 – время замены одной груженой вагонетки на порожние, мин;
n1 – количество вагонеток в составе, шт;

·t=2*(14-1)=26 мин
Время погрузки состава определяем из выражения:
Tпогр= Sпр*Lшп*
· / P +
·t
Tпогр=0,75+0,4=1,15
Уборка включает погрузку породы в перегружатель, который грузит в вагонетку и транспортирование ее от забоя к стволу.








8. Расчет паспорта крепления

Расчет величины горного давления:
Давление со стороны кровли выработки:
P=4*a2*
· / 3*f
Где, а – полупролет выработки в проходке, м;

· – плотность горных пород, т/м3;
f – коэффициент крепости пород;
P=4*4*3/3*12=1,3 кПа
Длина анкера, м
lа=B / f0,5+k=1,2 м.
Обоснование вида крепления.
Крепление выработки предусматривается комбинированное: анкерная + набрызг-бетон. Крепление штангами предусматривается производить в период проведения выработки. Бурение будет производиться в период обуривания забоя установкой ПТ-48. Глубина шпуров под штанги 1200 мм, штанги устанавливаются в квадратной сетке 1,0*1,0, размеры опорных плиток 300*300.
Для предохранения стенок выработки от выветривания применяют набрызг-бетон. Крепление набрызг-бетонном предусматривается производить после окончания работ по проведению выработки с применением машины БМ-60, толщина бетона равна 50 мм.














9. Расчет организации работ и график цикличности
При проведении горной выработки необходимо применять цикличную организацию работ, цикличная организация работ предусматривает выполнение рабочих процессов, входящих в проходческий цикл, в определенной технологической последовательности и в определенный период времени.
Продолжительность цикла – 1 смена. Расчету и составлению графика цикличности предшествует выбор целесообразного способа проведения выработки и средств механизации, определение поперечного сечения выработки, составление паспорта БВР и паспорта крепления.
По каждому рабочему процессу определяют объем работ на цикл по формулам:
бурение шпуров:

Vбур = N
· шп

Где, Vбур - объём работ на бурение шпуров, шп.м;
N - количество шпуров, шт;
шп - длина шпура, м;

Vбур = 32*2,5 = 80

уборка породы:

Vуб = Sпр
· шп
·
·

Где, Vуб - объём работ на уборку породы, м3;
Sпр - площадь поперечного сечения выработки в проходке, мІ;
шп - длина шпура, м;

· – коэффициент использования шпуров;
Vуб =12,1*2,5*0,92=27,8
крепление бетоном:

Vкр = шп
·
·
· Sкр

Vкр =2,5*0,92*0,8 =1,8



Крепление штангами:
Vкр = 1,33
· В
· шп
·
· /Sшп
Где, В – ширина выработки;
Sпр – площадь между шпурами;
шп - длина шпура, м;

· – коэффициент использования шпуров
Vкр = 1,33
· 4
· 1,2
· 0,92 /1 =5,75
Объем работ на проходку канавки:
V. = шп
·
·
· Sкан

V. =2,5*0,92*0,1=0,2
Вспомогательные работы, связанные с настилкой рельсового пути, наращиванием труб, освещением принимаем прямо пропорционально длине продвижения забоя.
По каждому рабочему процессу, входящему в цикл, определяют трудоемкость путем деления объема работ на принятую норму выработки:
Бурение шпуров:

qбур = Vбур / Hбур , чел.смен;

Где, qбур - трудоёмкость работ на бурение, чел.смен;
Vбур - объём работ на бурение шпуров, шп.м;
Hбур - часовая норма выработки на бурение, см;

qбур = 80 / 22,4= 3,5

Уборка породы:

qуб = Vуб / Hуб , чел.смен;

Где, qуб - трудоёмкость работ на уборку породы, чел.смен;
Vуб - объём работ на уборку породы, м3;
Hбур - часовая норма выработки на бурение, смен;

qуб = 27,8 / 43,12= 0,6 (чел.смен).


Крепление штангами:

qкр.ш = Vкр / Hкр , чел.смен;

qкр.ш = 5,75/8,22 = 0,7 (чел.смен)

Настилка рельсового пути:

qнп = Vнп / Hнп , чел.смен;

qнп = 2,25/12,9 =0,2 (чел.смен)

Проходка канавки:

qвк = Vвк / Hвк , чел.смен;

qвк = 0,2/5,2 =0,04 (чел.смен)

Определение суммарной трудоёмкости работ на один цикл:


·q = qбур + qуб + , чел.смен;

Где,
·q - суммарная трудоёмкость работ на один цикл, чел.смен;
qбур - трудоёмкость работ на бурение, чел.смен;
qуб - трудоёмкость работ на уборку породы, чел.смен;
qкр - трудоёмкость работ на крепление выработки, чел.смен;


·q = 3,5+0,6+0,7+0,2+0,04=5,04 (чел. смен).

Определение количества рабочих на одну смену:

n1 = n / Tц , чел;
Где, n1 - количество рабочих на смену, чел;
n - количество рабоч
·их на цикл, чел;
Tц - продолжительность цикла в сменах;

n1 = 5 / 1 =5 (чел).


Определение процента выполнения нормы выработки:

К =
·q / n ;

Где, К - процент выполнения нормы выработки;

·q - суммарная трудоёмкость работ на один цикл, чел.смен;
n - количество рабочих на цикл, чел;
К =5,04 /5 = 1
Определение продолжительности выполнения отдельных рабочих процессов:
бурение шпуров:

tбур = (Tсм
· qбур) / (n
· К), час;

Где: tбур - продолжительность бурения шпуров, час;
Tсм - продолжительность смены, час;
qбур - трудоёмкость работ на бурение, чел.смен;
n - количество рабочих на бурение шпуров, чел;
К - процент выполнения нормы выработки;
tбур = (7*3,5) / 5 = 4,9 (час).

уборка породы:

tуб = (Tсм
· qуб) / (n
· К), час;

Где: tуб - продолжительность уборки породы, час;
Tсм - продолжительность смены, час;
qуб - трудоёмкость работ на уборку породы, чел.смен;
n - количество рабочих на уборку породы, чел;
К - процент выполнения нормы выработки;

tуб = (7*0,6) / 5 = 0,9 (час).

Крепление штангами:

tкр.ш = (Tсм
· qкр) / (n
· К), час;

Где: tкр.ш - продолжительность возведения крепления, час;
Tсм - продолжительность смены, час;
qкр - трудоёмкость работ на крепление выработки, чел.смен;
n - количество рабочих на крепление выработки, чел;
К - процент выполнения нормы выработки;

tкр.ш = (7
· 0,7) / 5 = 0,9 (час).

Время на настилку рельсового пути

tнп = (Tсм
· qн.п) / (n
· К), час;

tнп = (7
· 0,2) / 5 = 0,2 (час).

Время на проходу водоотливной канавки:

tвк = (Tсм
· qвк) / (n
· К), час;
tнп = (7
· 0,04) / 5 = 0,1 (час).

Время на заряжание и взрывание составляет 0,5 часа.
Время на проветривание забоя правилами ЕПБ рекомендуется проветрить не менее 30 минут.
Определяем фактическую продолжительность цикла:

Tц’ = tбур + tуб + tкр + + tв.з+ tнп час;



Где, Tц’ - фактическая продолжительность цикла, час;
tбур - продолжительность бурения шпуров, час;
tуб - продолжительность уборки породы, час;
tкр - продолжительность возведения крепления, час;
Tц’ =4,9+0,9+0,9+0,2+0,1= 7 часов
По полученным данным строим график цикличной организации работ.
































Вид работы
Время по графику
Смены, ч



I смена

II смена

III смена




7
8
9
10
11
12
13

13 EMBED Equation.3 1415
16
17
18
19
20
21

13 EMBED Equation.3 1415
24
1
2
3
4
5
6

Уборка породы
0,9

























Крепление анкером
0,9

























Настилка пути
0,3

























Бурение шпуров
4,9

























Заряжание и взрыв
0,5

























Проветривание
0,5

















































10. Описание вспомогательных работ
К вспомогательным работам при проведении горизонтальных выработок относятся: настилка временных путей, устройство водоотливных канавок, прокладка трубопроводов и кабелей, оборудование освещения. Эти работы проводятся параллельно с основными (бурение шпуров, уборка породы и крепление выработки) работами.

Настилка рельсовых путей.
Общие положения:
При откатке в вагонетках грузоподъёмностью 3 тонны и электровозами цепной массой 10 тонн принимаются рельсы Р-33.
Постоянные рельсовые пути в околоствольных дворах, квершлагах и штреках, по которым идёт наибольший грузопоток, весь срок службы откаточного горизонта, должны укладываться из рельс первого сорта.
Нивелировка откаточных путей должна производиться по графику, утвержденного главным инженером шахты.
Не реже одного раза в год должна производиться проверка износа рельсов и контактного провода.
Вдоль откаточной выработки устанавливать типовые сигнальные знаки.
Участок ремонтных работ ограждается стоп-сигналами на расстоянии 80 метров с обеих сторон от места производства работ. Сигналы снимаются после полного окончания работ и проверки состояния путей.

Временные рельсовые пути допускаются:
на участке длиной до 100 метров от подвигающего забоя до постоянных путей, включая участок перехода, допускается не оформлять водосточную канавку в пределах временных путей;
в пределах длины выработки с временной крепью;
в выработках, где постоянные пути не предусматриваются;
при наличие в почве выработки пучащих пород;
Ось временных путей может иметь отклонение от оси постоянных путей с соблюдением необходимых зазоров и проходов между подвижным составом и крепью (оборудованием) согласно ЕПБ. Пути укладываются без балласта или неполной баллотировкой. Допускаются временные пути на металлических шпалах (при применении переносных звеньев пути). Временные пути в выработках, где они после рихтовки и балластировки остаются в качестве постоянных, могут укладываться с меньшим числом шпал, но не менее 7 штук на звено 8 метров.

Настилка постоянных рельсовых путей на прямолинейном участке.
Укладка пути начинается с разбивки маркшейдера оси пути с установкой через каждые 10 – 15 метров реперов на стенке выработки на высоте 1,5 метра от уровня головки рельсов. На прямолинейном участке шпалы по отношению к оси пути располагаются перпендикулярно. Концы шпал, обращённые к проходу для людей, располагают по шнуру. Шаг укладки шпал принимается 720 мм. Расстояние между осями стыковки шпал должно быть не более 400 мм. При укладке между концами рельсов закладываются деревянные дощечки толщиной 3 – 4 мм, и рельсы соединяют между собой. Величина стыкового зазора не должна превышать 5 мм. Стыковое соединение рельсов располагают между шпалами на расстоянии от оси шпал 200 мм.
На главных откаточных выработках со сроком службы более 5 лет может применяться сварное соединение рельс при длине без стыковки участков до 100 м.
Со стороны прохода для людей пришивают одну нить рельсов, затем по путевому шаблону пришивают вторую.
Путь выпрямляют, засыпают балласт между шпалами, домкратами поднимают путь до проектного уровня (по реперам) и рихтуют его, подгребают под шпалы балласт подштопками и подбойками сначала под рельсами, а затем (менее плотно) под серединой шпал, досыпают балласт на 2/3 толщины шпалы между ними, разравнивают его.
Рельсы в стыках соединяют перемычками. Все нити рельсовых путей не реже чем через 50 м должны иметь надёжное электрическое соединение между собой. При выполнении перемычек между стыками рельс и нитями рельс жилой кабеля или медным проводником концы их снабдить стальными наконечниками для сварки. Длина перемычки между стыками не должна превышать 500 метров.

Настилка постоянных рельсовых путей на криволинейном участке.
Минимальные радиусы кривой вписывания электровоза К-10 – 12 м. Учитывая применение на откаточных горизонтах разнотипных электровозов, а радиусы кривых принимать по проекту подготовки, но не менее 20 метров.

Для обеспечения свободного прохождения реборд колёс между рельсами заклинивания при возможных неточностях и допусках настилки рельсового пути и с боку колёсной пары подвижного состава, а также при деформации от взаимного воздействия на кривых производится уширение колеи отодвигание внутреннего рельса к центру кривой.
На криволинейных участках пути наружная рельсовая нить укладывается из рельсов нормальной длины, а внутренняя нить – из укороченных рельсов в сочетании с рельсами нормальной длины. В кривых допустимое смещение стыков (забег) не должно превышать половины укорочения рельса плюс допуск на смещение равное 10 мм.
Для увеличения устойчивости состава в кривых и уменьшения износа рельса осуществляется возвышение наружных рельсов в зависимости от радиуса кривой и скорость движения состава.


Устройство водоотливной канавки.
Водоотливные канавки устраивают в выработке со стороны свободного прохода для людей и перекрывают настилом. Размеры канавки и способ их крепления выбирают в зависимости от водопритока и свойств пород, залегающих в почве выработки.
Для рыхления крепкой породы в почве в забое закладывают один дополнительный шпур, пробуриваемый в месте расположения будущей канавки. Этот шпур взрывают одновременно с комплектом шпуров. После уборки породы канавку оформляют до проектных размеров с помощью отбойного молотка. Форму, размеры и материал крепи канавки выбирают в зависимости от величины притока воды в выработку, свойств пород, типа крепи выработки, её размеров и срока службы.
Водоотливная канавка несколько отстаёт от забоя, допускается окончательная отделка её с отставанием от забоя до 30 метров. Канавки имеют трапециевидное сечение и уклон 0,004 в направлении водосборника, находящегося в пределах рудничного двора.




Прокладка кабелей и труб.
Силовые кабели, трубопроводы рабочего водоснабжения и сжатого воздуха располагают со стороны прохода для людей. Такое расположение облегчает их монтаж и дальнейшую эксплуатацию. В данной выработке, где ширина прохода принята 900 мм, эти коммуникации располагают на высоте не ниже 1800 мм от уровня балластного слоя. Если выработка имеет расширенный проход, то разрешается подвеска коммуникации ниже это уровня.
Силовые сети выполняют их бронированного кабеля площадью сечения до
85 мм2. Выработке предусматривается 2 кабеля телефонной связи и сигнализации, которые рекомендуется располагать со стороны выработки свободно от силовых кабелей. Голые провода прокладывают на изоляторах. Все виды кабелей крепят на специальных подвесках выше габарита подвижного состава в соответствии с ЕПБ.

Освещение забоя и выработки.
Безопасность и производительность труда проходчиков зависит от степени освещённости рабочего места. Кроме переносного (индивидуального) и местного (на проходческом оборудовании) освещение необходимо, чтобы выработка на длине до 100 м от забоя освещалась стационарными светильниками РП-100, подвешенными через 4 – 8 метров вдоль выработки. Хорошее освещение забоя могут обеспечить 1 – 2 прожектора.






















11. Мероприятия по технике безопасности при проходке выработки
При проведении горизонтальных выработок площадь обнажения пород обычно ограничено, поэтому работы в них относительно безопасны.
Основными причинами травматизма при выполнении проходческих операций могут быть:
образование заколов и вследствие этого обрушение отдельных кусков породы из кровли незакреплённого забоя, если он недостаточно обобран от ослабленной и отслоившейся породы;
использование для крепления древесины, не отвечающей горнотехническим условиям проходки выработок; эта крепь, будучи непрочной, легко выбивается взрывной воздушной волной или обрушается под влиянием горного давления;
невыполнение требований нормальной эксплуатации бурового оборудования горнопроходческих машин, водно-воздушной и электрической сети;
неисправности вследствие отсутствия надлежащего надзора и ухода за транспортными устройствами, рельсовыми путями и оборудованием;
работа в забое с неисправными или затуплёнными инструментами (кайла, лопаты, отбойные молотки, буры, режущие инструменты и др.);
работа без защитных средств (рукавиц, касок, очков наколенников и др.).
Во избежание травматизма при выполнении проходческих работ необходимо строго руководствоваться утвержденным проектом и правилами безопасности.
Перед началом работы каждой смены техник или инженер, осуществляющие горный надзор, должны проверить, устойчива ли кровля, надёжна ли крепь, нет ли трещин и заколов, по которым может произойти обрушение породы. При наличие отслоений и трещин ослабленную породу отбивают ломиком; если этого сделать нельзя, то слабые места подкрепляют крепью.
В начале бурения рабочий продувает сжатым воздухом шланг и присоединяет его к перфоратору, затем производится его проверка на пригодность к работе; в случае неисправности шланг и перфоратор заменяются запасными. Во избежание выпадения бура из держателя забуривание на глубину первых 2 – 3 см. углубки шпура производится при слабых и редких ударах поршня. Для этого в начале бурения воздушный кран открывают не полностью. При смене буров нужно остерегаться произвольного и внезапного включения крана сжатого воздуха у перфоратора. При внезапном включении перфоратор может вырваться из рук бурильщика и ударить его или кого-либо из находящихся поблизости рабочих.
После прекращения бурения и на время перерыва в работе бур из перфоратора вынимают.
Для уборки и раскайловки породы пользуются исправным и хорошо заправленным инструментом.
Перед погрузкой породы проверяют, прочно ли стоит на рельсах вагонетка и не может ли она скатиться по концам рельсов на породу. Чтобы избежать схода вагонетки с рельсов при погрузке, рекомендуется под колёса помещать деревянные подкладки.
Вагонетку загружают не выше её верхней кромки, так как выступающие поверх вагонетки куски породы во время движения по выработкам могут задеть за переклад дверного оклада и прочее, в результате чего вагонетка может сойти с рельсов; может также произойти авария с проводами электрической сети или воздухопроводами.
При скреперной погрузке породы, тщательно следят за прочностью крепления головного блочка в забое, т.к. в момент сильного натяжения каната штырь или распорная колонка с блочком могут быть вырваны из гнезда и задеть находящихся вблизи рабочих.

В процессе погрузки погрузочными пневматическими машинами, рабочие должны находиться вне зоны падения кусков породы из ковша в момент его опрокидывания.
Кроме того, следят, чтобы не было неплотностей в соединениях воздухоподводящей сети, т.к. удар струёй воздуха также может вызвать травмирование.
Для нормальной гигиенической работы на руднике, необходимы следующие условия:
хорошее проветривание забоев: рудничная атмосфера по содержанию в ней кислорода должна быть максимально приближена к обычным условиям, в которых люди находятся на земной поверхности;
достаточное освещение рабочего места при помощи искусственных источников света;
чистота воздуха по содержанию в нем во взвешенном состоянии кварцевой пыли.

Если эти условия не соблюдаются то производительность труда сильно падает и увеличивается заболеваемость рабочих.
По правилам безопасности требуется, чтобы кислорода в рудничной атмосфере содержалось не менее 20%; предельное содержание углекислоты в исходящей струе 0,5%. Содержание окиси углерода допускается не выше 0,008% при условии, что люди находятся в выработках с такой концентрацией не более часа.
Для обеспечения нормальной работы работающих в руднике освещённость места работы должна быть 15 - 25 люксов
Серьёзной проблемой является борьба с рудничной пылью.
Известно, что основным источником пылеобразования служат буро-взрывные работы.
Однако и другие процессы вызывают значительное пылеобразование (уборка породы, выпуск руды из люков и т.п.).
Пыль, находящаяся во взвешенном состоянии легко поглощается вместе с воздухом и часто служит причиной заболевания силикоза.
Силикоз представляет частный случай лёгочных болезней (пневмокониоз), вызываемых вдыханием в лёгкие кварцевой пыли. Разновидности пневмокониозов в зависимости от рода пыли, их вызывающей, носят название «антракозов» (действие угольной пыли), «асбестозов» (действие асбестовой пыли), «марганокониозов» (действие марганцевой пыли).
По правилам безопасности требуется, чтобы содержание кварц содержащей пыли в рудничной атмосфере было не более 2 мг/м3.
Установлено, что длительное вдыхание кварцевой пыли вызывает изменение лёгочной ткани, ослабляет защитную силу лёгких и способствует развитию в них туберкулёзной инфекции. Наиболее вредна для лёгких тонкая кварцевая пыль, т.к. более крупные частицы (10 - 15
·) при вдыхании задерживаются слизистой оболочкой носоглотки.
Частицы кварцевой пыли, растворяясь в жидкости, имеющейся в лёгких, могут проникать через кровь и в другие части организма, оказывая на них вредные действия.
Низший предел содержания кремнезёма в отношении опасности развития силикоза равен 3 - 5%. Горные породы содержащие более 5 - 10 % Si O2, служат источником заболеваний силикозом. Борьба с пылеобразованием должна вестись следующими путями:






бурение с промывкой водой и орошением мест пылеобразования;
интенсивным проветриванием глухих забоев с помощью всасывающих вентиляторов;
применением специальных аппаратов, в частности респираторов;
улавливанием пыли с помощью пылеуловительных аппаратов;

Меры безопасности при взрывных работах.
Каждый рабочий в шахте должен знать, что взрывные работы опасны действием ударной волны и разлётом осколков, способных поранить на значительном удалении.
Взрывные работы в забоях горных выработок производятся во время указанное в графике ведения взрывных работ. Все рабочие должны знать график проведения взрывных работ.
Взрывные работы производятся специально подготовленным персоналом. О начале и окончании взрывных работ подаются звуковые сигналы в виде свистка.
Первый сигнал - предупредительный (один продолжительный). Все рабочие не занятые заряжанием и взрыванием по данному сигналу должны удалиться в заранее указанное безопасное место с нормальным проветриванием, защищённое от обрушения и разлёта кусков.
Второй сигнал - боевой (два продолжительных). По этому сигналу взрывник зажигает огнепроводные шнуры и удаляется в укрытие за пределы опасной зоны, а при электрическом взрывании подаётся ток из укрытия.
Третий сигнал - отбой (три коротких) - подаётся после полного проветривания, осмотра места взрыва и означает окончание взрывных работ.
Запрещается:
выход из укрытия до подачи третьего сигнала;
допуск рабочих к месту взрыва раньше времени, отведённого на проветривание по циклограмме или графику и осмотра забоя и лицом тех. надзора;
находиться на рельсовых путях.











12. Раздел по экономической части
Стоимость проведения горной выработки является одним из важнейших показателей, характеризующих качество организации проходческих работ. Она складывается из заработной платы, основной и дополнительной, расходов на материалы, энергию и амортизацию оборудования.
Таблица 12. Затраты труда на один цикл работ

п/п
Наименование
работ
Объём работ
Норма выработки
Потребное
число смен
Раз-
ряд
Тарифная
ставка, р.
Сметная стоимость



ед.изм
кол-во






1
Бурение шпуров
шп.м
80
22,4
3,6
V
700,0
2520,0

2
Заряжание, взрывание
шп
32
140
0,2
IV
560,0
112,0

3
Уборка породы
м3
27,2
43,12
0,6
V
700,0
420,0

4
Проходка канавки
м
1,38
5
0,3
III
448,0
134,4

5
Крепление штангами
М2
5,75
8,22
0,7
IV
560,0
392,0

6
Настилка рельсового пути
м
2,25
10
0,2
III
448,0
89,2

Итого:






3667,6

Неучтённые работы 10%






366,76

Всего:






4034,36


Таблица 13. Расход материалов на 1 м выработки
№ п/п
Наименование
материалов
ед. измерения
Расход материалов по норме
Потребное количество материала
Цена за единицу,
руб.
Сметная стоимость,
руб.

1
Рельсы
т
0,132
0,132
16 000
2112,0

2
Шпальный брус
м3
0,18
0,18
8 000
1440,0

3
Скрепления




633,6

4
Анкера
шт
4
4
50
200,0

5
Буровая сталь
кг/ м3
0,02
0,2
20 000
4000,0

6
Взрывчатые вещества
кг/ м3
3,7
44,8
10
448,0

7
Средства инициирования
кг



134,0

8 Коронки
шт/ м3
0,3
3,36
100,0
363,0

Итого:




9330,6

Неучтённые работы 10%




933,06

Всего:




10263,66






Расчет стоимости электроэнергии на цикл:
Вентилятор ВМ - 6М:
Р эл.эн.=N
· Тсм, кВт;
Где, Р эл.эн.- затраченная электроэнергия в смену, кВт;
N - мощность вентилятора, кВт;
Тсм - продолжительность смены, час;
Р эл.эн.=24*7=168
Буропогрузочная машина 2ПНБ-2П:
Р эл.эн.=70*7=490
C эл.эн.= Р эл.эн. * 3.0, руб;
Где, С эл.эн. стоимость электроэнергии, руб;
Р эл.эн.- затраченная электроэнергия в смену, кВт;
C эл.эн.=658*3,0=1974 руб.
Расчёт стоимости пневмоэнергии на цикл:
Перфоратор ПТ-48
Р сж. возд= tбур
· Р ПТ-48 , м3/мин;
Где, Р сж. возд - расход сжатого воздуха, м3/мин;
tбур - продолжительность бурения шпуров, мин;
Р ПТ-48 - расход сжатого воздуха, м3/мин;
Р сж. возд=244,8*3,4=832,32
C сж.возд..=832,32*0,002=1,7
Таблица 14. Стоимость 1м выработки по амортизации оборудования.

Наименование
оборудования
Кол-во
единиц
Стоимость
единицы
Общая стоимость
Норма аморт, %
Годовая
амортиз,р
Сменная
аморт, руб.

1
Перфоратор
ПТ-48
1
10 000
10 000
50,0
5 000
4,7

2
Погрузочная машина 2ПНБ-2П
1
320 000
320 000
20,0
64 000
40,4

3
Буровая установка
1
150 000
150 000
30,0
45 000
24,7

4
Вентилятор
ВМ - 6М
1
10 000
10 000
20,0
2 000
1,3

Итого:





71,1



Таблица 15. Общая стоимость проведения 1м выработки

Наименование затрат
Стоимость

1
Заработная плата
4034,36

2
Материалы
10263,66

3
Электроэнергия
1974

4
Пневмоэнергия
1,7

5
Амортизация оборудования
71,1

Итого:
16344,82

Общешахтные расходы - 50%
8172,41

Накладные расходы - 27,1%
6644,17

Плановые накопления - 8%
2492,91

Всего:
33654,31


Таблица 16. Технико-экономические показатели
Наименование
ед.измерения
количество

Скорость проведения выработки
м/мес.
151,8

Проведениение забоя за цикл
м
2,3

Число проходчиков в смену
Чел.
5

Скорость продвигания забоя в сутки
м3
6,9

Объем горной породы, полученной при проходке горной выработки
м3

3630

Количество циклов в месяц
Кол.

66

Стоимость проведения выработки
Руб.
10 096 293,6










13. Выводы и предложения по проекту
Необходимыми условиями достижения высокой скорости проходки горных выработок являются:
1. Полная механизация основных проходческих операций, в первую очередь бурения шпуров И уборки породы, позволяющая значительно уменьшить продолжительность проходческого цикла.
Для сокращения продолжительности цикла горнопроходческое оборудование (перфораторы, погрузочные машины, средства откатки) должно выбираться в зависимости от условий проходки.
2. Применение наиболее совершенного проходческого оборудования и полное его использование, Число проходчиков и машин должно быть максимально возможным, но таким, чтобы не мешало работе.
3. Четкая, хорошо продуманная во всех деталях организация работ в проходческой бригаде. Критерием эффективности любой схемы организации проходческих работ при этом является наиболее высокая производительность труда рабочих, безопасность труда и снижение стоимости затрат
на проходку 1 пог. м выработки.
Основные технические мероприятия, которые могут быть рекомендованы при организации проходческих работ, следующие:
При бурении шпуров:
а) автоматизация отдельных операций бурения, в частности, подачи перфоратора на забой шпура;
б) применение бурения с промывкой, благодаря чему не только увеличивается производительность, но и создаются более благоприятные санитарно-гигиенические условия в забое;
в) применение буров, армированных твердыми сплавами, с головками рациональной конструкции в зависимости от крепости и трещиноватости пород;
г) применение буровых тележек и пневмоподдержек;
д) использование повышенного до 78 атм давления сжатого воздуха.



При уборке породы:
а) сокращение времени на обмен вагонеток при машинной погрузке путем использования наиболее эффективных способов обмена (разминовки, плиты, вагоно перестановщики) и увеличения емкости вагонеток;
б) обеспечение высокого коэффициента заполнения черпающего органа, достигаемое с помощью дробления породы при взрывных работах, что может быть получено в результате правильного выбора параметров буро-взрывного комплекса;
в) применение временных путей рациональной конструкции, обеспечивающих возможность быстрого наращивания и быстрой разборки при замене их постоянными путями.
При организации работ:
а) знание рабочими конструкций обслуживаемых ими машин, правил технической эксплуатации и ухода за машинами;
б) четкое выполнение графика цикличности;
в) своевременное снабжение забоя всеми необходимыми материалами, энергией и инструментами. Необходимо принимать меры по содержанию в исправном состоянии воздухопроводных, водопроводных и вентиляционных труб, кабелей и рельсовых путей, снабжать забой бесперебойно и в достаточном количестве бурами, крепежными материалами, нужным количеством порожних вагонеток и пр.
При проведении штрека откаточного с двумя рельсовыми путями, коэффициентом крепости пород 10, средней устойчивости плотностью пород 2,8 т/м3 сроком службы 16 лет, а также длинной 300 м.
Будет затрачено 7614 107 руб. Производительность труда у проходчика составит 3,4м3/чел. Состав бригады 7 человек из них: 2 проходчика, машинист 2ПНБ2, машинист электровоза К10, взрывник, электрослесарь и крепильщик. Скорость прохождения выработки 100 м. в месяц.










14. Список использованной литературы
Борисов С.С. Горное дело. М.: Недра, 1988.
Гребенюк В.А. Справочник по горнорудному делу. М.: Недра, 1983.
Павлов К.В. Горные работы. М.: Металлургиздат, 1957.
Малой П.С. Механизация проведения выработок в крепких породах. М.: Недра, 1977.
Мельников Н.И. Проведение и крепление горных выработок. М.: Недра, 1986.
Шехурдин В.К. Проведение подземных горных выработок. М.: Недра, 1991.
Шехурдин В.К. Задачник по горным работам, проведению и креплению горных выработок. М.: Недра, 1985.
Дмитрак Ю.А. Механизация поведения выработок буровзрывным способом. М.: Недра, 1987.
Котляров С.И. Горные работы, проведение и крепление подземных выработок . М.: Недра, 1971.
Котляров С.И. Задачник по горным работам, проведению и креплению горных выработок. М.: Недра, 1985.
Селезнёв А.И. Горное дело и БВР. Е.: УГК им. И.И. Ползунова, 2001.
Кантович Л.И. Горные машины . М.: Недра, 1987.
Грабчак Л.Г. Горнопроходческие машины и комплексы. М.: Недра, 1990.
Пухов Ю.С. Рудничный транспорт. М.: Недра, 1983.







КП 130402 .26.ПЗ


5

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Дата

Подпись

N°докум. дддддддокум.

Лис

Изм.

Листов

Лис

Лит.

КП 130402 .26.ПЗ

4

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


14

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


13

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


11

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


9

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


8

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


7

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


16

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


17

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


20

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


24

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


23

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


35

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


18

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


12

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


15

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


19

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


22

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


26

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


27

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


28

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

30

КП 130402 .26.ПЗ


КП 130402 .26.ПЗ


31

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


34

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


33

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


32

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


36

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


40

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


39

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


38

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


37

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

41

КП 130402 .26.ПЗ


КП 130402 .26.ПЗ


42

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


44

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


45

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


43

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


46

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


47

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


48

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


49

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 130402 .26.ПЗ


50

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.



Root Entry

Приложенные файлы

  • doc 14397208
    Размер файла: 610 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий