Ответты На экзамен по Технологии производства ф…

Предназначение ферровольфрама и влияние его на свойства стали
Ферровольфрам  [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] и [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] ([ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]), используемый в [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] для [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] и сплавов. с минимальной массовой долей вольфрама 70,0% и с максимальной массовой долей вольфрама 85,0%, полученный путем восстановления. Вольфрам повышает предел прочности и предел текучести, твердость и износостойкость. Особенно важно положительное влияние вольфрама на механические свойства сталей при повышенных температурах, повышение теплостойкости и стойкости против отпуска.
2- 3 Физико-химические свойства вольфрама и его соединений.
Светло-серый металл, наиболее тугоплавкий из металлов (tпл 3380 oС), плотность 19,3 г/см3(тяжелыйметалл). Вольфрам парамагнитен и эллектропроводен. [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]191 кДж/кг 35 кДж/моль. Вольфрам встречается в природе главным образом в виде окисленных сложных соединений, образованных трехокисью вольфрама WO3 с оксидами железа и марганца или кальция, а иногда свинца, меди, тория и редкоземельных элементов. Промышленное значение имеют [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] (вольфрамат железа и марганца nFeWO4 * mMnWO4  соответственно, ферберит и гюбнерит) и [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] (вольфрамат кальция CaWO4). Вольфрамовые минералы обычно вкраплены в гранитные породы.
название
Хим формула
WO3 %
твердость


ферберит
FeWO4
76.3
5
Встреч редко

гюбнерит
MnWO4
76.6
5
Встреч редко

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]
(Fe,Mn)WO4
76.5
5-5.5
Черн-кр.черн

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]
CaWO4
80.6
4.5-5
Св.жел-бур.кр

молибдо[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]
Ca(W,Mo)O4
70-79
4.5
Серый-медно желтый


3. Минералы, руды, месторождения, концентраты вольфрама, их характеристика.
Известно, около 15 руд содержащих W, в вольфрамовых рудах встречаються другие минералы Mo,Sn,Cu,Bi и др. шеелит не магнитен, но при облучении ультрафиолетовыми лучами флуоресцирует. Месторождения руд связано с расположением гранитных пород, вольфрамовые руды содержат от 0.2 до 0.5% WO3, основные месторождения в СНГ на северном Урале, средней азии, Забайкалье, Чукотке и дальнем востоке. В Мире: Китай ,США, Турция, Бразилия, Бирма и др. руды обогащают гравитационным способом, а богатые Fe магнитной сепарацией, шеелит флотацией. Концентраты содержат 55-65% WO3 , для производства хим.чистого wo3 используют хим. и гидрометаллургические схемы переработки.
4. Углетермический способ выплавки ферровольфрама на блок.
; Тн.в=698 0С
Производство ферровольфрама ведется из вольфрамитового и шеелитового концентратов, в которых содержание WO3 доходит не менее чем до 5565%. В качестве восстановителя при производстве ферровольфрама используют мелочь пекового кокса, гранулированный ферросилиций (6880% Si) и дробленые отходы от выплавки силикокальция, Железо вводят в виде стружки или мелкой обрези простых углеродистых сталей. При температурах производства ферровольфрама (около 2000° С) наблюдается восстановление и переход в ферровольфрам в значительных количествах марганца и кремния. Поэтому сплав рафинируют под окислительными шлаками, содержащими 1015% WO3. В мировой практике ферровольфрам получают обычно углетермическим процессом плавкой «на блок», когда в процессе плавки ферровольфрам кристаллизуется и извлекается из ванны печи в твердом состоянии, Применяются печи с выкатным подом. Подготовка плавильной ванны, дробление блока и сортировка загрязненного сплава связаны с дополнительными потерями вольфрама и значительной затратой ручного труда. Для получения более чистого W примеяют два передела, в начале выплавляют предельный сплав затем его рафинируют. В первой печи восстанавливают WO3 углеродом древестного угля с вводом извести для снижения вязкости сплава,затем рафинируют в другой печи окисляют Mn и C кислородом WO3 и железной рудой при содержании в шлаке WO3 > 10-15% шлак отправляют в печь первого передела потери W 3-4 %



5. Углетермический способ производства ферровольфрама

Выплавку ферровольфрама, как тугоплавкого сплава, ведут «на блок» или с вычерпыванием из печи металла в «тестообразном» состоянии.
Углесиликотермический способ выплавки ферровольфрама с вычерпыванием сплава. Используют рудовосстановительные печи мощностью 2,5-5,0 МВА, с футеровкой из магнезитового кирпича (в ходе плавки образуется металлический гарнисаж). Исходные материалы для плавки  вольфрамовый концентрат, нефтяной и пековый коксы, гранулированный ферросилиций, стальная стружка, вольфрамсодержащий шлак. Основной восстановитель  углерод кокса, связывает 60 % кислорода. Стальная стружка снижает содержание вольфрама в сплаве до заданного, уменьшает вязкость сплава.

Плавку ведут непрерывно, циклами, на подине всегда имеется слой металла. Цикл плавки начинается с заправки ванны полужидким металлом и твёрдыми отходами дробления готового сплава; одновременно перепускают электроды. Основное время цикла по характеру протекающих процессов и выполняемых операций можно условно разделить на три периода.
В первом периоде происходит проплавление шихты и рафинирование металла предыдущего цикла от кремния, углерода и марганца за счёт окисления этих примесей кислородом концентрата (наводится шлак).
Второй период  вычерпывание из печи кондиционного по содержанию примесей сплава стальными ложками с помощью специальной машины; при этом продолжают загрузку остатков концентрата небольшими порциями. Главная задача в этот период состоит в поддержании сплава в тестообразном состоянии. Поэтому напряжение снижают, при этом снижаются потери тепла и обеспечивается прогревание ферровольфрама.
Третий период  довосстановление WO3 из шлака кремнием ферросилиция, чтобы обеднить его перед выпуском из печи по содержанию окиси вольфрама. Одновременно восстанавливаются и переходят в сплав марганец и железо; кроме того, растёт содержание в сплаве кремния и углерода. После получения шлака с содержанием WO3 ниже 0,25 % его выдерживают в печи 10-15 минут и выпускают.

Почему шлак с составом вольфрама большим, чем в рудах, отправляют в отвал?
Основную долю себестоимости ферровольфрама составляет стоимость концентратов (96-98 %), поэтому на меры по снижению потерь вольфрама обращают особое внимание.
Шлак возвращают в печь для выплавки ферровольфрама из экономических соображений. Если шлак имеет в составе примерно от 0,4 % вольфрама, то его можно использовать вместо руды, дабы снизить затраты последней.


6. Алюминотермический способ производства ферровольфрама

Ферровольфрам может быть получен алюминотермическим способом. Тепла, выделяющегося при восстановлении триоксида вольфрама и оксидов примесей алюминием, недостаточно для нормального протекания плавки, поэтому процесс ведут в электропечи.
По одному из вариантов процесса в состав шихты входят шеелитовый концентрат, порошок алюминия, железная обсечка, железная окалина и известь, а также корки шлака, металлические отходы предыдущих плавок, уловленная пыль. Шихту перед плавкой брикетируют. Плавку начинают с подачи на подину некоторого количества брикетов, зажигание их производят запальной смесью из железной окалины и алюминиевого порошка. После образования расплава опускают электроды, набирают электрическую нагрузку и начинают загрузку шихты. После проплавления всей шихты довосстанавливают шлак алюминиевой крупкой, выдерживают его в печи и выпускают. В печи остаётся слиток ферровольфрама и слой сплава с повышенным содержанием молибдена, кремния и алюминия, сплав переплавляют и рафинируют смесью железной руды и извести.

7. Предназначение ферромолибдена и влияние его на свойства стали

Ферромолибден используют вместо чистого молибдена при легировании стали, чугуна и сплавов. Так, в стали содержание молибдена составляет от 0,1-0,3 % (легированная сталь) до 3-10 % (инструментальная сталь).
Широко применяется при производстве нержавеющих, жаропрочных, кислотостойких и инструментальных сталей и сплавов с особыми физическими свойствами (сверхпрочные и специальные сплавы). В быстрорежущей стали ферромолибден заменяет часть ферровольфрама. Сплав применяют для получения однородной мелкокристаллической структуры стали, повышения устойчивости против перегрева, расширения температурного интервала закалки и отпуска, улучшения прокаливаемости и механических свойств. Ферромолибден ликвидирует отпускную хрупкость хромоникелевой стали. В черной металлургии используется около 95% всего добываемого ферромолибдена. Добавка молибдена в чугун увеличивает его прочность и сопротивление износу.
8) физико-химические свойства молибдена и его соединений
.Молибден металл, плотность которого равна 10,3 г/см3, температура плавления 2640, температура кипения 4800° С. Сплавы молибдена с углеродом - карбиды Mo2С и MoС, температура плавления которых соответственно равна 2380 и 2570р С. С кислородом молибден связывается в окислы MoO2 Mo2O5 и MoO3, из которых наиболее прочен последний. С железом молибден растворим неограниченно. При содержании 36% Mo в системе FeMo образуется эвтектика, имеющая температуру плавления 1440° С.
Молибден находит широкое применение при производстве нержавеющих, жаропрочных, кислотостойких, инструментальных и других сталей и сплавов в виде ферромолибдена, обожженного молибденового концентрата и реже в виде металлического молибдена и лигатур. Температура плавления ферромолибдена достигает 1800° С и выше. Mo3,Mo2 аналогичны по свойствам Wo3

9 )Минералы руды место рождения молибдена и их характеристика?
Месторождения
Крупные месторождения молибдена известны в США, Мексике, Чили, Канаде, Австралии, Норвегии, России. Более 7 % от мировых запасов молибдена расположены в Армении, причем 90% из них сосредоточены в Каджаранском медно-молибденовом месторождении.
Вульфени
·т коллекционный минерал с необычной структурой кристалла, содержащий свинец (56 %) и молибден (26 %). Получил своё название в честь австрийского минералога Франца фон Вульфена (17281805).
Химическая формула минерала: Pb[MoO4]. Удельный вес зависит от содержания свинца, то есть чем больше в составе свинца, тем тяжелее этот камень. Цвет от желто-оранжевого до воскового-желтого. Также может быть желтовато-серым, оливково-зелёным, коричневым, красновато-коричневым вплоть до яркого-красного. Окраска зависит от присутствия в минерале хрома. Смоляной блеск, на изломах почти что алмазный. При осмотре имеет внешний вид таблитчатых кристаллов кубической сингонии. Плотность: 6500-7000 кг/мі.Твёрдость: 3 по шкале Мооса.
Молибдени
·т MoS2 мягкий свинцово-серый минерал с жирным металлическим блеском, сульфид молибдена.
Гибок, но не эластичен. Генетически связан с гранитами, кварцевыми жилами, грейзенами, иногда с пегматитами. Кристаллы таблитчатые, но чаще встречается в виде агрегатов чешуйчатой или листоватой формы, вкраплений в кварце. В результате гидротермальных процессов осаждается из глубинных горячих вод.
Обычными спутниками вульфенита являются бурые оксиды железа, такие как лимонит, пироморфит, ванадинит и др.

10) Для чего прокаливают концентрат молибдена и при каких режимах? Какие процессы протекают ?
Промышленное получение молибдена начинается с обогащения руд флотационным методом. Полученный концентрат обжигают до образования оксида МоО3Сырой молибденовый концентрат, содержащий 35% S, в целях удаления последней подвергают окислительному обжигу в многоподовых печах.
Обжиг молибденового концентрата протекает по суммарной реакции:
MoS2 + 7/2O2 = MoO3 + 2SO2.
Сообразно с тем, что MoO3 обладает высокой летучестью, увеличивающейся с ростом температуры, предельная температура обжига концентрата принята равной 680° С. Реакция окисления протекает с большим выделением тепла и внешний подогрев, осуществляемый в результате сжигания газа, оказывается необходимым только на последней стадии обжига, когда концентрация сульфида уже невелика.
При температуре 600° С наблюдается образование MoO2 по реакции:
MoS2 + 6MoO2 > 7MoO2 + 2SO2
Практически в обожженном молибденовом концентрате в виде MoO2 находится 5-10% молибдена. Параллельно протекают реакции образования молибдатов типа СаMoO4, FeMoO4 и др. и окисление сульфидов побочных металлов. Образующийся при этом SO2 при температурах не выше 600° С частично окисляется до SO3, который, взаимодействуя с окислами металлов, образует сернокислые соли, например Fe2(SO4)3, CuSO4 и др. Образование этих соединений нежелательно, так как оно приводит к оплавлению и окомкованию концентрата, ухудшающим условия работы обжиговой печи, и вызывает повышение содержания серы в обожженном молибденовом концентрате.
Процесс обжига протекает нормально при равномерной загрузке и хорошем перемешивании концентрата, постоянном по содержанию молибдена составе и неизменном размере частиц, достаточном поступлении кислорода и свободном удалении из сферы реакции сернистого газа. Производительность 8-подовой[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] диаметром 6,8 м составляет 800 кг обожженного концентрата за час.
Обожженный концентрат имеет примерно следующий состав: 80-90% MoО3; 3-8% FeO; 3-10% SiO2; 0,4-2% CuO; 0,05-0,15% S и 0,02-0,15% P. После обжига концентрат измельчают до крупности 20 мм, обеспечивающей повышение извлечения молибдена в годный сплав и сокращение его потерь. При использовании концентрата для легирования стали его упаковывают в металлическую тару.
В качестве восстановителя применяют смесь ферросилиция марки ФС75, измельченного до фракции 0,8 мм, и алюминиевой крупки (размер зерна до 2 мм) или ферросиликоалюминий, содержащий 10-14% Al и >76% Si + Al в виде крупки размером до 1 мм.

11) Углетермический способ выплавки ферромолибденну
Извлечение молибдена из отходов осуществляют в электрической печи мощностью 1,5 МВА плавкой на «блок» с периодическим выпуском шлака. Полученный ферромолибден переплавляют вместе с шихтой в металлотермической плавке. Пыль из электрофильтров перерабатывают и получают молибденсодержащие шлаки, направляемые на выплавку ферромолибдена и свинцововисмутового сплава.
На производство 1 базовой (60% Мо) тонны ферромолибдена расходуется 1191 кг молибденового концентрата (51% Мо), 270 кг железной руды, 230 кг стальной стружки, 362 кг 75%-ного [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], 57 кг алюминия, 265 кг извести, 30 кг плавикового шпата и 2,88 ГДж (800 кВт-ч) электроэнергии. Восстановление молибдена углеродом, происходящее по реакции:
2/3MoO3 + 2C = 2/3Mo + 2СO;
легко осуществимо в электрической печи. Но этот процесс связан со значительными потерями молибдена и создает определенные трудности по рафинированию сплава от углерода, так как параллельно протекает реакция:
2/3MoO3 + 7/3C = 1/ЗMo2C + 2CO;


12) Силикотермический способ выплавки ферромолибденна
Получение ферромолибдена происходит внепечным силикотермическим способом из обожженного молибденового концентрата (обжиг молибденита производят до снижения содержания серы до 0,1-0,2 с использованием в качестве восстановителя ферросилиция и добавлением в шихту алюминия.
2/3MoO3 + Si = 2/3Mo + SiO2;
MoO2 + Si = Mo + SiO2;
Шихта кг на калошу: Mo концентрат 100 Fe-руда 20 Fe- стружка 23 ФС-75-30 Al порошок 4.5известь 5 CaF2 2
Производство ферромолибдена FeMo проводят в футерованном шамотным кирпичом цилиндре плавильной шахте, поставленной на песочное основание, в котором сделано углубление («гнездо») для приема расплавленного сплава. В плавильной шахте имеется летка для выпуска шлака. Сверху шахта закрывается футерованным [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]. Производство ферромолибдена ведут с верхним запалом, обеспечивающим сокращение потерь молибдена. Нормально плавка продолжается 2540 мин. Оптимальная температура процесса 18501950°С. Нормальный ход технологического процесса характеризуется большим выходом газов с поверхности колошника. Шлак при выпуске и взятии пробы образует нити и по охлаждении становится стекловидным от светло-синего до темного цвета. После окончания плавки делают 4050-мин выдержку для полного оседания корольков сплава и затемшлак выпускают в изложницу или гранулируют.
Ниже приводится примерный состав шлака промышленных плавок ферромолибдена, %: 0,060,15 Мо, 6268 SiO2, 711 FeO, 913 Al2O3, 68 СаO и 13 MgO.
Блок ферромолибдена оставляют в «гнезде» на 78 ч до полного затвердевания и затем для окончательного охлаждения помещают в бак для замочки, куда подается вода. Здесь сплав в течение 4 ч полностью остывает. После этого сплав дробят до кусков массой до 5 кг, чистят и упаковывают.
Важнейшей задачей производства ферромолибдена является обеспечение высокого использования молибдена, которое составляет в отечественной промышленности 98,75%. Это достигается устройством совершенной системы пылеулавливания как от обжиговых печей, так и от плавильных шахт и тщательным сбором и полной утилизацией всех металлсодержащих отходов.
скорость проплавления шихты 100-120 кг/Sпов* мин основным продуктом являеться сплав и SiO2, шлак кислый и вязкий Fe2O3 восст на 50% до Fe и часть до FeO добавляют CaOШлак с содержанием Mo 0.035% отправляют на переплав







13. Применение феррованадия и влияние его на свойства сталей.

Ванадий- легирующий элемент. Относится к элементам, которые стабилизируют Аустенит, образуют прочные карбиды, делает зерно мелким, образует прочные нитриды и уменьшает старение стали. Очень похож на Марганец.
Ванадий в сталях повышает прочность, вязкость, пластичность и износостойкость сталей.

В [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] феррованадий применяют при легировании [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] и [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] для получения мелкокристаллической структуры, повышения ударной вязкости и устойчивости стали против знакопеременных нагрузок, повышения прокаливаемости. Феррованадий азотированный предназначен для легирования быстрорежущих, низколегированных, нержавеющих, морозостойких сталей ванадием и азотом. Поставляется в виде кусков массой 5-15 кг в стальных барабанах


14. Физико-химические свойства ванадия и его соединений.

Физические свойства:
Ванадий  пластичный [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] серебристо-серого [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], по внешнему виду похож на сталь, Температура плавления 1920 °C, температура кипения 3400 °C, плотность 6,11 г/смі. При нагревании на воздухе выше 300 °C ванадий становится хрупким. Примеси [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] и [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] резко снижают [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] ванадия и повышают его [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] и [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]
Химические свойства:
Химически ванадий довольно инертен. Он стоек к действию морской воды, разбавленных растворов соляной, азотной и серной кислот, щелочей.
С кислородом ванадий образует несколько [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]: VO, V2O3, VO2,V2O5. Оранжевый V2O5  кислотный оксид, темно-синий VO2  амфотерный, остальные оксиды ванадия  основные. Галогениды ванадия гидролизуются. С галогенами ванадий образует довольно летучие галогениды составов VX2 (X = [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]), VX3, VX4 (X = [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]), VF5 и несколько оксогалогенидов (VOCl, VOCl2, VOF3 и др.)
Уменьшает старение сталей по действию похож на Mn однако требуеться его в 10 раз меньше обычно 0.03-0.05 %V, повышает вязкость , пластичность и износоустойчивость стали


15. Минералы, руды ванадия, этапы переработки руд.

К минералам ванадия относят:
1. Патронит VS2 V=19-24%
2. Карнотит K2(UO2)NO4*V2O5*3H2O V=10%
3. Ванданит Pb5(VO4)Cl V=10,9%
4. Купрудеклуазит [Cu,Pb]*(VO4)OH V=13%
5. Деклуазит [Zn, Cu] Pb(VO4)OH V=12,5%
6. Титаномагнетит (Fe, V, Ti3O4)
7. Распроэлит 2K2O*2Al2O3[ Mg, Fe]*0,3V2O5*10SiO2*4H2O V=1,5-2%

Классификация руд:
Группа
Подгруппа

А. Собственно V-руды
(V2O5)>=3%
Роскоэлитовые руды

Б. Комплексные V- руды
(V2O5)=<1%

Чёрные Ме (V2O5)=<1%
А) карнадитовые
Б) ванадитовые
В) бокситы
А) магнетиты
Б) титаномагнетиты
В) бурые железняки

В. Горючие и другие ископаемые
(V2O5)=<1%
А) асфальты
Б) битумы
В) сланцы
Г) фосфориты







16. Технология получения феррованадия. Деление плавки на периоды.

Производство феррованадия осуществляется восстановлением пятиокиси ванадия углеродом, кремнием или алюминием.

Шихтовыми материалами для производства феррованадия являются:гранулированная пятиокись ванадия, дробленый 1030 мм) ФС75, алюминий в гранулах менее 30 мм, металлоотсев отходы, полученные при сепарации конвертерного шлака, стальная обрезь и известь.
Производство феррованадия складывается из двух периодов:восстановительного и рафинировочного.
Во время первого периода ведут восстановление ванадия из пятиокиси ванадия и рафинировочного шлака при избытке восстановителя ферросилиция и на известковых шлаках. Для довосстановления шлака разрешается применять коксовую мелочь. Содержание V2O5 в отвальном шлаке этого периода не должно превышать 0,35%, а феррованадий содержит 2530% V, 2123% Si и 0,30,5% С. Затем обогащают сплав ванадием в результате восстановления содержащимися в нем кремнием и алюминием пятиокиси ванадия, которая загружается в смеси с известью в соотношении 1 : 1,5. Содержание кремния в сплаве в конце восстановительного периода составляет 912%, а ванадия 3540%. Отвальный шлак содержит <0,35% V.
После слива шлака начинают рафинировку сплава от кремния, для чего в печь загружают пятиокись ванадия с известью в соотношении 1:1. Восстановленный ванадий переходит в сплав, содержание кремния в котором снижается ниже 2,0%, после чего сливают рафинировочный шлак и выпускают феррованадий в чугунные изложницы. По остывании сплав разделывают и упаковывают, а отходы, получающиеся при разделке и чистке сплава, возвращают на переплав.

17. алюмотермическая плавка феррованадия
Восстановление пятиокиси ванадия алюминием протекает по реакции:
2/5V2O5 + 4/3Al = 4/5V + 2/3Al ;
G° = - 502 ООО + 60,88 Дж/моль (119 900 + 14,54 Т кал/моль).
Алюминотермическое восстановление низших окислов ванадия при температурах процесса также характеризуется большим изменением изобарно-изотермического потенциала, что обеспечивает высокое извлечение ванадия. Этому способствует и низкая температура плавления V2O6, равная 675° С.
Сообразно с этим производство феррованадия ведут алюминосиликотермическим способом в сталеплавильной печи при напряжении 150-250 В и силе тока 40004500 А. Для печи применяют магнезитовую футеровку.
Шихтовыми материалами для производства феррованадия являются:гранулированная пятиокись ванадия, дробленый 1030 мм) ФС75, алюминий в гранулах менее 30 мм, металлоотсев отходы, полученные при сепарации конвертерного шлака, стальная обрезь и известь.
Производство феррованадия складывается из двух процессов:восстановительного и рафинировочного.
Во время первого периода ведут восстановление ванадия из пятиокиси ванадия и рафинировочного шлака при избытке восстановителя ферросилиция и на известковых шлаках. Для довосстановления шлака разрешается применять коксовую мелочь. Содержание V2O5 в отвальном шлаке этого периода не должно превышать 0,35%, а феррованадий содержит 2530% V, 2123% Si и 0,30,5% С. Затем обогащают сплав ванадием в результате восстановления содержащимися в нем кремнием и алюминием пятиокиси ванадия, которая загружается в смеси с известью в соотношении 1 : 1,5. Содержание кремния в сплаве в конце восстановительного периода составляет 912%, а ванадия 3540%. Отвальный шлак содержит <0,35% V.
После слива шлака начинают рафинировку сплава от кремния, для чего в печь загружают пятиокись ванадия с известью в соотношении 1:1. Восстановленный ванадий переходит в сплав, содержание кремния в котором снижается ниже 2,0%, после чего сливают рафинировочный шлак и выпускают феррованадий в чугунные изложницы. По остывании сплав разделывают и упаковывают, а отходы, получающиеся при разделке и чистке сплава, возвращают на переплав.
Рафинировочный шлак, содержащий 4045% СаО, 2025% SiO2, 115% MgO, 1015% V возвращают в печь в восстановительный период следующей плавки. Полученный феррованадий содержит примерно 4550% V, 1,5% Si, 0,90% Al, 1,21,4% Mn, 0,70,95% Cr, 0,08% Р и 0,05% S.
На 1 базовую тонну феррованадия (40% V) расходуется 710 кг плавленой пятиокиси ванадия (100% V2О6)> 425 кг [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] ФС75, 75 кг алюминия, 1350 кг извести, 300 кг железной обрези и металлоотсева и 4,68 ГДж (1350 кВт*ч) электроэнергии.
Извлечение ванадия при производстве феррованадия составляет примерно 99,5%, а сквозное извлечение ванадия из руды до феррованадия 60%. Безуглеродистый высокопроцентный феррованадий получают алюминотермическими методами как внепечной плавкой, так и в электропечах.






18 предназначение ферротитана и влияние титана на свойства сталей



19 физ-хим свойства титана и его соединений
Титан металл, плотность которого равна 4,5 г/см3, температура плавления 1670° С, температура кипения титана 3170° С. В свободном виде не встречается. Известно более 100 минералов. Важнейшие из них: рутил TiO2, ильменит FeTiO3, титаномагнетит FeTiO3 + Fe3O4, перовскит CaTiO3и титанит (сфен) CaTiOSiO4. Различают коренные руды титана ильментит-титано-магнетитовые и россыпные рутил-ильменит-циркониевые. 
Сплав титана с углеродом - прочный карбид TiC (Тпл = 3177° С), с кремнием силициды Ti5Si3, TiSi и TiSi2, из которых наиболее прочным является сплав титана и [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] Ti6Si3 (Тпл = 2120° С). Сплавы титана с алюминием это интерметаллические соединения TiAl и TiAl3.
С кислородом титан образует ряд окислов: двуокись TiO2, окись Ti2O3 и закись TiO, температуры плавления которых соответственно равны 1950, 2130 и 2020° С.
Сплав титана и железа - интерметаллические соединения TiFe2 и TiFe, температуры плавления которых равны соответственно 1427 и 1317° С..Титан входит в состав разнообразных минералов: ильменита FeO.TiO2, рутила TiO2, перовскита CaO.TiO2, ксантитана ТiO2.(Al2O3).nH2O и др. TiO2 не образует шлака

20 минералы руды и концентраты титана их характеристика
Руды комплексные их обогащают попутно получая Zr,ca,V ,Fe в мире >150 месторожденийруды обогащают гравитационным, флотационным и магнитными методами Титановый концентрат 1 сорта, используемый для производства ферротитана, должен содержать >42% TiO2, < 53,6% Fe2O3; <2,5% SiO2; <0,025 Р и <7% Н2О. Его подвергают окислительному обжигу при температуре 11001150° С для снижения содержания серы с 0,10,5 до 0,04% и разрушения кристаллической решетки ильменита с переходом закисного железа в окисное, что позволяет повысить термичность процесса, увеличить использование титана и снизить расход алюминия Концентрат титановых руд подвергают сернокислотной или пирометаллургической переработке. Продукт сернокислотной обработки порошок диоксида титана TiO2. Пирометаллургическим методом руду спекают с коксом и обрабатывают хлором, получая пары тетрахлорида титана TiCl4:  TiO2+ 2C + 2Cl2 =TiCl4 + 2CO  Образующиеся пары TiCl4при 850°C восстанавливают Mg:  TiCl4+ 2Mg = 2MgCl2+ Ti  Полученную титановую «губку» переплавляют и очищают. Ильменитовые концентраты восстанавливают в электродуговых печах с последующим хлорированием возникающих титановых шлаков. Рaфинируют титан иодидным способом или электролизом, выделяя Ti из TiCl4. Для получения титановых слитков применяют дуговую, электроннолучевую или плазменную переработку.




21 технология производства ферротитана

Ферротитан производят металлотермическим способом с использованием в качестве восстановителя алюминия в виде порошка с крупностью зерен < 2 мм.
     Шихтовыми материалами при производстве ферротитана  служат ильменитовый концентрат, содержащий 50-60 % TiO2 и 50-40 % (FeO + Fe2 O3), порошковый алюминий, железная руда и мелкая известь. Шихту плавят в разъемной трубе-шахте, установленной на поддоне-тележке. Перед началом плавки на дно шахты засыпают и утрамбовывают слой магнезитового порошка. Внутрь вставляют цилиндр из кровельного железа. Зазор между цилиндром и шахтой засыпают магнезитовым порошком.
     В готовую шахту через лоток загружают около 200 кг шихты. Затем шихту зажигают запальной смесью, состоящей из магниевой стружки и селитры, которая при нагревании разлагается с образованием атомарного кислорода.
     Запальную смесь помещают в лунку в центре загруженной шихты и зажигают при помощи электрической искры. От теплоты, выделяемой при горении запальной смеси, начинается экзотермический процесс восстановления сначала близлежащих к запалу слоев шихты, а затем воспламеняется весь объем шихты в шахте.
     По мере развития процесса восстановления из бункера в шахту равномерно подсыпают остальную стружку. Плавление 4 т шихты длится 12-15 мин. Во время плавки идут реакции: TiO2 + 4/3A1 = 3Ti + 2/3A12O3 - 195 кДЖ, Fe2 O3 + 2А1 = FeO + А12О3 - 846,4 кДЖ. Условия, создаваемые при металлотермическом получении ферротита, обеспечивают необходимую температуру для получения жидкотекучего шлака. Корольки металлического сплава при этом собираются на дне шахты в блок. Тугоплавкий шлак содержит 70 % А12О3.
     По окончании плавки на поверхность шлака дают термитную осадительную смесь железной руды, алюминиевого порошка, ферросилиция и извести. Дополнительная теплота от взаимодействия оксидов руды и восстановителей разжижает шлак. Запутавшиеся в шлаке корольки ферротитана дополнительно оседают на дно.
     После затвердевания блок шлака снимают, а блок ферротитана охлаждают в баке с водой и затем дробят на куски. Для получения 1 т ферротитана марки ФТи20 с 20 % Ti затрачивается 880 кг концентрата, 190 кг железной руды, 400 кг алюминиевого порошка, 100 кг извести и 25 кг 75 %-ного ферросилиция.

22 Производство ферротитана проводят с нижним запалом.
На подину загружают 100-150кг шихты, поджигаемой электрозапалом. После начала реакции в шахту равномерно [(со скоростью 300 кг/(м2«мин) задают шихту. Нормальная продолжительность плавки на 4 т концентрата составляет 15-18 мин. По окончании плавки на поверхность расплава задают железотермитную смесь, состоящую из 300 кг железной руды, 5667 кг алюминиевого порошка, 1820 кг ферросилиция и 100 кг извести. В результате этого разжижается шлак и обеспечивается осаждение корольков ферротитана, что повышает выход титана в сплав. Для успешного осаждения корольков сплава применяют электроподогрев шлака.
ффективное ведение плавки достигается при выпуске ферротитана из наклоняющегося ковша. В этом случае сразу по окончании плавки ведут разливку расплава в изложницы с днищем из блока низкопроцентного ферротитана. Сначала сливают шлак слоем 300 мм и выдерживают его 1,5 мин для образования шлакового гарниссажа достаточной толщины, а затем сливают весь остальной расплав.
В случае использования, при производстве ферротитана, в качестве шихты отходов металлического титана, их нагревают до 300400° С и загружают под запальную смесь с таким расчетом, чтобы образующихся при ее проплавлении шлак закрывал и предохранял их от окисления воздухом. Переплав титановых отходов позволяет повысить содержание титана в сплаве до 3540%, снизить расход алюминия на 5080 кг и концентрата на 100200 кг на тонну сплава.
После застывания блока сплав очищают от шлака, охлаждают водой, затем проводят разделку сплава. Шлаки алюминотермического производства ферротитана содержат обычно 11,713,3% ТiO2; до 0,5% SiO2; 1014% СаО; 34% MgO; 0,82,0% FeO и 7074% Al2O3. Кратность шлака равна 1,3.
На производство 1 т ферротитана (20% Ti) расходуется 980 кг ильменитового концентрата (42% TiO2), 420 кг алюминия, 70 кг железной руды, 50 кг титановых отходов и 100 кг извести. С учетом потерь при обжиге сквозное использование титана составляет - 68%.
ферротитан, содержащий 37,540,0% Ti, может быть получен двухстадийной электропечной плавкой с предварительным расплавлением перовскитового концентрата (-50% от общего количества титановых концентратов) и последующим проплавлением ильменитового концентрата с алюминием при отключенной печи. На 1 т сплава в этом случае расходуется 380 кг алюминиевого порошка и извлечение титана составляет 71%

23 электропечной способ получения феротитана
Применяют печи типа сталеплавильной с магнезитовой футеровкой шихту рассчитывают на4-6 тон концентрата






24 технология чистого титана
способа
получения чистого титана. Из них наибольшее значение имеет способ,
заключающихся в переводе титановой руды в чистую двуокись титана с
последующим ее хлорированием в присутствии угля или молотого графита:

Образовавшийся четыреххлористый титан восстанавливают металлическим
магнием или натрием:
Металлический титан плавится при 1725єС; плотность его равна
4,54 г\см.


















25 теоретический анализ восстановления титана разными восстановителями
Возможные реакции восстановления Ti
Al,Si,C
6TiO2 + 2Al = 3Ti2O3 + Al2O3; (1)
3TiO2 + 13Al = 2Al2O3 + Al3Ti; (2)
TiO2 + Si = Ti2O3 + SiO; (3)
2Si + TiO2 = SiO2 + TiSi.



26 применение феррониобия и влияние ниобия на свойства стали
Феррониобий  ферросплав, содержащий около 60 % [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] (или Nb + [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]), 10-12,5 % [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], 2-6 % [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], 3-8 % [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] (остальное [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] и примеси); выплавляют электропечным алюминотермическим способом из пирохлорового концентрата или технической пятиокиси ниобия. Феррониобий применяют при выплавке конструкционной стали и жаропрочных[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]. Ниобий известен как легирующий элемент, позволяющий эффективно управлять процессами аутенизации, рекристаллизации, роста зерна, фазовых переходов и выделением фаз и, тем самым, изменять в широких пределах механические свойства. В случае многофазных сталей ванадий влияет, наряду с прочим, на переход аустенита в феррит и бейнит и, тем самым, на объемное содержание и стабильность остаточного
Основной эффект ниобия заключается в образовании более мелкозернистой микроструктуры, ниобия и выделением Nb(C,N) в процессе горячей прокатки. После горячей прокатки микроструктура, образованная дискообразным аустенитом, превращается в мелкозернистый феррит.

27. Физико-химические свойства Ниобия и его соединений





28 минералы руды и концентраты Nb
В общей сложности известно более 100 минералов, содержащих ниобий. Из них промышленное значение имеют лишь некоторые:
колумбит-танталит (Fe, Mn)(Nb, Ta)2O6, черный плотность 8.2кг/см3
пирохлор (Na, Ca, TR, U)2(Nb, Ta, Ti)2O6(OH, F) (Nb2O5 0  63 %), черный плотность 4.3кг/см3. Лопарит (Na, Ca, Ce)(Ti, Nb)O3 ((Nb, Ta)2O5 (8  10 %), плотность 4.3-6.4кг/см3. Руды ниобия  обычно комплексные и бедны металлом. промышленное значение имеют руды с содержанием Nb десятые и сотые доли % .руды загрязнены P от 0.1 до 0.7% все руды подвергают гравитационным флотационным и электро статич сепарацией. Требование по ГОСТУ содержание Nb2O5 + Ta2O5>= 38% Рудные концентраты содержат Nb2O5: [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]  не менее 37 %, [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]  8 %, [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]  3060 %. Большую их часть перерабатывают алюмо- или силикотермическим восстановлением на [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] (4060 % Nb) и ферротанталониобий. Металлический ниобий получают из рудных концентратов по сложной технологии в три стадии:
1) вскрытие концентрата, 2) разделение ниобия и [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] и получение их чистых химических соединений, 3) восстановление и рафинирование металлического ниобия и его сплавов.
29 внепечные технологии плавки феррониобия




























30 электропечная плавка феррониобия



31. Применение ферробора и влияние его на свойства стали

Область применения 1. для легирования стали, сплавов и чугуна. Бор вводят в сталь для повышения прокаливаемости и улучшения механических свойств, задерживает распад аустенита Введение 0,001-0,003% бора в сталь позволяют сократить расход других легирующих материалов – Ni, Mo, Cr. Применение бора дает возможность получить чугун с вермикулярным графитом.

32. Физико-химические свойства В

Физические свойства
Чрезвычайно твёрдое вещество (уступает только алмазу, нитриду углерода, нитриду бора Обладает хрупкостью и полупроводниковыми свойствами




33. Минералы, руды и концентраты В

Основные [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] формы бора:




34. технология получения ферробора







35 технология получения карбида и нитрида бора


36. Применение алюминия и влияние его на свойства стали



37. Физико-химические свойства алюминия и его соединений

Физические свойства:
Металл серебристо-белого цвета, лёгкий, плотность  2,7 г/смі,температура плавления у технического алюминия  658 °C, у алюминия высокой чистоты  660 °C,[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]  390 кДж/кг,температура кипения  2500 °C,[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]  10,53 МДж/кг,[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] по [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]  2432 кгс/ммІ, Алюминий образует сплавы почти со всеми металлами. Наиболее известны сплавы с [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] и [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] ([ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]) и [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] ([ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]).
Химические свойства:
При нормальных условиях алюминий покрыт тонкой и прочной [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] плёнкой и потому не реагирует с классическими [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]: с H2O (t°);O2, HNO3 (без нагревания). Благодаря этому алюминий практически не подвержен [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] и потому широко востребован современной индустрией. Однако при разрушении оксидной плёнки (например, при контакте с растворами солей [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] NH4+, горячими щелочами или в результате [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]), алюминий выступает как активный металл-восстановитель.
Легко реагирует с простыми веществами:
с [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], образуя [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]:
4Al + 3O2 = 2Al2O3
с [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] (кроме [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ])[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], образуя [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] или [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]:
2Al + 3Hal2 = 2AlHal3 (Hal = Cl, Br, I)
с другими [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] реагирует при нагревании:
с [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], образуя [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]:
2Al + 3F2 = 2AlF3
с [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], образуя [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]:
2Al + 3S = Al2S3
с [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], образуя [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]:
2Al + N2 = 2AlN
с [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], образуя [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]:
4Al + 3С = Al4С3




38. Минералы, руды и концентраты Алюминия

В природе алюминий в связи с высокой химической активностью встречается почти исключительно в виде соединений. Некоторые из них:
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]  Al2O3 · H2O (с примесями SiO2, Fe2O3, CaCO3)
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]  KNa3[AlSiO4]4
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]  (Na,K)2SO4·Al2(SO4)3·4Al(OH)3
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] (смеси [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] с песком SiO2, [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] CaCO3, [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] MgCO3)
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] ([ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ])  Al2O3
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]  (K,Na)2O·Al2O3·6SiO2, Ca[Al2Si2O8]
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]  Al2O3·2SiO2 · 2H2O
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] ([ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ])  3ВеО · Al2О3 · 6SiO2
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] ([ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ])  BeAl2O4.
Тем не менее, в некоторых специфических восстановительных условиях возможно образование самородного алюминия.

39. Особенности восстановления алюминия Углеродом
Оксид алюминия в условиях протекания восстановительной плавки не способен разлагать образующиеся карбиды и оксидкарбиды алюминия. По аналогии с восстановлением кремнезема можно представить процесс восстановления оксида алюминия следующими суммарными реакциями: Al2O3 + ЗС =2А1 + ЗСО; А1 + ЗС = Аl4С3; 2Al2O3 + 9С = Аl4С3 + 6СО. В результате восстановления получается смесь металлического алюминия 6080 %, карбида алюминия 2035 % и оксида алюминия 35 %. Термодинамический анализ системы А1ОС дает ориентировочное представление о протекании процесса в связи с недостаточной надежностью термодинамических данных промежуточных соединений и отсутствием надежных данных о взаимной их растворимости.
 
Взаимодействие оксида алюминия с углеродом до 1650 С протекает в небольшой степени. С ростом температуры и появлением жидкой фазы взаимодействие резко возрастает. Образованием жидкой фазы обусловливается ускорение процесса. Основным конденсированным продуктом восстановления на этой стадии является карбид алюминия, содержание которого возрастает до 1950 °С. Металлический алюминий появляется при 1900 °С. В процессе восстановления при температурах, близких к 2000 °С, содержание карбида алюминия снижается и одновременно возрастает содержание свободного углерода, что обусловлено разложением карбида алюминия.

. 40Технология выплавки ферроалюминия

ферроалюминия должен быть следующим: содержание алюминия в зависимости от марки от 8 до 24 %, содержание примесей для всех марок (не более): 4% Si, 4% С, 0,06% S, P. Выплавку ферроалюминия целесообразно вести в типовых закрытых электропечах большой мощности. Технология выплавки сплава состоит в восстановлении алюминия из электрокорунда, получаемого из агломерата бокситов любого состава, ставролитового концентрата или другого алюмосиликатного сырья. При этом получают также ферросилиций марок ФС20 и ФС25. Вторая стадия представляет собой непрерывный процесс с периодическим выпуском металла и очень небольшого количества шлака.
Физико-химические основы процесса производства сплавов алюминия
Восстановление оксидов алюминия углеродом связано с образованием сложных оксикарбидов и карбида алюминия, имеющих высокую устойчивость в присутствии некоторых других оксидов и металлов. Отсутствие надежных термодинамических данных по оксикарбидам алюминия затрудняет достоверный термодинамический анализ всех ступеней последовательного восстановления Al2O3 углеродом, протекающего по схеме: Al2O3>Al4O4C>Al2OC>Al4C3>Al
Примерный состав руды: 30% Al2O3, 45% SiO2, 4% Fe2O3, 15% Na2O, 5,3% K2O, 0,7 % MgO.









41. техлнология выплавки ферромарганец-алюминия































42 технология выплавки ферросиликоалюминия и силикоалюминия








43. Физико –химические свойства Циркония




Минералы, руды и концентраты циркония
 В природе распространены главным образом [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] (ZrSiO4)(67,1 % ZrO2), [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] (ZrO2) и различные сложные минералы ([ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] (Na, Ca)5(Zr, Fe, Mn)[O,OH,Cl][Si6O17] и др.). Во всех земных месторождениях цирконию сопутствует [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], который входит в минералы циркона благодаря [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] замещению атома Zr.
Основные методы обогащения руд гравитационные. Для отделения минералов железа и ильменита используют электромагнитное обогащение.
Циркон  ортосиликат циркония ZrSiO4 (67,2 % ZrO2, 32,8 % SiO2). Это наиболее распространенный минерал циркония. Концентрируется главным образом в пегматитах гранитной и особенно щелочной магмы. Часто встречается в россыпях, образующихся при разрушении коренных пород. Циркон большей частью имеет коричневый цвет, плотность минерала 4,4-4,7 г/см3, твердость 7,5 по минералогической шкале. Минерал обычно содержит гафний (0,5-4 %). Основные запасы циркона сосредоточены в прибрежно-морских россыпях. Здесь циркон накапливается вместе с ильменитом, рутилом, монацитом и рядом других минералов.
Руды, содержащие циркон, обогащают гравитационными методами в сочетании с магнитной и электростатической сепа-рациями.
Наиболее крупные месторождения циркона за рубежом расположены в Австралии, Индии, Бразилии, ЮАР, США, на Урале, Украине.
Эвдиалит и эвколит. Состав эвдиалита может быть выражен общей эмпирической формулой: (Na, Ca)6Zr[Si6O18][OH,Cl]2.
Эвколит разновидность эвдиалита, содержащего ионы Fe2+. Химический состав эвдиалита, %: Na2O 11,6-17,3; ZrO2 12-14,5; FeO 

45. технология получения ферроалюмоциркония















46. технология силикоциркония

Рисунок 1~\frac{2}{3}\mathrm{WO}_3 + 2\mathrm{C} = \frac{2}{3}\mathrm{W} + 2\mathrm{CO} Заголовок 2 Заголовок 315

Приложенные файлы

  • doc 14663774
    Размер файла: 959 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий