Технология производства


Технология производства топливных гранул из сверхвлажного измельченного сырья

По этой технологии можно производить топливные гранулы из мелких древесных отходов (опилки, стружки), куриного помета бесподстилочного содержания, торфа с гидродобычи, лигнина, навоза.
Характеристики сырья: влажность – до 95%, размер частиц – до 25х25х3 мм.
Сверхвлажные мелкие древесные отходы (опилки, стружки) или лигнин подаются в специальный отжимной пресс (21) скребковым транспортером (не показан), куриный помет бесподстилочного содержания, торф с гидродобычи или навоз подаются в отжимной пресс посредством гидронасоса и трубопровода. Отжимной пресс отделяет часть избыточной воды и понижает влажность сырья до 40 … 55%. Далее сырье попадает на механизированный склад с подвижным полом (1), сюда же может поступать сырье с влажностью до 55%. Стокеры подвижного пола имеют гидравлический привод и под его действием совершают возвратно-поступательные движения. Лопатки (“крылья”) стокеров имеют клиновидную форму, поэтому при движении стокеров сырье с регулируемой скоростью подачи направляется к цепному (скребковому) транспортеру (2). Далее сырьё через самотёк (3) попадает в загрузочную секцию Агрегата Сушки-измельчения (4). Сюда же подаются продукты горения из теплогенератора (5) и засасывается холодный атмосферный воздух через аварийно-растопочную трубу (6). Первоначально смешиваются продукты горения и холодный воздух, пропорция смешивания регулируется автоматически, что обеспечивает поддержание заданной температуры теплоносителя. Затем теплоноситель смешивается с влажным сырьем и засасывается в Агрегат Сушки-измельчения (7). В нем сырье измельчается и затем высушивается, поднимаясь в потоке теплоносителя к динамическому классификатору, находящемуся в головной секции Агрегата Сушки-измельчения. Динамический классификатор, частота которого задаётся с пульта управления (20), пропускает мелкое и сухое сырье, а крупные и влажные частицы сырья возвращает к ротору Агрегата, этот процесс повторяется до получения необходимой влажности и степени измельчения сырья. Измельчённое и высушенное сырьё (с этого момента его принято называть мукой) засасывается в осадочный циклон (8) за счет разряжения, создаваемого дымососом (не виден). В циклоне мука осаждается за счет центробежной силы и двигается вниз, а отработанный теплоноситель выбрасывается в дымовую трубу (19). Из циклона мука через шлюзовой затвор подаётся в шнековый или цепной транспортер (9), далее поступает в бункер гранулятора (10). Внутри бункера находится устройство, препятствующее слеживанию муки. Из бункера мука подается шнековым питателем с регулируемой скоростью подачи в смеситель (кондиционер) пресса, сюда же подается вода (либо пар). В смесителе происходит кондиционирование продукта, т.е. доведение влажности муки до уровня, необходимого для процесса гранулирования. Из смесителя увлажненная мука через отделитель ферромагнитных примесей выводится в пресс-гранулятор (11). В камере прессования мука затягивается между вращающейся матрицей и прессующими вальцами и продавливается в радиальные отверстия матрицы, где под действием большого давления происходит формирование гранул. Выдавленные из отверстий гранулы наталкиваются на неподвижный нож и обламываются. Обломанные гранулы падают вниз и через рукав кожуха выводятся из пресса. Гранулы, выходящие из пресса, имеют высокую температуру и непрочны, поэтому они транспортируются норией (12) в охладительную колонку (13). Здесь через слой гранул вентилятором циклона (16) всасывается воздух, который охлаждает гранулы и одновременно отсасывает часть несгранулированной муки в циклон. В процессе охлаждения влажность гранул уменьшается за счет испарения влаги, и в гранулах происходят физико-химические изменения. В результате они приобретают необходимую твердость, влажность и температуру. Из охладительной колонки, по мере ее наполнения, гранулы поступают на сортировку (14), где происходит отделение кондиционных гранул от крошки. Гранулы выводятся через выгрузную горловину и подаются на норию готовой продукции (15), а крошка отсасывается в циклон (16) и далее направляется вместе с мукой на повторное прессование. Норией готовой продукции гранулы подаются в бункер готовой продукции (17). Под этим бункером расположены электронные весы (18), а на стойках бункера имеются крючки для вывешивания мешка (Биг-Бэга). Заполненные мешки погрузчиком или гидравлической тележкой транспортируются на склад готовой продукции.
Теплогенератор в данной схеме может загружаться топливом как в ручном (через дверцу), так и в автоматическом режиме - из бункера топлива (7). Опционально бункер топлива может пополняться дополнительным транспортером с отдельного склада топлива (не показаны).
Комплектные заводы для производства топливных гранул
Базовая комплектация завода:
1. Оборудование склада сырья "Живое дно".
2. Транспортер влажного сырья (либо 2 транспортера – горизонтальный и наклонный).
3. Агрегат сушки-измельчения АС-4
4. Теплогенератор твердотопливный.
5. Смеситель-искрогаситель (может быть в одном корпусе с теплогенератором).
6. Транспортер сухого измельченного сырья.
7. Линия гранулирования.
8. Нория охладителя.
9. Охладитель гранул.
10. Сортировка гранул.
11. Нория готовой продукции
12. Бункер готовой продукции.
13. Пылеотсос.
14. Весы палетные электронные.
15. Элементы сопряжений обязательные.

Опции:
1. Дисковый или вибрационный сепаратор.
2. Система транспортировки сухого сырья в бункер топлива.
3. Транспортер топлива.
4. Оборудование склада сухого сырья с транспортером.
5. Элементы сопряжений дополнительные.
6. Оборудование дозирования гранул в готовые мешки 10 ... 20 кг.
7. Труба аварийно-растопочная.
8. Труба дымовая.
9. АСУ (автоматическая система управления) завода.
Дополнительное оборудование предварительного обезвоживания:
Шнековый пресс.
Дополнительное оборудование предварительного измельчения:
1. Рубительная машина с транспортерами.
2. Измельчитель соломы (от рулонов и тюков).
Виды сырья для комплектных пеллетных заводов: древесина, помет, тростник, торф, солома, лигнин, деревянные поддоны б/у, костра льна, лузга, навоз, грибной субстрат, органическая часть ТБО.

Существует огромное количество видов растительного сырья. При этом каждый вид сырья может при различных условиях иметь разные характеристики. Из одного вида сырья часто можно выпускать более одного вида продукции. По этим и другим причинам существует огромное количество различных технологий переработки биомассы. Чтобы понять, какие из них являются более эффективными и более выгодными для применения, - нужно для начала эти технологии классифицировать.
Зависимость технологических схем переработки и сжигания биомассы от влажности сырья
Продукция из растительного сырья чаще всего должна иметь влажность около 10%. Начальная (природная) влажность биомассы, не подвергавшейся обработке, обычно находится в диапазоне 20 ... 95%. Влажность биомассы, подвергавшейся переработке, может быть от 5% (например - лузги подсолнечника) до 98% (например - спиртовой барды). Таким образом, все технологические схемы нужно классифицировать в зависимости от влажности исходного сырья. При этом условно принимаем, что влажность более 60% - сверхвысокая, 15 ... 60% - высокая, 11 ... 14% - требуемая, до 10% - сверхнизкая.
При сверхвысокой влажности, как правило, требуется сначала удалить большую часть влаги механическим путем (отжимом, центрифугированием и т.п.), затем - подвергнуть сырье сушке испарительным методом.
При высокой влажности - необходима сушка сырья.
При требуемой влажности, естественно, можно переходить к следующей технологической операции.
При сверхнизкой влажности - сырье чаще всего необходимо увлажнить.
Зависимость технологических схем переработки и сжигания биомассы от размера фракции сырья
Размер фракции исходного сырья может быть от долей миллиметра (например, - шлифовальная древесная пыль), до нескольких метров (например, - балансы, горбыль, тростник, солома в рулонах). При этом мелкую фракцию можно сразу направлять в основной технологический процесс, тогда как крупнофракционное сырье нужно направлять на предварительное измельчение.
С точки зрения бизнеса наиболее понятным является деление всех технологических схем по видам выпускаемой продукции. Поэтому в нижеследующих подразделах для Вашего удобства мы опишем все технологии переработки биомассы с учетом влажности и размера фракции сырья, при этом разделяя их на категории по видам продукции.

Приложенные файлы

  • docx 14663817
    Размер файла: 465 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий