Технология производства хлеба


Технология производства хлеба
Качество готовой продукции во многом зависит от качества исходного сырья, используемого согласно технологической инструкции и рецептуре изделия. При этом все поступающее пищевое сырье должно отвечать требованиям действующих стандартов, технических условий, гигиенических требований, иметь гигиенический сертификат (или гигиеническое заключение), сертификаты соответствия или удостоверения на качество, которое гарантирует его качество и безопасность.
Технологический процесс приготовления хлеба состоит из нескольких этапов: 1) приготовление теста, 2) брожение теста, 3) выпечка хлеба.
Приготовление теста. В технологическом процессе хлебопечения одним из важнейших и ответственных этапов является приготовление теста. От свойств и состояния готового к разделке теста в дальнейшем зависит качество хлеба. Тесто из пшеничной муки может приготавливаться опарным или безопарным методом. При безопарном замесе теста (одноразовый метод) одномоментно берут все сырье (мука, вода, дрожжи, соль, сахар, жиры и т. п.) в соответствии с рецептурой изделия. При опарном методе сначала замешивают опару (часть воды, муки, все дрожжи), а затем на готовой выбродившей опаре замешивают тесто, т. е. в опару вносят остальную часть воды и муки, а также соль и все остальное, что предусмотрено рецептурой (жиры, сахар, изюм, вкусовые вещества — ваниль, тмин и т. п.). Сравнительная оценка этих методов тестирования показала, что опарный метод длительнее, менее экономичен, но позволяет получать хлеб более высокого качества, лучшей усвояемости, с более ценными пищевыми и биологическими показателями.
При изготовлении ржаного теста вместо дрожжей применяется закваска, т. е. старое выбродившее тесто, оставшееся от предыдущего изготовления хлеба.
Приготовление теста из ржаной муки может быть двухфазным (закваска — тесто) или трехфазным (закваска— опара тесто).
Брожение теста. Продолжительность брожения опары составляет обычно 3 — 4 ч, а брожение теста — от 1 ч до 1 ч 45 мин. В процессе брожения тесто из сортовой муки подвергается одной или двум обминкам. Продолжительность брожения теста при безопарном методе замеса может колебаться от 2 до 4 часов и более. В процессе брожения происходит размножение дрожжей, превращение моносахаридов в спирт и углекислый газ, изменение кислотности теста и целый комплекс других калоидных, физических и биохимических процессов. Вся сумма процессов, приводящих тесто в результате брожения в состояние, оптимальное для разделки и выпечки, называется созреванием теста.
Выпечка хлеба. Готовое выбродившее тесто разделывают на куски в тестоделительных машинах разных марок. Затем производят округления кусков теста на машинах — округлителях. Округленные куски теста подлежат окончательному формированию для придания им требуемой формы. Между округлением и формовкой куски теста находятся в состоянии покоя в течение 5 — 8 мин. Эта промежуточная или предварительная расстойка теста восстанавливает его физические свойства, нарушенные механическим воздействием тестоделительных и округлительных машин. Во время формовки в закаточных машинах из теста почти полностью вытесняется углекислый газ, поэтому после закаточных машин тесто поступает на окончательную расстойку. В расстоеных камерах или в конвейерных люлечных расстоеных шкафах должна поддерживаться определенная температура (35 — 40 С) и относительная влажность (75 — 85% ). Длительность окончательной расстойки теста — от 25 до 120 мин., в зависимости от массы кусков, условий расстойки, рецептуры теста, свойств муки и т. п. В процессе окончательной расстойки в кусках теста происходит брожение, снова накапливается углекислый газ, увеличивается объем, куски теста несколько расплываются
При изготовлении ржаного хлеба достаточно проводить только одну расстойку, которая будет первой и окончательной. После окончательной расстойки куски теста поступают в пекарные камеры хлебопекарных печей. В пекарных камерах должна поддерживаться определенная температура и влажность, соответствующая каждому периоду выпечки хлеба.
Технология производcтва молочных товаров
Молоко
Доброкачественное сырое молоко поступает на молочный завод для промышленного производства молока и молочных продуктов, предназначенных для непосредственного употребления в пищу. Ввиду того, что молоко является хорошей питательной средой для микроорганизмов, необходимо строго соблюдать санитарно-гигиенические требования к производству и переработке молока на молочных заводах с целью профилактики пищевых отравлений и инфекционных заболеваний.
Качество молока и молочных продуктов во многом зависит от соблюдения технологического процесса на молочных заводах. Технологический процесс производства молока состоит из следующих этапов:
1) прием молока и определение его качества;
2) нормализация молока;
3) очистка молока;
4) гомогенизация молока;
5) тепловая обработка (пастеризация, топление, стерилизация);
б) охлаждение и розлив молока;
7) упаковка и маркировка молока;
8) хранение и транспортировка готового продукта.
Прием молока. Поступающее на молочный завод молоко фильтруется. Фильтрующие материалы необходимо промывать и дезинфицировать после приемки молока от каждого сдатчика. Если принятое молоко не сразу направляется на пастеризацию, то оно должно охлаждаться до температуры 4 ±2 ℃.
Для несортового молока (кислотность не выше 21°Т , бактериальная обсемененность не ниже 3-го класса) целесообразно иметь отдельную линию приемки и специальный танк для хранения.
Нормализация молока. В дальнейшем проводится нормализация молока, целью которой являетсятйоведение его жирности до определенной величины (6% ; 3,2 % , 2,5% и др.). Нормализация молока проводится на тех предприятиях мелочной промышленности, которые выпускают его для непосредственного потребления.
Нормализуют молоко путем введения в него обезжиренного молока (для снижения жирности) или сливок (для повышения жирности). При выработке белкового молока в нормализованное по жиру молоко добавляют сухое цельное молоко, сухое или сгущенное обезжиренное молоко. Нормализацию проводят в потоке, используя специальные сепараторы-нормализаторы, или в емкостях (танках, ваннах).
Восстановление сухого молока. При изготовлении молока из сухих молочных продуктов сухое молоко растворяют в воде при температуре 33 — 42 С. Для отделения крупных нерастворившихся комочков пропускают молоко через металлическое сито с отверстиями не более 3 мм, затем охлаждают до 5 — 8 С и выдерживают при этой температуре в течение 3-4 часов для набухания белков и повышения плотности.
Очистка молока. Важным этапом в обработке молока является очистка, поскольку эффективность пастеризации выше при отсутствии в молоке механической взвеси. На молочных заводах применяют два метода очистки: фильтрацию молока через металлическую сетку или фильтрующие ткани и сепарирование.
Гомогенизация молока. Гомогенизация молока заключается в механической обработке молока под давлением 10-15 Мпа (100-150атм) и температуре 45 -55℃ ,при которой происходит раздробление жировых шариков молока , повышение вязкости и улучшение вкуса.
Тепловая обработка молока. Все молоко, выпускаемое заводами как питьевое, а также идущее на изготовление других молочных продуктов, должно подвергаться тепловой обработке: пастеризации, топлению или стерилизации.
Пастеризация молока. Введение обязательной пастеризации в производство молока и молочных продуктов явилось важным в санитарном отношении мероприятием, позволившим гарантировано освободить молоко от патогенных бактерий, повысить его устойчивость в процессе хранения и обеспечить безвредность при его потреблении.
На молокозаводах используются современные пастеризационные установки пластинчатого типа, обеспечивающие пастеризационный эффект при минимальных изменениях физико-химических свойств молока. Применяют различные режимы пастеризации, учитывающие сохранность пищевой и биологической ценности молока. "'4 Пастеризация может быть:
— длительной, или низкотемпературной (нагревание
до 60-65 ℃ в течение 30 мин.);
— кратковременной (нагревание до 74 — 78 ℃ в течение 20-30 с);
— моментальной, или высокотемпературной (нагревание до 85 — 99 ℃ без экспозиции).
Наиболее часто используют кратковременную пастеризацию в пластинчатых пастеризаторах.
Топление питьевого молока производят путем длительной выдержки его при высоких температурах до побурения. Нормализованное молоко нагревается на трубчатых пастеризаторах или других теплообменных аппаратах до температуры 95 — 99℃ , а затем в закрытых емкостях при периодическом перемешивании выдерживается в течение 3 — 5 часов. После топления молоко в ванне охлаждают до температуры 40 ℃ , а затем передают на охладитель.
Стерилизация питьевого молока проводится для уничтожения в нем всей (100%) микрофлоры и удлинения срока хранения. Стерилизованное молоко может храниться в бутылках в течение 2 месяцев, а в пакетах и мешках — в течение 10 дней. Стерилизация молока производится одноступенчатым или двухступенчатым методом. Режим одноступенчатой стерилизации состоит в том, что молоко нагревают до 135 — 140 ℃ при экспозиции 2 — 4 с.
Двухступенчатая стерилизация производится в два этапа. Сначала молоко стерилизуют в течение 2 — 4 с, при температуре 135 ℃ . После охлаждения до 65 — 70 'С его разливают в узкогорлые термоустойчивые бутылки, закупоривают их пробками, помещают в стерилизатор непрерывного действия и стерилизуют при температуре 120 С в течение 12 — 20 мин. Получаемое стерилизованное молоко наиболее устойчиво в хранении и характеризуется высокими показателями стерильности.
Уперизация молока. Стерилизация молока может быть произведена путем непосредственного введения в него чистого перегретого пара. Такой метод стерилизации получил название уперизации и ультрапастеризации. При этом методе молоко нагревают до 130 — 150 ℃. Уперизованное молоко отличается наименьшими потерями вкусовых и биологических качеств, а также наименьшими изменениями органолептических и физико-химических показателей.
Охлаждение и розлив. После пастеризации молоко должно быть охлаждено до температуры 4...+2℃ . Пастеризацию и охлаждение молока желательно производить на одной установке для исключения вторичного обсеменения. Как правило, молоко после пастеризации и охлаждения должно немедленно направляться на розлив (в стеклянные бутылки, бумажные пакеты полиэтиленовые мешочки, фляги, цистерны) или на дальнейшую переработку (производство кисломолочных продуктов и т. д.).
Кмсломолочные продукты
В основе получения кисломолочных продуктов лежит направленная и регулируемая деятельность определенных видов молочнокислых бактерий. В результате жизнедеятельности молочнокислых микроорганизмов молоко изменяется и приобретает новые вкусовые, биологические, диетические и лечебно-профилактические свойства.
Кисломолочные продукты усваиваются лучше и быстрее, чем молоко. Если через час после потребления молоко усваивается на 32%, то кефир, простокваша и др.— на 91%.
При производстве кисломолочных продуктов используются закваски, изготовленные из чистых культур (мезофильные , термофильные молочнокислые бактерии и их смесь, смесь термофильных бактерий и дрожжей), а также на естественной симбиотической кефирной закваске, в состав которой входят мезофильные молочнокислые стрептококки, термофильные молочнокислые палочки, дрожжи, уксуснокислые бактерии.
По характеру течения биохимических процессов все
молочнокислые продукты подразделяются на продукты
молочнокислого и смешанного (молочнокислого и спиртового) брожения.
Продукты молочнокислого брожения. Простокваши бывают следующие:
1) обыкновенная, приготовленная на чистых культурах молочнокислых стрептококков; 2) мечниковская, приготовляемая с использованием молочнокислого стрептококка и болгарской палочки; 3) ряженка (украинская простокваша) — смесь молока и сливок, прогретая при температуре 95 'С в течение примерно 3 часов и сквашенная чистыми культурами молочнокислого стрептококка; 4) варенец, приготовляемый из топленого молока, заквашенного молочнокислым стрептококком с добавлением или без добавления молочнокислой палочки.
Особую группу простокваш составляют южные простокваши — мацони, йогурт и др., приготовляемые из пастеризованного молока , заквашенного комбинированной
закваской, включающей чистые культуры молочнокислого стрептококка, молочнокислой палочки с добавлением или без добавления дрожжей. Переходным видом к ацидофильным продуктам является ацидофильная простокваша, представляющая собой молоко, заквашенное чистыми культурами молочнокислого стрептококка и ацидофильной палочки.
Ацидофильные продукты. В основе приготовления ацидофильных продуктов лежит использование чистых культур ацидофильной палочки, дрожжей, молочнокислых стрептококков н кефирной закваски. К этим продуктам относятся ацидофильное молоко, ацидофильная паста, ацидофильно-дрожжевое молоко, ацидофилин и др.
Ацидофильное молоко. Ацидофильное молоко обладает выраженными антибиотическими свойствами, его готовят на чистых культурах ацидофильной палочки двух разновидностей: слизистая культура, обусловливающая слизистую консистенцию продукта и невысокую кислотность.
Ацидофильная паста. Ацидофильная паста находит применение в качестве эффективного средства при запорах и метеоризме. Антибиотическое действие пасты позволяет снизить интенсивность гнилостных процессов в кишечнике. Ацидофильная паста показана при лечении ахилических гастритов, язвенных колитов, ректосигмоидитов и др. Готовится ацидофильная паста из ацидофильного молока путем прессования и удаления сыворотки.
Ацидофильно-дрожжевое молоко. Высокими антибиотическими свойствами отличаются ацидофильно -дрожжевые продукты. Комбинация ацидофильной палочки и дрожжей, сбрасывающих лактозу, позволяет значительно повысить активность ацидофильных палочек, а также концентрацию в продукте антибиотических веществ за счет образования их не только ацидофильными палочками, но и дрожжами, являющимися также продуцентами антибиотических веществ.
Сметана. Сметану готовят из сливок путем сквашивания их специальной закваской, приготовленной из чистых культур мезофильных молочнокислых стрептококков.В зависимости от содержания жира производится сметана 40% жирности (любительская), 36%, 30%, 25%, 23%(домашняя), 20%, 13% (крестьянская), 14% (с наполнителями).
Творог. Процесс производства творога заключается в сквашивании молока закваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислых бактерий, с внесением или без внесения хлорида кальция и свертывающего молоко фермента, а в последующем — удалением из сгустка влаги для получения концентрированного белкового продукта.
Молочная промышленность вырабатывает творог жирный (содержание жира 18%, влаги — 65%), полужирный (содержание жира 9%, влаги — 73%).
Продукты смешанного брожения. Кефир готовят из пастеризованного цельного или обезжиренного, натурального или восстановленного коровьего молока с применением заквасок, приготовленных на кефирных грибах или на чистых культурах специально подобранных микроорганизмов, вызывающих молочнокислое и спиртовое брожение.
По степени жирности различают кефир жирный (содержание жира 1%, 2,5% и 3,2%) из цельного молока и обезжиренный из снятого молока (обрата). По срокам созревания кефир подразделяют на слабый (односуточное созревание), средний (двухсуточный) и крепкий (трехсуточный).
Кумыс вырабатывается из кобыльего или коровьего молока сквашиванием его чистыми культурами ацидофильной и болгарской палочек с добавлением дрожжей. Кумыс относится к кисломолочным напиткам. Получение высококачественного кумыса неразрывно связано с использованием кобыльего молока, химический состав которого в наибольшей степени соответствует и благоприятствует процессам, необходимым для получения этого замечательного продукта. Содержание жира в кумысе не менее 1%.
Молочные консервы
В зависимости от методов консервирования молочные консервы подразделяют на сухие и сгущенные.
Сухие молочные продукты. Эту группу продуктов составляют молоко коровье цельное сухое, сливки сухие и сливки сухие с сахаром, сухие высокожирные сливки, молоко сухое коровье обезжиренное, сухая простокваша, сухие смеси для мороженого, сухие молочные смеси для детей раннего возраста.
Сухие молочные продукты вырабатывают из нормализованного или обезжиренного пастеризованного молока путем сгущения его в вакуум-аппаратах с последующим высушиванием одним из способов: распылительным (воздушным) или пленочным (контактным).
Высушиванием на распылительных установках получают сухую простоквашу — из молока, сквашенного закваской из ацидофильной и болгарской палочек и термофильного стрептококка, а также сливки высокожирные сухие — из пастеризованных сгущенных и гомогенизированных сливок.
Молоко цельное сухое. Сухое молоко (молочный порошок) — широко распространенный продукт переработки молока, позволяющий обеспечить бесперебойное снабжение молочных и других производств молоком во все сезоны года. Значение сухого молока заключается не столько в использовании его непосредственно в питании населения, сколько в применении его для приготовления восстановленного или так называемого порошкового питьевого молока.
Пищевые и биологические свойства сухого молока зависят от способа его получения и температурного режима, примененного при этом. Сухое молоко получают пленочным и распылительным способом. При пленочном способе сушки молоко приходит в кратковременный контакт (менее 1 мин) с горячей (90 — 120 'С) металлической поверхностью вальцевых сушилок. Образующаяся пленка молока толщиной 0,14 — 0,2 мм удаляется автоматически специальным ножом. Такой метод сушки нельзя признать лучшим, ибо при этом значительно изменяются составные части молока, особенно белки. Это отражается не только на биологических свойствах, но и на растворимости полученного сухого молока. Согласно ГОСТУ, растворимость сухого пленочного молока должна быть не ниже 70%.
Значительные преимущества имеет сухое молоко, полученное распылительным способом. При этом способе высушивания составные части молока в химическом отношении почти не изменяются, а растворимость составляет 98%. Распылительная сушка производится горячим воздухом (145 — 160 С) в специальных башнях путем распыления молока на мельчайшие частицы.
Молочные консервы сгущенные. К этим продуктам относятся сгущенное и пастеризованное молоко, какао и кофе со сгущенным молоком, сливками и др. В процессе сгущения молоко подвергается изменениям, особенно стерилизованное сгущенное, которое в процессе стерилизации нагревают до 120 ℃ .
В стерилизованном сгущенном молоке под влиянием высокой температуры подвергается изменениям лактоза. Эти изменения сопровождаются образованием меланоидиновых соединений, обусловливающих буроватую окраску молока.
Сычужные сыры
Подготовка молока к свертыванию. Для обеспечения нормального сычужного свертывания и развития молочнокислых бактерий молоко подвергают созреванию, сущность которого заключается в том, что активизируется молочнокислая микрофлора. В 1 мл зрелого молока содержится не менее 10 — 15 млн клеток молочнокислых бактерий. В результате замедленного развития молочно-кислых бактерий во время созревания молока физико-химические и коллоидные свойства его несколько изменяются: увеличивается содержание полипептидов, под действием свободных ионов кальция укрупняются молекулы казеина, снижается окислительно -восстановительный потенциал, часть кальциевых солей переходит в растворимое состояние, кислотность молока повышается. Образующаяся молочная кислота содействует переходу фосфорнокислых солей, находящихся в парном молоке в коллоидном состоянии, в растворимое состояние.
Созревание положительно влияет на сыропригодность перерабатываемого молока: значительно улучшается свертываемость молока сычужным ферментом, что обеспечивает нормальную обработку сгустка. При этом ускоряется выделение сыворотки из зерна и энергичнее нарастает кислотность. Кроме того, ускоряется весь технологически процесс и созревание сыра.
Наиболее целесообразно на созревание оставлять предварительно пастеризованное и охлажденное до 8-12 ℃ молоко с обязательным внесением в него бактериальной закваски в количестве 0,1 — 0,3%. На созревание можно оставлять сырое молоко, отвечающее по всем показателям 1 сорту, с низким обсеменением кишечной микрофлоры. Перед созреванием молоко должно быть очищено центрифугированием или фильтрацией и охлаждено до 8 — 12 ℃ .
Продолжительность созревания молока — 10 — 14 часов. На созревание оставляют до 30% перерабатываемого молока.
Микрофлора заквасок и препаратов. Для выработки сыров всех видов необходимы молочнокислые бактерии, которые сбраживают молочный сахар и цитраты молока с образованием молочной кислоты, СО, и некоторых других продуктов (диацетила, ацетоина, уксусной кислоты и т. д.). Молочнокислые бактерии, сбраживая углеводы, лишают другие виды сахаролитических бактерий энергетических источников, повышают активную кислотность и снижают окислительно-восстановительный потенциал сыра, что предотвращает развитие других микроорганизмов, способных понизить качество и даже вызвать порчу сыра.
В сырах, вырабатываемых из пастеризованного молока, основным источником молочнокислых бактерий являются бактериальные закваски и препараты.
Производство заквасок и препаратов. В зависимости от содержания микроорганизмов различают обычные сухие закваски и бактериальные препараты. Некоторые лаборатории вырабатывают жидкие закваски, представляющие собой чистые культуры молочнокислых бактерий в молоке.
Для приготовления производственных заквасок из сухих и бактериальных препаратов, а также жидких заквасок используют молоко, не содержащее анормального молока, ингибиторов и антибиотиков. Закваску можно готовить на цельном или обезжиренном молоке. Цельное молоко очищают на центробежных молокоочистителях или фильтрированием . Вначале сепарируют молоко для закваски, затем для других производственных нужд.
Для приготовления первичной закваски и активизации бактериальных препаратов молоко стерилизуют при 121 'С в течение 15 — 20 минут или пастеризуют при 95 'С в течение 1 часа. Для приготовления вторичной и производственных заквасок молоко пастеризуют при 95 С в течение 30 — 45 минут. После пастеризации молоко нельзя переливать в другую посуду, так как это может привести к загрязнению закваски посторонней микрофлорой или бактериофагом. Во время пастеризации молоко несколько раз перемешивают и снимают с него образующуюся пену и пленку чистым проваренным ковшом.
Молоко после пастеризации охлаждают до температуры заквашивания и вносят в него молочнокислые культуры в виде закваски или бактериального препарата в сухом или жидком виде.
Способ
формования Особенности формования Для каких сыров применяется
способ формования
Из
пласта Готовое сырное зерно транспортируют
насосом в специальную формовочную ванну,
где зерна под сывороткой собирается в
пласт. При отсутствии формовочной ванны
зерна собирают в пласт непосредственно в
аппарате для выработки сырного зерна, По
окончании образования пласта удаляется
сыворотка и ппаст подпрессовывается при
давлении 1-5 кПа в течение 15-30 мин.
Подпрессованный пласт режут на куски,
соответствующие размерам сыра, и
помещают в пресс- формы Для сыров, имеющих
хорошо развитый
рисунок в виде
глазков круглой или
овальной формы
(советский,
швейцарский,
костромской,
голландский,
ярославский,
пошехонский и др.)
Наливом Готовое сырное зерно по удалении 50-60%
сыворотки самотеком или насосом
направляется при тщательном
перемешивании его в аппарат для
выработки сырного зерна, в формующие
устройства или в формы, В формующих
устройствах или формах сыры
самопрессуются или иногда их слегка
подпрессовывают (пикантный) при малом
давлении (1-5 кПа) в течение 30-60 мин.
Для сыров, имеющих
хорошо развитый
рисунок в виде
глазков и пустот
различной Формы:
неправильной,
угловатой,
щелевидной
(латвийский,
пикантный,
кавказские
рассольные,
дорогобужский,
смоленский и др.)
Насыпью Готовое сырное зерно после удаления 60
-65% сыворотки самотеком или насосом
подается на отделитель сыворотки.
Освобожденное от сыворотки зерно
насыпается в групповые или
индивидуальные формы, выложенные
серпянкой или перфорированными
вставками из нержавеющей стали
Посоленная чеддеризованная сырная масса
помещается в формы и подпрессовывается
пневмоцилиндрами Для сыров, имеющих
хорошо развитый
пустотный рисунок
(российский,
угличский , выруский
и др.)
Для
сыра
чеддер Выкладывание сгустка кусками.
Необработанный ипи разрезанный на
крупные куски (размером 2-3 см) сычужный
сгусток разливают или раскладывают на
дренирующий транспортер, С транспортера
сгусток направляется в формующее
автоматическое устройство или
непосредственно е формы.
В групповых или индивидуальных формах
сыры самопрессуются в течение 8-12 ч с
3 -4-кратным переворачиванием их в формах Для мягких сыров
(русский комамбер
останкинский, нарочь,
брынза и др.)
Приготовление ферментных препаратов. При выработке сыров для свертывания молока применяют сычужный Фермент, препараты ВНИИМС и пепсины животных. Сычужный фермент (химозин) выделяют из четвертого отдела (сычуга) желудка молочных телят, ягнят, козлят, пепсин — из желудков свиней и сычугов крупного рогатого скота.
Сычужный фермент в виде сухого порошка с солью очень устойчив: Б темном сухом помещении при комнатной температуре может храниться несколько лет. В водных растворах Фермент быстро разрушается ~инактивируется). Инактивации водного раствора Фермента способствует низкая концентрация фермента в растворе, сильное встряхивание с образованием пены, солнечный и дневной свет.
Растворы сычужного фермента готовят на кипяченой питьевой воде, нагретой до 30 — 32 'С, путем выдержки Фермента в течение 20 — 30 минут. До внесения его в молоко.
Свертывание молока и образование сгустка. Перед свертыванием в смесь молока вносят бактериальную закваску, растворы хлористого кальция и калия азотнокислого, устанавливают необходимую температуру свертывания, которая зависит от вида вырабатываемого сыра и качества перерабатываемого молока. После внесения в молоко раствора свертывающего фермента образуются сначала хлопья белка, а затем сплошной сгусток. При свертывании молока сычужным Ферментом образующийся из казеина параказеин быстро коагулирует, в результате чего происходит свертывание молока.
Готовность сычужного сгустка определяют следующим образом. Острым ребром шпателя делают разрез сгустка, затем плоской стороной шпателя вдоль разреза приподнимают сгусток и по расколу судят о его свойствах (прочности) и готовности. Если сгусток дает раскол с нерасплывающимися острыми краями без образования хлопьев белка и с хорошо выделяющейся сывороткой светло-зеленого цвета, то он готов к разрезке. Неровный излом сгустка с мелкими кусочками белка и мутно-беловатый цвет сыворотки указывают на слабую прочность сгустка. Сычужный сгусток, нормальный по коллоидно-физической структуре, обладает некоторыми свойствами твердого тела — упругостью и зластичностью , определяемыми по восстановлению Формы и объема после сжатия (деформации), и прочностью, определяемой по сопротивлению разрыва.
Прочность сгустка и его уплотнение повышается при повышении температуры свертывания молока, увеличении в молоке до предельно допустимой нормы содержания растворимых солей кальция, увеличении против нормы количества свертывающего фермента , нормальном физико-химическом составе молока, а понижается при понижении температуры свертывания молока, пониженной кислотности молока, уменьшении в молоке допустимой нормы количества растворимых солей кальция, снижении против нормы количества свертывающего фермента в сычужно-вялом молоке.
Обработка сычужного сгустка и сырного зерна. В результате обработки сычужного сгустка из него выделяется сыворотка, увеличивается объем молочнокислой микрофлоры и устанавливается требуемая кислотность сырной массы. В целях ускорения выделения сыворотки, интенсификации молочнокислого процесса, увеличения объема микрофлоры и повышения кислотности сырной массы сгусток дробят, обрабатывают (вымешивают) и проводят второе нагревание сырного зерна.
Формование. В результате формования зерна соединяются в монолит (пласт), сыру придается определенная Форма и усиливается выделение сыворотки, находящейся между зернами монолита сыра. Способы формования сыров приведены в таблице.
Прессование. Стадии прессования предшествует самопрессование (выдержка сыров в формах в течение 30— 60 мин). При самопрессовании продолжается развитие молочнокислого процесса в сырной массе молочнокислого процесса в сырной массе (рост микрофлоры) и дальнейшее выделение сыворотки. Сыры мягкие, латвийский, пикантный не прессуют, они самопрессуются под давлением сырной массы. Во время самопрессования сырные зерна уплотняются (деформируются), а если они не слипаются, то газы, образующиеся в процессе молочнокислого брожения, расширяют пустоты между зернами. При этом появляются глазки различной неправильной формы (щелевидные, угловатые и др.).
Посолка. Поваренная соль является не только вкусовым наполнителем сыра, но и регулятором нормального процесса созревания сыра и существенно влияет на развитие в сыре микробиологических и биохимических процессов. От содержания поваренной соли в сыре во многом зависит формирование органолептических свойств.
Наиболее рациональным способом посолки твердых сычужных и мягких сыров является посолка в циркулирующих рассолах концентрацией 18 — 22% и температурой 8 — 12 'С. Для сыров с низкой температурой второго нагревания допускается частичная посолка сырной массы в зерне. Она усиливает гидратацию белков и повышает содержание влаги, что, в свою очередь, несколько стимулирует рост молочнокислой микрофлоры и повышение активной кислотности сыра суточного возраста. При выработке сыра чеддер созревшую дробленую сырную массу полностью солят в зерне перед ее формованием и прессованием.
Содержание поваренной соли в готовом сыре зависит от влажности сыра перед посолкой, продолжительности посолки, концентрации и температуры рассола, состояния структуры сырного теста :пористая или плотная), формы, массы сыра и замкнутости поверхностного слоя.
Созревание сыра. При созревании многие составные части свежего сыра изменяются, в результате чего готовый продукт приобретает присущие ему органолептические свойства и физико-химический состав. Все изменения составных частей сырной массы при созревании проходят под влиянием главным образом бактериальных ферментов и частично свертывающего сычужного фермента. Б начале созревания молочный сахар сбраживается фермнтами молочнокислых бактерий с образованием молочной кислоты и других химических веществ.
Созревание сыра начинается с момента активного развития молочнокислых бактерий в молоке, подготовленном к свертыванию. При установленной температуре молока внесением бактериальной закваски уже создаются условия для созревания сыра. Большая часть микрофлоры бактериальной закваски захватывается при свертывании молока структурной сеткой, лишь незначительное количество ее переходит в сыворотку. При получении и обработке сгустка в результате развития молочнокислых бактерий накапливается молочная кислота, необходимая в этот период для ускорения отделения сыворотки и лучшего уплотнения сырного зерна. Под влиянием образующейся молочной кислоты изменяются физические свойства белка. Одновременно под действием молочной кислоты кальциевые и фосфорные соли переходят в раствор, вследствие чего понижается вязкость сырной массы, увеличивается его гидрофильность.
В процессах разрезки и дробления сгустка, постановки и обсушки зерна, второго нагревания количество мгикроорганизмов в сырной массе увеличивается, так как создаются более благоприятные условия для их размножения.
Полимерные покрытия и их техническая характеристика. В сыроделии применяют защитные покрытия поверхности сыров на основе парафина водных дисперсий полимеров и различные полимерные пленки, сплав СКФ — 15, комбинированные покрытия ВИМ, «новаллен», поливинилиденхлоридные пленки типа «повиден», полиэтилен-целлофан. Время нанесения покрытий на сыры устанавливается расчетным путем с учетом показателей проницаемости материала упаковки, гигротермических параметров продукта и окружающих условий его созревания и хранения.
Сплав СКФ — 15. Относится к пленкообразователям на основе парафина с полимерными и другими наполнителями. Обычно используется как самостоятельно (при парафинировании твердых сычужных сыров)„так и в качестве защитного слоя в комбинированных покрытиях ВИМ и «новаллен».
Комбинированное покрытие ВИМ. Применяется при созревании и хранении сыров с низкой температурой второго нагревания. Покрытие ВИМ состоит из каркасного и защитного слоев. Каркасный слой представляет собой смесь водных дисперсий биологически инертных полимеров, защитный парафинополимерный сплав, например сплав СКФ — 15. Каркасный слой имеет светла-желтый цвет, обладает достаточно высокой адгезией к сыру, легко снимается с поверхности продукта; прочен и эластичен. Перед нанесением каркасного слоя сыры обсушивают в сушилке.
В целях снижения жаропроницаемости оболочки и уменьшения усушки сыров на нее наносят защитный слой из сплава СКФ — 15. Защитный слой обладает высокой адгезией к каркасному, заполняет микронеровности последнего и обеспечивает эффективную защиту сыра от усушки и плесневения.
Комбинированное покрытие «новаллен». Применяется в производстве различных твердых сыров. Покрытие состоит из каркасного и защитного слоев.
Каркасный слой не оказывает влияния на газообмен сыров в период их созревания, имеет прозрачный цвет.
В качестве защитного слоя используется сплав СКФ — 15. Условия подготовки поверхности сыра перед нанесением каркасного слоя аналогичны условиям применения покрытия ВИМ.
Поливинилиденхлоридные плепки типа «повиден». Предназначены для созревания и упаковки различных зрелых сыров: советского, костромского большого и малого, голландского брускового и круглого , пошехонского ,ярославского обычного и унифицированного , российского и др.
Пленка комбинированная полиэтилен — целлофановая. Эта пленка предназначена для упаковки сыров на период созревания и хранения, а также для фасованных сыров.
Плавленые сыры
Плавленый сыр представляет собой продукт, вырабатываемый из различных сыров, творога, масла и других молочных продуктов со специями или без них путем тепловой обработки с добавлением специальных солей— плавителей.
Основное сырье, вспомогательные материалы, наполнители и специи. Основное сырье — сыры твердые сычужные (голландский, пошехонский, костромской, российский, эстонский, советский, швейцарский, карпатский, латвийский, пикантный и др.); сыры мягкие и рассольные, брынза, мягкий творог (жирный и нежирный), сыры для плавления (жирные и нежирные), масло коровье, масло подсырное, сливки из коровьего молока, пластические и подсырные сливки, сметана, сливки сухие, молоко коровье цельное сухое, молоко коровье сухое обезжиренное, пахта свежая, сгущенная и сухая, белковая масса из подсырной сыворотки, сыворотка подсырная свежая, сгущенная и сухая, полуфабрикат белковый из пахты, белок молочный пищевой, закваски чистых культур молочнокислых бактерий и другие молочные продукты.
Вспомогательные материалы — натрий фосфорнокислый двузамещенный для пищевой промышленности и технический, натрий лимоннокислый трехзамещенный, кислота лимонная пищевал, натрий двууглекислый, кальций углекислый, натрий пирофосфорнокислый, триполифосфат натрия пищевой, натрий пирофосфорнокислый трехзамещенный (пищевой), соль Грахама (гексаметафосфат натрия) пищевая, тетранатрийпирофосфат-декагидрат, желатин пищевой, агар пищевой, агароид, коптильный препарат ВНИИМП, вода питьевая, сорбиновая кислота, низин.
Вкусовые наполнители — соль поваренная пищевая, сахар-песок, какао-порошок, кофе натуральный, колбасы сырокопченые и полукопченые, окорока свиные, сельди холодного копчения, консервы рыбные, паста белковая «Океан», томат-паста, лук репчатый, лук зеленый, грибы белые и шампиньоны, орехи, мед натуральный, фруктовые соки, эссенции, изюм.
Специи и пряности — ванилин, перец (черный, душистый, красный, сладкий консервный), петрушка, тригонелла, горчица, тмин, кардамон, гвоздика, лавровый лист, укроп, укропное масло, сельдерей, мускатный орех, чеснок и др.).
Упаковочные материалы — фольга, жесть, целлофан, полистирольная лента, полиэтилен, повиден, кутизин и др.
Для покрытия поверхности колбасного копченого сыра используются различные парафинополимерные сплавы (СКФ, ВИМ и др.).
Сырье, вспомогательные материалы, вкусовые наполнители и специи должны соответствовать требованиям действующей нормативно-технической документации.
К переработке на плавленые сыры допускаются все сычужные сыры, брынза и другие молочные продукты с отклонениями от установленных норм по содержанию влаги, жира, соли, а также по внешнему виду и консистенции.
При выработке плавленого колбасного копченого сыра можно использовать сыр и брынзу, вырабатываемые из овечьего молока.
Технологический процесс производства. Технологнческий процесс производства плавленых сыров состоит из следующих операций: полбор сырья, предварительная обработка сырья , составление сырной смеси- сырья, подбор солей-плавителей, плавление, фасовка и охлаждение сыра, упаковка, транспортировка и хранение готовой продукции.
Подбор сырья. Подбор сырья осуществляют в зависимости от вида готового продукта, пользуясь маркой исходного сырья. Для обеспечения нормального процесса плавления сыра и требуемых показателей качества готового продукта особое внимание следует уделять подбору сырья по степени зрелости, активной кислотности и органолептическим показателям.
При отсутствии сырья требуемой зрелости подбирают молодые и перезрелые сыры с таким расчетом, чтобы смесь их по степени зрелости соответствовала вышеуказанным показателям. Подбор сырья по степени зрелости можно производить на основании органолептических показателей и даты выработки сыров.
При плавлении частично понижается выраженность вкуса сыра, поэтому при подборе сырья надо обращать особое внимание на степень выраженности вкуса исходного сырья.
Предварительная обработка сырья. Освобождение сыра от парафинового покрытия и его мойку осуществляют на гидравлических или щеточных машинах или другим способом. Водой температурой 90 — 95 С с сыра снимается парафин, проводится мойка его теплой водой (40 — 45℃) и ополаскивание холодной.
Сыры с трещинами зачищают от повреждений по плоскости трещин, не подвергая замачиванию.
Быстросозревающий сыр и сырную массу для плавления освобождают от парафинополимерного покрытия, зачищают верхний слой.
Брынзу и рассольные сыры сначала моют теплой водой при температуре 40 — 45℃ , затем ополаскивают холодной водой. Творог жирный и обезжиренный, белковую массу из подсырной сыворотки и пахты зачищают с поверхности от плесени, слизи, при необходимости прессованием творог освобождают от излишней влаги.
Поверхность монолита масла перед переработкой зачищают от штаффа и разрезают на куски массой 2 — 3 кг. Зачистки масла подвергаются перетопке с одно- или двукратной промывкой водой. При необходимости сухие компоненты (молоко цельное и обезжиренное, сливки, пахта, сыворотка, сахарный песок и др.) просеивают, а сливки фильтруют. Сметану тщательно перемешивают до получения однородной консистенции. Сгущенную сыворотку при выпадении кристаллов лактозы разбавляют теплой питьевой водой до их растворения.
Перед внесением в сырную массу твердые наполнители измельчают не ранее как за 1 час до этого. При необходимости жидкие наполнители фильтруют. Специи вводят в смесь при плавлении в сухом виде, в виде готовых экстрактов (укропное масло и др.) или спиртовых и масляных вытяжек. Значительно лучше сохраняется аромат специй при введении их в виде экстракта.
При переработке незрелого сырья, особенно нежирного сыра, измельченную сырную массу выдерживают с солями-плавителями. Это способствует набуханию сырной массы, лучшему ее плавлению, снижает расход соли-плавителя, улучшает консистенцию плавленого сыра. Размолотую массу смешивают с рассчитанным количеством солей-плавителей (в сухом виде или в растворе), в случае необходимости добавляют воду, тщательно размешивают и оставляют для созревания при комнатной температуре на 2 — 3 часа и более. Операцию смешивания с солями проводят в смесителях (фаршемешалке, творогомешалке и т. п.).
Составление сырной смеси-сырья. Для составления смеси пользуются формулами материального баланса с расчетом получения готовой продукции требуемой жирности и влажности. Вначале определяют примерное соотношение компонентов смеси сычужных жирных сыров, нежирного сыра и др., затем по данным химического анализа сырья рассчитывают количество сухих веществ и содержание жира в каждом виде сырья, определяя в итоге , какое количество жира и сухих веществ необходимо отнять или прибавить.
Подбор солей-плавителей. Вкус и консистенция плавленого сыра, стойкость его при хранении зависят от качества применяемого сырья, а также от физико-химических свойств и качества применяемых солей-плавителей (вид соли, ее доза, активная кислотность).
Для плавления сыра используют натриевые соли ортофосфорной кислоты (чаще двузамещенный фосфат натрия), соли лимонной кислоты (одно-, дву- и трехзамещенный цитрат натрия), конденсированные фосфаты (триполифосфат натрия, натрий пирофосфорнокислый трехзамещенный), соль Грахама (гексаметафосфат натрия), тетранатрийпирофосфат и др., а также смеси этих солей.
Соли-плавители применяют в виде водных растворов. Двузамещенный фосфорнокислый натрий, смесь тетранатрийпирофосфата и соли Грахама можно вносить в сырную массу и в сухом виде. Однако для ускорения диффузии соли в сырье лучше ее растворить в воде. Смесь триполифосфата натрия с натрием пирофосфорнокислым трехзамещенным (пищевым) во избежание его комкования в сырную массу вводят только в виде раствора. При этом в расчетах смеси необходимо учитывать количество воды, вносимой с ними.
Приготовление растворов различных солей-плавителей. Для приготовления растворов солей-плавителей используются химикаты и вода, отвечающая требованиям, которые предъявляются к питьевой воде. Все химикаты должны отвечать требованиям, предъявляемым к пищевым продуктам.
Раствор доводят до кипения и кипятят в течение 20— 25 мин. При этом раствор белеет, густеет и приобретает сливкообразную консистенцию. После кипячения объем раствора доводят водой до заданного количества (100 л) и еще раз кипятят в течение 5 — 10 мин. В готовом растворе берут пробу для определения кислотности. Если кислотность отклоняется от нормы, ее корректируют добавлением либо лимонной кислоты ~для повышения кислотности), либо бикарбоната натрия (для снижения кислотности). Затем раствор охлаждают, фильтруют и используют в производстве.
Плавление и гомогенизация сырной массы. Плавление подготовленной сырной массы осуществляют в специальных закрытых котлах или других аппаратах с паровой рубашкой и механической мешалкой. Сырную массу нагревают постепенно пуском пара в межстенное пространство котла.
Температуру плавления сырной массы, продолжительность нагревания и выдержки нагретой сырной массы устанавливают с учетом применяемого исходного сырья, степени его зрелости и вида соли-плавителя. При этом принимают во внимание также вид выпускаемой продукции.
Температура плавления сыра колеблется от 75℃ до 80℃ и реже — до 85 — 95 ℃ , в зависимости от состава и свойств сырья, вида плавленого сыра и хода процесса плавления.
Окончание процесса плавления определяют по состоянию массы, которая становится однородной и достаточно текучей, а также не имеет нерасплавившихся частиц сыра. Плохое отекание массы со стенок котла и мешалки (масса неоднородная, рвется и пр.) является признаком недостатка солей-плавителей или неправильного режима плавления.
В целях улучшения эмульгирования жира и получения более тонкой структуры плавленого сыра сырную массу можно подвергнуть гомогенизации. Данная операция рекомендуется при производстве пастообразных сыров («Янтарь, «Коралл», угличский, невский), а также сладких (медовый, мятный и др.). Применение гомогенизации для ломтевых сыров нецелесообразно вследствие значительного уплотнения структуры, выраженной в получении грубой резинистой консистенции.
Фасовка расплавлеиной сырной массы, охлаждение и упаковка сыра в тару. Расплавленную сырную массу в горячем состоянии направляют на фасовочноупаковочный аппарат. Сыр фасуют в пакеты из алюминиевой лакированной фольги ФЛ, тубы из полимерных материалов и алюминиевые, металлические лакированные и стеклянные банки, стаканчики из полимерных материалов, полимерные пленки и другие виды упаковки.
Масса сыров в форме секторов и прямоугольников (при фасовке в фольгу) — 30, 62,5 и 100 г; масса сыра в тубах — 160 и 180 г; масса сыра в металлических банках— 100 и 250 г; масса сыра в стеклянных банках — 225 г; масса сыра в виде брусков и набора ломтиков — 50 — 250 г, в виде блоков — 0,5 — 1 кг, в виде колбасных батонов— до 2 кг.
Плавленые сыры в форме секторов, обернутые в фольгу, укладывают в коробки (картонные, из пластмассы и других материалов) в виде цилиндров и полуцилиндров массой нетто 180 и 90 г; в форме брусков — в прямоугольные коробки по 10 шт. — массой нетто 625 и 1000 г; по 5 шт. — массой 312,5 и 500 г; по 4 шт. — массой 250 г, по 3 шт. — массой 187,5 и 300 г; по 2 шт. — массой 125 и 200 г, по 1 шт. — массой нетто 150 — 250 г, в форме стаканчиков по 4 шт. — массой нетто 400 г и по 2 шт. массой нетто 200 г. Допускается укладка в одну коробку сыров плавленых разных наименований, но одинаковых по форме, массе и цене.
Сыры плавленые (городской, колбасные копченые) бпаковывают непосредственно в ящики без коробок.
После фасовки плавленые сыры сразу подвергают охлаждению. Способы охлаждения могут быть различныъш: в специальных остывочных помещениях и стеллажах или тележках при температуре воздуха не ьыше 10 С, в охладителя тоннельного или ленточного типа. Длительность охлаждения зависит от способа охлаждения и колеблется от 30 мин до 12 — 16 ч.
Условия хранения и транспортировки сыра. Температура охлаждения сыра при которой его можно упако- и» вать в ящики, должна быть не выше 15 'С. Температура и плавленого сыра, выпускаемого с предприятия, должна быть не выше 10 С.
Особенности технологии. Плавленые сыры ломтевые. Условно их подразделяют на три подгруппы: видовые (советский, российский, чеддер, голландский, костромской, латвийский); плавленые сыры, вырабатываемые на основе нежирных (городской, городской в блоках); с наполнителями (сыр к пиву, «Нептун», балтийский, сыр с крилем, «Осень», с копчеными мясопродуктами, острый с перцем, с томатным соусом). Сыры первой подгруппы идентичны по вкусовым показателям соответствующим сычужным сырам, рецептурами на них предусматривается использование 50 — 70% сычужных сыров того же наименования. Для плавленых сыров второй подгруппы характерен слегка кисловатый острый вкус, обусловленный большим удельным весом (до 45%) в рецептуре сыра нежирного. Вкус сыров третьей подгруппы обусловлен внесенными наполнителями.
Плавленые ломтевые сыры обладают пластичной, слегка упругой консистенцией и могут нарезаться ножом на ломтики. Для производства плавленых сыров данной группы рекомендуется применять в качестве соли-плавителя смесь триполифосфата натрия с натрием пирофосфорнокислым трехзамещенным. Температура плавления сырной массы рекомендуется 80 — 90℃ . Плавленые ломтевые сыры фасуют брикетами в фольгу массой нетто 30, 62,5 и 100 г.
Плавленые сыры колбасные. Они вырабатываются на основе нежирных сыров (30 — 70%) с добавлением сычужных сыров различных видов и молочных продуктов (творог, масло, сухое молоко, сыворотка сгущенная и сухая и др.). Вкус сыров данной группы обусловлен копчением и внесенными наполнителями. Консистенция в меру плотная, слегка упругая, легко нарезается ножом на ломтики.Температура плавления должна быть не ниже з- 80 С. Плавленые сыры колбасные фасуют в виде батонов ~а диаметром 6 — 8 см и массой до 2 кг. Для упаковки применяют целлофан, кутизин, пергамент и пленки из различных полимерных материалов с последующим парафинированием. При упаковке в пленку типа «повиден» операция парафинирования исключается. Для придания плавленому сыру характерного вкуса, а также в целях консервирования после фасовки его подвергают копчению в специальных камерах. При бездымном способе эту операцию заменяют внесением в сырную массу в конце плавления коптильного препарата ВНИИМП в количестве 0,6%. Коптильный препарат ВНИИМП представляет собой дистиллят дыма, полученного при сжигании древесины.
Плавленые сыры пастообразные. Они выпускаются как без наполнителей, так и с наполнителями. Для сыров без наполнителей (угличский, невский, «Янтарь», «Дружба», «Волна», рокфор) характерен выраженный сырный вкус. Вкус кисломолочного сыра обусловлен закваской молочнокислых культур. Вкус сыров с наполнителями (с луком, московский, с петрушкой, «Луковичка», «Перчинка») определяется внесенными наполнителями. Консистенция пастообразных плавленых сыров нежная, пластичная, легко намазывающаяся. Температура плавления сырной массы 86 — 90 'С. Плавленые сыры данной группы характеризуются повышенным содержанием жира и влаги, поэтому для получения устойчивой эмульсии расплавленную сырную массу рекомендуется подвергать гомогенизации при давлении (98,1 — 147,1) 10 КПа. Большинство сыров данной группы фасуется в полистироловые коробочки и стаканчики массой нетто 100 — 200 г. Некоторые виды («Дружба», «Волна», «Лето», рокфор, кисломолочный) можно расфасовать брикетами в фольгу. Сыры с луком, московский, мягкий фасуются в тубы.
Плавленые сыры сладкие. При их выработке вносят свекловичный сахар и другие наполнители (мед, орехи, какао, кофе, плодово-ягодные эссенции, сиропы и соки и др.). Вкус сыров обусловлен внесенными наполнителями и сахаром. Консистенция сладких сыров изменяется от ломтевой до гастообразной. Температура плавления для сыров данной группы должна быть не ниже 30 С. Отличительной особенностью технологии является внесение сахара в конце плавления, что обусловлено необходимостью завершения процесса змульгирования к моменту внесения сахара. Основным сырьем при производстве плавленых сладких сыров являются сычужные сыры (жирные и нежирные) несоленые, свежие (со сроком созревания 1 — 14 суток). Сладкие сыры фасуются в основном брикетами в фольгу, некоторые виды — в полистироловые стаканчики и коробочки.
Плавленые сыры консервные. Выпускаются двух видов — в консервном исполнении и сухие. Характерной особенностью сыров данной группы является длительная продолжительность хранения (б — 12 мес.), что обусловлено их технологией. Сыры консервные (стерилизованные пастообразные, пастеризованные с ветчиной) после плавления фасуют в металлические банки по 100 и 250 г, которые закатываются и подвергаются дополнительной температурной обработке в аппаратах непрерывного и периодического действия, что снижает объем остаточной микрофлоры до минимального. При производстве сыров плавленых в порошке расплавленную сырную массу подвергают сушке на распылительных сушилках. Полученный порошок содержит 3 — б% влаги. Сыр в порошке упаковывается в пакеты из полимерных материалов, в бочки с полимерным вкладышем и металлические банки.
Плавленые сыры к обеду. Они предназначены для приготовления супов, а также используются в качестве подливы к вторым блюдам. Все сыры данной группы вырабатываются с наполнителями (грибы, лук, томат, перец и др.), чем и обусловливается их вкус. Консистенция сыров к обеду нежная, пастообразная. Для фасовки применяют стеклянные банки и тубы.
Плавленые сыры для детского школьного питания. Выпускаются двух наименований — «Белоснежка» и «Чебурашка». Вследствие специального подбора компонентов в рецептурах они отличаются от других плавленых сыров тем, что содержат в пять раз больше полиненасыщенных жирных кислот, на 27% — фосфолипидов, на 17% — серосодержащих аминокислот.
Технология производства мясных баночных консервов
Ассортимент мясных консервов, вырабатываемых промышленностыо, превышает 150 наименований. Общепринятой является классификация по видам сырья и характеру обработки:
— собственно мясные консервы;
— консервы из субпродуктов и крови;
— консервы мясорастительные (мясо с бобовыми, крупами, макаронными изделиями и овощами);
— консервы из мяса птиц и кроликов.
Процессы производства мясных консервов
Для большинства технологических схем производства мясных консервов общими являются транспортировка, приемка мяса, размораживание (при использовании замороженного мяса), осмотр и зачистка (туалет), разделка, обвалка, жиловка и измельчение, фасовка, контроль массы, укупорка, контроль герметичности, стерилизация (или другой вид термической обработки), сортировка и хранение, оформление готовой продукции. На консервный завод или в цех говядина и свинина поступают в виде полутуш, реже— четвертин, баранина — в тушах. Приемку мяса осуществляют в соответствии с требованиями ГОСТа: определяют массу, степень чистоты, качество туалета, упитанность.
Замороженное мясо размораживают до +1...— 1 ℃ в центре бедра туши. Степень размораживания оценивают по изменению органолептических свойств, сохранению водосвязывающей способности, потерям тканевого сока. С мясным соком может теряться до 9% содержащихся в массе белковых, азотистых, экстрактивных и минеральных веществ и до 30% некоторых аминокислот. Важен также уровень микробной обсемененности.
Наиболее распространено в промышленной практике размораживание в воздухе. При медленном размораживании температура воздуха вначале — 5 — 0 'С, а затем ее повышают до 6 — 8 'С, относительная влажность 90 — 95%. Время размораживания 2 — 3 сут. При этом способе нет потерь сока и усушки. Но в связи с длительностью процесса качество мяса ухудшается — оно темнеет, возможна микробиальная порча. Снижение относительной влажности до 65 — 70% препятствует порче, но приводит к значительным потерям массы 1до 3%).
Ускоренное размораживание проводят при температуре 15 — 20 С и относительной влажности 90 — 95% в течение 24 — 30 часов (говяжьи полутуши). При этом отмечаются потери тканевого сока до 2%, наблюдается рост микробной обсемененности.
Положительные результаты получены при быстром размораживании методом воздушного душирования при температуре 20 'С и относительной влажности 85 — 90%. Воздух со скоростью 8 — 10 м/с подается через сопла, установленные в каналах вдоль подвесных путей дефростера. Продолжительность размораживания составляет для говяжьих полутуш — 12 — 16 ч, свиных — 10 — 16, бараньих — 7 — 10 ч. Мясо размороженное до 1℃ , имеет сухую поверхность, упругую консистенцию, ярко-красный цвет, потерь сока практически нет.
Мясо, размороженное в контролируемых условиях, по качеству близко к охлажденному.
Размораживание мяса в паровоздушной среде при температуре 20 — 25 'С сокращает процесс до 10 — 15 часов (говяжьи полутуши). В результате конденсации влаги происходит увеличение массы на 2 — 4%, но при дальнейшей обработке потери сока достигают 5 — 8%, также наблюдаются выщелачивание растворимых веществ и обесцвечивание поверхности мяса.
При контактном размораживании в жидкости интенсификация процесса значительна, но качество за счет потерь водорастворимых компонентов мяса ухудшается.Этот способ эффективен для мяса, упакованного в пленки, и для субпродуктов.
Размораживание продуктов в среде насыщенного пара в условиях вакуума осуществляют при температуре 17— 19 С и остаточном давлении 1,94 — 2,20 кПа. Основные преимущества способа — равномерность процесса, отсутствие усушки и сокращение продолжительности. Говядина при толщине блока 0,09 м и массе 31 кг размораживается в течение 60 минут.
Нежелательные изменения качества мяса, присущие традиционным способам размораживания, не происходят при применении СВЧ-нагрева. Размораживание в электрическом поле сверхвысоких частот проходит сразу по всему объему и за несколько минут.
Осмотр и очистка. Туши или полутуши осматривают и ножом соскабливают все загрязнения с наружной и внутренней стороны, срезают клейма, удаляют кровоподтеки, побитости, остатки волосяного покрова и т. д. При необходимости проводят обработку водой температурой 40℃ специальными туширующими щетками. Мокрый туалет обеспечивает снижение общей микробной обсемененности на 60 — 90% .
Разделка. Полутуши (туши) расчленяют на отдельные части по анатомическому признаку для обеспечения последующих операций обвалки. При разделке говядины обычно отделяют лопаточную, шейную, спинно-реберную, грудную, поясничную, тазобедренную и крестцовые части. Свинину и баранину разделывают на лопатку, окорок (ножку) и туловище. Разделку на мясоконсервных заводах проводят дифференцированно, т. е. для консервирования используют все части (отруба).
Со свинины жирной, мясной и беконной категории упитанности снимают шпик, который впоследствии используют при выработке фаршевых и других консервов. Разделку обычно проводят на подвесном пути с помощью ножей, пил, секачей.
Обвалка. Операция состоит в отделении мышечной, жировой и соединительной ткани от костей. Обвалку рационально проводить дифференцированно, т. е. обвальщики специализируются на определенной части полутуши. Наряду с традиционной обвалкой в консервном производстве получает распространение вертикальная обвалка.
Вертикальная обвалка позволяет исключить операцию разделки, облегчает труд обвальщиков, повышает на 15% производительность труда и на 3% — выход мяса, способствует снижении микробной обсемененности. Преимущество ее состоит в возможности быстрого получения парного бескостного мяса.
Жиловка. Процесс заключается в удалении грубых соеденительнотканных образований, хрящей, крупных сосудов, желез, остатков кости. В говядине и баранине удаляют крупные скопления межмышечного жира. В некоторых случаях мясо сортируют в зависимости от части туши и направляют на производство разных видов консервов. Обвалку и жиловку проводят на столах либо конвейерных линиях с помощью ножей разной формы и специальных устройств.
С этой целью используют установки, работающие по принципу выдавливания — прессования и срезания ленточного и шнекового типов. В мясе механической обвалки ~ММО) содержатся повышенное количество кальция, ценные компоненты костного мозга. При ММО отмечено также возрастание незаменимых аминокислот. Органолептические показатели высокие. ММО служит дополнительным источником сырья и используется в виде добавки ~до 25%) к мясу ручной обвалки ~МРО) при производстве некоторых видов фаршевых и других л консервов.
Резка и измельчение. При производстве натуральных консервов, консервов из бланшированного, обжаренного, ю мяса в заливках и некоторых других мясо после жиловки нарезают на куски массой 80-200 г в зависимости от вместимости тары. Резку осуществляют на мясорезательных машинах с дисковыми ножами.
При производстве фаршевых, паштетных консервов мясо измельчают на кусочки размером 16 — 25 или 2 — 3 мм и далее подвергают более тонкому измельчению. Мясо измельчают на волчках, режущий механизм которых состоит из чередующихся решеток, ножей и подающего шнека.
Тонко измельчают мясо на куттерах, режущий механизм которых представлен серповидными ножами и металлической гребенкой, между зубьями которой проходят ножи.
Фасовка и укупорка. Консервы, в которых мясо нарезано на куски, фасуют вручную либо автоматами АДМ и ФНА. Фаршевые и паштетные консервы фасуют на шприцах-дозаторах «Идеал» и САМ — 80 в металлургическую и стеклянную тару.
В жестяную тару при выработке консервов типа ветчины, колбасного фарша, паштетов и др. необходимо на дно и под крышку укладывать пергаментные кружки для уменьшения контакта продуктов с жестью и предотвращения коррозии. Наполненные банки обязательно подлежат контрольному взвешиванию, которое осуществляют вручную на циферблатных весах либо на весоконтрольных автоматах. Допустимые отклонения в массе нетто -± 3% для тары массой до 1 кг и ± 2% — более 1 кг.
Укупорка мясных консервов обычно осуществляется на вакуум-закаточных машинах. Глубину поддерживают на уровне (З,З — 5,3) • 10 Па. Более глубокий вакуум (до 8,6 10 Па) применяют при производстве консервов из неизмельченного мяса.
Стерилизация, пастеризация и тиндализация. Учитывая высокие значения рН большинства мясных консервов (5,8 и выше), значительное содержание в них жиров, низкий коэффициент теплопроводности мяса и высокую термоустойчивость специфической для них микрофлоры, мясные консервы, как правило, стерилизуют по относительно высоким режимам при температурах 117 — 130 'С, обеспечивающих летальность порядка 4,5— 5,5, а иногда и 12 — 16 усл. мин.
При получении консервов особо нежной консистенции устанавливают температуру стерилизации 108 — 112 'С, ограничиваясь летальностью 0,6 — 0,8 усл. мин. Такие консервы требуют особых условий хранения, указанных на этикетке (например, указывается, что консервы нужно хранить при температуре не выше 10 — 15 С не более 1 года). Их называют также 3/4-консервами.
Иногда температуру тепловой обработки снижают до 100 'С и ниже, достигая в глубине продукта 70 — 80 'С. Такие пастеризованные консервы, не набравшие требуемой летальности, полагается хранить при более низких температурах (О — 5' С) в течение полугода (их называют полуконсервами).
Особо деликатесные консервы (антрекот, ветчина, говядина в желе и т. п.) подвергают двух- или трехкратной пастеризации с интервалом между варками 20 — 28 часов. Такой процесс консервирования называют тиндализацией. При этом также получаются консервы, не имеющие промышленной стерильности и требующие определенных ограничений по температуре и продолжительности хранения.
Стерилизацию мясных консервов осуществляют паром, водой, паровоздушной смесью в вертикальных и горизонтальных автоклавах, а также в бессточных автоклавах со съемным нижним дном и др.
Сортировка. После стерилизации консервы поступают на сортировку, или горячий контроль, при котором отбраковываются негерметичные и бракованные банки. При горячем контроле легче выявить негерметичные банки, так как концы их не вспучены. Банки с активным подтеком (со следами содержимого вследствие негерметичности) немедленно вскрывают и содержимое направляют для переработки на пищевые цели (консервное или колбасное производство). Обычно их используют для выработки паштетов (не более 25% свежего сырья). Негерметичные банки, выявленные при хранении, подлежат технической утилизации.
После сортировки банки охлаждают до 40 'С. Охлаждение целесообразно проводить водой быстро во избежание развития термофилов и снижения органолептических и пищевых свойств консервов. На ряде предприятий сортировку проводят после охлаждения до 40 — 60 'С. После сортировки банки обрабатывают в соответствии с общими правилами оформления консервной продукции и направляют на хранение или реализацию. Мясные консервы хранят в охлаждаемых и неохлаждаемых складах при температурах 5 — 15 'С. Оптимальный режим хранения — температура 1 — 5 'С, влажность не выше 75%. В зависимости от вида консервов и тары рекомендуемые сроки хранения — от 1 года до 3 лет. Хранение мясных консервов при пониженных температурах обеспечивает лучшее сохранение их качества.
Собственно мясные консервы
В группу собственно мясных консервов входят натурально-кусковые консервы, фаршевые мясные консервы и паштеты, консервы ветчинного типа.
Натурально-кусковые мясные консервы. Консервы из мяса без предварительной тепловой обработки вырабатывают из говядины, свинины, баранины и других видов мяса с добавлением лука (свежий или сушеный), поваренной соли, лаврового листа и черного перца. В них также добавляют жир-сырец либо жир топленный. Нарезанное на куски сырое мясо фасуют в банки, в которые предварительно укладывают лук, лавровый лист, соль и специи.
Консервы из бланшированного мяса готовят по следующей технологии. Нарезанное на куски мясо бланшируют одним из следующих способов:
1) мясо загружают в бланширователь (или котел) на 2/3 объема, добавляют 4 — 6% горячей воды от массы мяса и бланшируют 30 — 40 мин. Бульон получается требуемой концентрации (15 — 20% сухих веществ);
2) мясо закладывают в кипящую воду в соотношении
53:47 и бланшируют в одном котле три закладки мяса: первую — 50 — 60 мин, вторую — 75 и третью — 90 минут Этот способ позволяет получить концентрированный бульон;
3) к мясу добавляют 20-30% воды и бланшируют 30—
40 минут, бульон при этом необходимо упаривать либо добавлять 0,5 — 1% желатина.
При закладке на бланширование мясо пересыпают солью и перцем. Бланширование проводят в котлах, в бланширователях непрерывного действия открытого и закрытого типа.
При бланшировании мясо теряет 40-45% в массе и 30-35% в объеме, что позволяет полнее использовать вместимость тары для закладки ценного пищевого продукта. Мясо становится мягким и легко разжевывается. Эти изменения обусловлены денатурацией и коагуляцией белков, последующим уменьшением диаметра мышечных волокон и их уплотнением, деформацией и разрушением коллагеновых волокон, разрыхлением миофибрилл. При бланшировании также происходит частичная инактивация ферментов и уничтожается вегетативная микрофлора. После бланширования мясо закладывают в банки (72 — 73% массы нетто), заливают бульоном температурой 70℃ .
Консервы из обжаренного мяса готовят по следующей технологии. Мясо после нарезания на куски обжаривают в зависимости от вида консервов на свином, костном жире, рафинированном подсолнечном и сливочном масле. Обжаривание проводят одно- или двухкратное в опрокидывающихся котлах, универсальных злекетрических жарочных аппаратах и на злектрических плитах при температуре 150-160 ℃ . Продолжительность обжаривания от 8 до 46 мин в зависимости от вида сырья и размеров кусков. Потери массы или видимый процент ужарки — З5 — 60%.
В процессе обжаривания жир проникает в мясо, повышая его пищевую ценность и обеспечивая равномерный нагрев его. Поверхностные слои обезвоживаются и уплотняются, образуется золотистая корочка, консистенция становится плотной, появляется своеобразный вкус и аромат. Такие изменения связаны с денатурацией и коагуляцией белков мяса, термическим распадом и образованием новых 'химических веществ, главным образом летучих. Коллаген в количестве 10 — 20% переходит в растворимый глютин, благодаря чему мясо становится нежным. При этом происходит термический распад углеводов и их карамелизация. Жир частично гидролизуется до жирных кислот и глицерина с последующим образованием акролеина. Потери витаминов существенны при длительном обжаривании ~до 30 — 60% витаминов группы В). Часть растворимых веществ, некоторые минеральные компоненты переходят в отделяющийся при обжаривании мясной сок. После обжаривания мясо укладывают в банки, добавляют соус, полученный после обжаривания, специи, иногда — обжаренный лук и др.
Консервы «Мясо в соусах» («Хуляш», «Мясо в белом соусе» и др.) вырабатывают по технологии консервов типа мяса тушеного, жареного и бланшированного. Мясо нарезают на куски массой 30 — 60 г, обжаривают либо бланшируют, фасуют в банки, туда же добавляют обжаренный лук, томатный или белый соус и другие компоненты. Консервы «Хуляш» в настоящее время стали изготовлять из сырого мяса, которое загружают в мешалку, туда же подают пассерованную муку, затем подготовленную смесь из томат-пасты, измельченного обжаренного лука, черного и красного перца, сахара и соли. После перемешивания смесь поступает на фасовку.
Фаршевые мясные консервы и паштеты. Консервы из предварительно посоленного мяса в среднем содержат 1 — 2% соли, которая вносится либо непосредственно при фасовке, либо при баланшировании, обжаривании, смешивании. Целью посола является придание мясу определенных вкусовых и структурно-механических свойств, аромата и цвета. Формирование этих свойств происходит в результате Фильтрационно-диффузионных процессов накопления и перераспределения соли, воды и растворимых составных частей продукта. Протеолиз белков под действием тканевых и микробных ферментов, гидролитический распад жиров, изменение экстрактивных веществ, сопровождающих процесс посола, также обусловливают образование нового качества продукта. Мясо становится нежным, сочным, проявляется вкус и аромат ветчинности.
Сохранение в готовых продуктах характерной розово-красной окраски достигается введением в посолочную смесь нитритов. Нитритный посол не только обеспечивает стабилизацию окраски мяса, но и способствует образованию специфического вкуса, аромата и оказывает антиокислительное действие на липиды, ингибирует развитие С, botulinum и токсикогенных плесеней. Однако нитриты относятся к ядовитым веществам. Опасность представляет возможность образования N-нитрозаминов — канцерогенных веществ. Поэтому количество нитритов строго нормируется (2 — 5 мг на 100 г готового продукта). В некоторых странах от применения нитритов отказываются, идет поиск замены нитритов разными красителями растительного, микробного происхождения и синтетическими. Однако при замене нитритов снижаются вкусовые качества консервов и мясопродуктов, их стабильность. Поэтому в настоящее время основным способом сохранения окраски является применение нитритов в сочетании с добавками, снижающими остаточное количество их в готовом продукте. Для улучшения аромата и вкуса вводят ароматизаторы и вкусовые вещества (глутаминаты, ряд аминокислот и др.).
В зависимости от вида продукции посол осуществляют сухим, мокрым или смешанным способом. Мясо измельчают на куски массой 30 — 70 г, смешивают с посолочной смесью (соль, нитрит, сахар), затем добавляют черный и красный перец. Посол длится 2-4 суток при температуре 2 — 4 'С. Мясо смешивают с клейдающим сырьем (измельченные говяжьи сухожилия или свиная шкурка), фасуют и стерилизуют при температуре 113— 120 ℃ в течение 75 — 100 мин.
Колбасные и сосисочные фарши наиболее распространены. К ним относят колбасный фарш любительский, отдельный и др., фарш сосисочный н др. При производстве Фаршей мясо измельчают, смешивают с посолочными ингредиентами и выдерживают для созревания при температуре 2 — 4 'С в течение 24 — 48 ч (шрот) или 12 ч (кусочки 2-6 мм). Фарш после посола и созревания вторично измельчают, затем куттеруют с добавлением льда или холодной воды и перемешивают с другими компонентами (крахмалом, пряностями, шпиком, мукой и др.). В процессе посола, созревания и перемешивания Фарш приобретает необходимые вкусовые и структурно-механические свойства ~липкость, вязкость), повышается его водосвязывающая способность.
Ряд Фаршевых консервов вырабатывают без предварительного созревания при использовании парного или охлажденного мяса с обязательным добавлением Фосфатов. В этом случае смешивание сочетают с куттерованием. Желательно использовать вакуумные куттеры и измельчители.
Для создания комбинированных продуктов питания все шире используют различные добавки. В рецептуру их входят молоко цельное, сухое, обезжиренное, пищевые молочные белки (казеинаты Nа и К), растительные белки 1хлопчатника, подсолнечника, соевые, пшеницы), цельная кровь и ее фракции. Так, консервы «Фарш днепропетровский» изготовляют из свинины и говядины с добавлением казеината натрия, ММО (не более 19%), крахмала, муки пшеничной, а также фосфатов и других посолочных ингредиентов. Мясо измельчают, затем вносят остальные компоненты, куттеруют и направляют на фасовку.
В Фаршевых консервах наряду с органолептическими показателями нормируются влажность — не более 62 — 70%, содержание крахмала — не более 3,5 — 5%, содержание ХаСl — 1,8 — 2,2%. Стандартами также ограничивается содержание нитритов и солей свинца.
Мясные паштеты вырабатывают из говядины и свинины с добавлением жира, обжаренного лука, специй и бульона. Говядину после бланширования в собственном соку, свинину после обжаривания на свином жире с луком измельчают и куттеруют с остальными компонентами и направляют на Фасовку. Паштет ветчинный вырабатывают из вареных обрезков ветчины и шпика, которые измельчают и куттеруют с молоком и пряностями.
Консервы ветчинного тнпа. Эти консервы изготовляют в широком ассортименте из свинины и говядины по технологии ветчинных изделий. Определенные части полутуши (окорока, лопатки и др.) после зачистки солят путем шприцевания рассола внутрь мяса, затем заливают рассолом и выдерживают для просаливания и созревания в течение 2 — 7 суток. Для интенсификации зтих процессов применяют разные конструкции шприцеов (многоигольчатые, струйные и др.), а также аппараты для последующей механической обработки (тумблеры и массажеры). Затем сырье обрабатывают коптильными дымами, получаемыми от неполного сгорания древесины несмолистых пород деревьев. Копчение придает продукту новые органолептические свойства, снижает микробную обсемененность.
Мясо в зависимости от температуры дыма коптят холодным способом при темперзтуре 18 — 22 ℃ («Шейка ветчинная»,
Мясо в зависимости от температуры дыма коптят холодным способом при температуре 18 — 22 ℃ («Шейка ветчинная», «Ветчина деликатесная») и горячим способом при температуре З5-36 ℃ («Ветчина», «Ветчина таллиннская», «Бекон копченный пастеризованный ломтиками», «Грудинка говяжья копченая> и др.). Продолжительность копчения в зависимости от вида консервов занимает от 1 до 60 ч. После копчения мясо обваливают, жилуют, порционируют и фасуют. Консервы ветчинного типа вырабатывают пастеризованными, иногда тиндализованными.
Консервы из субпродуктов и крови. Субпродукт— это внутренние органы и другие части туши, получаемые при переработке убойных животных. Пищевые субпродукты по пищевым достоинствам делят на две категории: к первой относят печень, язык, мозги, почки, мясную обрезь, сердце и др., ко второй — мясо голов, губы, селезенку, легкие, рубец и др.
Наибольшую ценность представляет печень благодаря высокому содержанию полноценных белков (глобулины, альбумины, гликопротеины, а также ферритин и феррит, в состав которых входит органически связанное трехвалентное железо). Высокое содержание триптофана, витаминов группы В, особенно витамина В, витамина А, липидов со значительным уровнем линолевой и арахидоновой кислот, наличие меди, фосфора определяют ее диетические и лечебные свойства. Технологическая особенность печени — в способности после тепловой обработки снижать водосвязывающие свойства и поглощать большое количество жира, давая мазеподобную консистенцию.
Головной мозг характеризуется высоким содержанием липидов, главным образом фосфатидов. Пищевую ценность мозга определяют жирные ненасыщенные кислоты, органический фосфор и железо, содержащиеся в нем в большом количестве.
Языки содержат значительное количество полноценных белков с высоким содержанием лизина и лейцина. В составе липидов широко представлены линолевая и арахидоновая кислоты.В языках содержится фосфор, медь, калий и др.
Во внутренних органах, особенно в печени и почках, могут накапливаться вредные химические соединения (ртутьсодержащие, пестициды, нитриты и др.), что обусловливает необходимость строгого санитарного контроля этих продуктов. Из субпродуктов вырабатывают различные виды консервов: в собственном соку, в заливках, обжаренные и др. Разработаны новые рецептуры консервов, позволяющие рационально использовать субпродукты второй категории: ассорти, рагу, субпродукты измельченные, фарш домашний.
Паштетная группа консервов. В рецептуру этих консервов («Печеночный», «Львовский», «Пражский», «Московский» и др.) входят печень, мозги, жир, обжаренный лук, бульон и другие компоненты (морковь, масло сливочное, желтки и т. д.), специи и соль.
Печень размораживают, осматривают и зачищают (удаляют покровную пленку, желчные протоки, включения и др.), режут на крупные куски, моют в холодной воде для удаления крови, желчи, бланшируют 20— 30 мин в воде и охлаждают. Затем печень жилуют, измельчают на волчках с диаметром решеток 0,2 см, куттеруют и смешивают с мозгами, луком, жиром и другими компонентами.
Мозги после размораживания и осмотра промывают теплой (40 — 45 ℃) водой, жилуют (отсоединяют пленки, нервы и сосудистые пучки, кровоподтеки), бланшируют 10 мин, охлаждают и направляют на куттерование вместе с печенью. После смешивания паштетную массу немедленно (во избежание порчи) направляют на фасовку, укупорку и стерилизацию. В готовых консервах нормируют содержание жира (11 — 33%) и хлорида натрия (1,0 — 1,4%).
Технология производства мясных товаров
Технология производства колбас
Технология производства колбасных изделий состоит из следующих этапов: предварительное измельчение и посол сырья, составление фарша, наполнение оболочек фаршем, осадка батонов (при выработке полукопченых, варено-копченых и сырокопченых колбас), термическая обработка, охлаждение колбас.
Предварительное измельчение. Сырье,направляемое из обвалочного отделения на измельчение и посол, должно иметь температуру не выше -+8 ℃.
Перед посолом жилованное мясо, а также мясную обрезь и субпродукты измельчают на волчке с диаметром отверстия решетки 3 мм (мелкое измельчение), 16 — 25 мм (шрот), 8 — 12 мм (для отдельных видов колбас) или солят в кусках.
Посол сырья. Посол мяса — это обработка его поваренной солью, рассолом или посолочной смесью для придания ему липкости, пластичности, влагоудерживающей способности, для обеспечения надлежащих органолептических показателей продукта и устойчивости его при хранении.
При выработке вареных колбас посол мяса производится концентрированным рассолом (водный раствор поваренной соли, сахара, нитрита и других ингредиентов) или сухой солью. В производстве сырокопченых колбас применяется нитрированная посолочная смесь.
Перемешивание мяса с раствором или солью производится в мешалках различных конструкций в течение 3-4 мин.
Посоленное измельченное мясо для вареных колбас выдерживают в ковшах, тазиках и других емкостях, а также в созревателях непрерывного действия при температуре 20 — 40℃, при посоле концентрированным рассолом б — 24 ч или 24 — 48 ч (в зависимости от степени измельчения); в кусках — 72 ч; для выработки варено-копченых колбас — 1 — 4 суток; сырокопченых — 5 — 7 суток.
При посоле мяса или составлении фарша производится добавление нитрита натрия в виде раствора концентрации не более 2,5% в количестве, предусмотренном действующей технической документацией и технологическими инструкциями.
Нитрит натрия применяют при изготовлении колбасных изделий и мясных консервов для придания этим продуктам свойственной им розово-красной окраски.
Составление фарша. По окончании процесса посола производится приготовление колбасного фарша путем куттеровання (одновременное измельчение и перемешивание). На этом этапе в посоленное мясо добавляются различные ингредиенты в соответствии с рецептурой. Допускается применение пищевого льда, пастеризованного обезжиренного молока (обрата), коровьего натурального молока, сливок, яичного порошка, пищевой светлой сыворотки (плазмы) крови животных, пищевых фосфатов, белкового стабилизатора, препарата гемоглобина, разрешенных Госсанэпиднадзором коптильных препаратов, экстрактов пряностей (вместо натуральных пряностей), смесей пряностей с сахаром и др.
Продолжительность куттерования составляет 3— 10 мин. Температура фарша в конце куттерования должна быть не выше 180℃ . При изготовлении сырокопченых колбас созревание фарша проводят в течение 24 ч при температуре 40 ℃.
Наполнение оболочек фаршем. Наполнение оболочек фаршем производят на пневматических, гидравлических, механических, вакуумных шприцах, а также на поточно-механизированных линиях. Вязка батонов проводится шпагатом и льняными нитками.
Воздух, попавший в батон вместе с фаршем, удаляют путем прокола оболочки(штриховки колбас).
Допущены натуральные (кишки, пузыри, пищеводы, свиные желудки) и искусственные оболочки. Ба применение всех искусственных оболочек должно быть разрешение органов Госсанэпиднадзора.
Осадка батонов. Полукопченые, варено-копченые и сырокопченые колбасы после вязки проходят процесс осадки — выдержки батонов в подвешенном состоянии перед термической обработкой в течение установленного времени (от нескольких часов до нескольких суток) при температуре 40 — 80 'С для уплотнения, созревания фарша и подсушки оболочки.
Термическая обработка. Термическую обработку колбасных изделий осуществляют в стационарных обжарочных и варочных камерах, в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия с автоматическим регулированием температуры и относительной влажности.
Камеры для термической обработки должны оснащаться приборами для контроля и регулирования температуры и относительной влажности.
Для обжарки и копчения колбасных изделий используется дым, получаемый от опилок или дров из деревьев лиственных пород в дымогенераторах разных систем, а в стационарных камерах — за счет сжигания их непосредственно под продуктом.
Приняты следующие режимы термической обработки колбасных изделий.
Вареные колбасы: обжарка — при температуре 90— 110 ℃ до покраснения поверхности батонов; варка — при температуре 75 — 85 'С до достижения в центре батона 70— 72 ℃.
Сосиски и сардельки: обжарка — при температуре 90 — 100 ℃ до покраснения поверхности батонов; варка— при температуре 75 — 85 'С до достижения в центре батона 70 — 72℃.
Полукопченые колбасы: обжарка — при температуре 80 — 100 ℃ в течение 60 — 90 мин; варка — при температуре 75-85 ℃ в теченне 60 — 90 мин; копчение — при температуре 35 — 50 ℃ в течение 12-24 ч; сушка — при температуре 12℃ и относителъной влажности воздуха 75% до достижения требуемой влажности и консистенции.
Варено-копченые колбасы: первичное копчение — при температуре 70 — 80 ℃ в течение 1-2 ч в зависимости от диаметра оболочки; варка — при температуре 70-73 'С в течение 45 — 90 мин., до достижения внутри батона 68 С; остывание — при температуре не выше 20 'С в течение 5 — 7 ч; вторичное копчение — колбасу коптят 24 ч при температуре 40-45 'С или 48 ч при температуре 32 — 36℃ ; сушка — 3-7 сут. при температуре 12℃ и относнтельной влажности 75%.
Сырокопченые колбасы: копчение дымом — 2 — 3 суток при температуре 18-22℃ от опилок деревьев твердых лиственных пород (бук, дуб, ольха и др.); сушка— при температуре 12℃ и относителъной влажности 75%. Продолжительность сушки — 20-30 суток, в зависимости от вида изделия и диаметра оболочки.
Копчености вареные: варка — от 78 до 100 ℃ при загрузке, 78-90 ℃ — при варке, продолжителъность варки — от 30 мин до 6 ч.
Копчено-вареные: копчение — 80-100 'С или 20-50 ℃ в течение 1 — 12 ч; варка — то же, что и для вареных.
Копчено-запеченные: копчение — 85-90 ℃ в течение 6 ч. Запеченные, жареные: запекание — 120-150℃ в течение 6 ч; жарение — 170-150 ℃ в течение 20 мин. и 4 ч.
Охлаждение колбас. Охлаждение колбасных изделий производится под душем холодной водой, затем в камерах или туннелях при температуре -10℃.
Особое внимание при контроле за колбасными цехами следует уделять производству ливерных, кровяных колбас, зельцев, паштетов, а также студней.
Для изготовления указанных изделий используется разнообразное сырье (субпродукты, щековина, жилки вареные, свиная шкурка, мясо говяжье с голов, кровь пищевода, крупа и др.),которое является хорошей питательной средой для микроорганизмов, что может привести к пищевым отравлениям и инфекционным заболеваниям.
Технология изготовления этих изделий несколько отличается от вышеописанного колбасного производства. Сырье, используемое для их выработки, подвергается бланшировке (варке в кипящей воде в течение 15 — 20 мин) и варке (субпродукты) в открытых котлах в течение 3 — 5 ч, в закрытых котлах — ч, в зависимости от вида сырья.
Вареные субпродукты охлаждают, раскладывая тонким слоем на столах или стеллажах, после чего разбирают вручную для удаления костей. Имеется также ряд ручных процессов по нарезанию отдельных видов сырья. После разборки сырье (вареное и бланшированное) измельчается. Далее технологический процесс аналогичен производству вареных колбас. Следует учитывать, что эти изделия должны подвергаться более высокой термической обработке (до достижения температуры внутри батона 72 — 75℃ , паштеты запекаются при температуре 90 — 145℃).

Рис.1 Разделка свинины для копненостей
1 — задний окорок; 2 — корейка; 3 — грудинка; 4 — передний окорок; Б — щековина
Технология производства свиных продуктов
Для приготовления свиных продуктов используют охлажденную свинину всех категорий упитанности в зависимости от их вида. Наиболее высококачественные изделия вырабатывают из мяса молодых животных.
Производство свиных продуктов состоит из следующих основных операций: разделки туш на части, их посола, замачивания, подсушивания и термической обработки.
Полутуши разделывают по определенной схеме — на окорок (передний и задний), корейку, грудинку и щековину и придают им определенную форму (рис. 1).
Посол мяса осуществляют в охлаждаемых помещениях. В результате посола изделия приобретают солоноватый вкус и специфический ветчинный аромат.
Посол бывает сухой, мокрый, с помощью шприцевания, смешанный и через кровеносную систему.
При сухом посоле отдельные части туши натирают сухой посолочной смесью (соль, сахар, нитрит), а затем укладывают штабелем, пересыпая ряды солью. Основной недостаток этого способа — неравномерное распределение соли в мясе, наиболее сильно просаливаются поверхностные слои. Таким способом солят шпик и бекон.
Поваренная соль, проникая в клетки тканей, придает изделиям приятный солоноватый вкус. Нитриты способствуют сохранению естественного цвета (от розового до красного) изделий из мяса. Сахар смягчает их соленый вкус.
При мокром посоле части туши, уложенные в чаны или бочки, заливают посолочным раствором из воды, соли, сахара и нитрита. Продолжительность посола — от 3 до 10 суток. Изделия получаются сочными, но их пищевая ценность снижается, так как питательные вещества переходят в раствор.
При посоле с помощью шпрнцевания посолочный раствор в количестве 8 — 15 % массы отдельной части вводятв мышечную ткань шприцем. Время посола сокращается до 4 часов.
Смешанный посол применяют для многих видов мясных продуктов, так как изделия, приготовленные этим способом, имеют нежную сочную консистенцию и хороший вкус. Части туши сначала шприцуют, потом натирают посолочной смесью и выдерживают в таре до 3 суток.
После этого их заливают рассолом и опять выдерживают, но более длительное время — от 6 до 15 суток.
Посол через кровеносную систему применяют в основном для передних и задних окороков. При этом способе соль распределяется в изделиях наиболее равномерно. В ткани мяса посолочный раствор вводят с помощью специального шприца под давлением через крупные кровеносные артерии, раствор распределяется по мелким кровеносным сосудам, равномерно просаливая ткани мяса.
Замачивают изделия для удаления избытка соли из поверхностных слоев мяса, что обеспечивает равномерное просаливание. После этого изделия промывают, чтобы удалить поверхностную слизь. Затем их подсушивают и подвергают термической обработке.
В зависимости от способа термической обработки мясные продукты подразделяют на сырокопченые, вареные, копчено-вареные, запеченные или жареные.
Сырокопченые продукты коптят до 5 суток в камере дымом температурой 13 — 22 ℃, образующимся при неполном сгорании древесины. После копчения изделия сушат при температуре 12 — 15 ℃ и относительной влажности воздуха 70 — 75% в течении 5 — 7 суток. В процессе копчения и сушки изделия значительно обезвоживаются, приобретают плотную и упругую консистенцию, уплотненную поверхностную корочку. У этих продуктов мышечная ткань от розово-красного до вишнево-красного цвета, вкус ветчинный солоноватый, выраженный запах копчения, появляющийся в результате взаимодействия веществ дыма (фенолов, альдегидов, кетонов и др.) с составными частями продукта.
Сырокопченые продукты хранятся более длительное время, так как содержат меньше воды и несколько больше соли, и кроме того, значительное количество веществ дыма подавляюще или губительно действует на микроорганизмы.
Наиболее перспективным является метод мокрого копчения с использованием коптильной жидкости, которую готовят из коптильного препарата, полученного путем сухой перегонки древесины.
Изделия или опрыскивают коптильной жидкостью в течение нескольких секунд, или погружают в коптильную жидкость на 1 минуту, а затем подвергают длительной сушке. Преимущество этого способа копчения состоит в том, что сокращаются сроки копчения, кроме того, готовые продукты не содержат канцерогенных и других вредно действующих на организм человека веществ.
Вареные продукты варят в котлах с водой или паром при температуре 80 — 92 ℃ до полной готовности, температура должна быть внутри продукта 68 — 70℃. Продукты не только провариваются, но и приобретают некоторую стойкость в хранении, так как в пропессе варки погибают микроорганизмы.
После окончания варки продукты промывают, быстро охлаждают до температуры не выше 8 'С и подсушивают. Вареные продукты нежные, сочные, от бледно-розового до светло-красного цвета, малосоленого вкуса, имеют значительную влажность.
Копчено-вареные продукты перед варкой коптят при температуре дыма 35 — 45 ℃ в течение 10 — 12 часов. От вареных они отличаются ароматным запахом копчения.
Копчено-запеченные продукты изготовляют следующим способом. Сформованные и посоленные изделия упаковывают в целлофан, часто (через 5 — 12 см) перевязывают шпагатом и коптят при температуре 80 — 95 '℃ от 6 до 12 часов. В процессе копчения продукты не только подкапчиваются, но и запекаются. Копчено-запеченные продукты отличаются высокими вкусовыми достоинствами, нежной и сочной консистенцией, глянцевитой поверхностью.
Запеченные или жареные продукты — буженина, карбонад, шейка «Московская». После формования изделия натирают смесью соли, толченого чеснока и перца, запекают или жарят до полной готовности, потом охлаждают и завертывают в пергамент или целлофан. Эти продукты имеют приятный запах жареной или запеченнсй свинины с ароматом чеснока и перца, мышечную ткань светло-серую или со слабо-розовым оттенком, шпик и жир белые или с розоватым оттенком.
Свиные продукты в зависимости от используемой части туши н способа разделки подразделяют на окорока, рулеты и разные изделия, а по пищевой ценности — на четыре сорта: высший, 1-й, 2-н л З-й.
Технология производства рыбных товаров
Соленые рыбные товары
Посол является одним из наиболее простых и древних способов консервирования рыбы.
Поваренная соль легко проникает в ткани рыбы и при введении ее в количестве 10% и более прекращает гнилостные процессы и в значительной степени задерживает и изменяет деятельность тканевых ферментов. Этим объясняется то, что и до настоящего времени в посол направляется около половины всей добываемой рыбы.
Некоторые виды рыб спустя определенное время после посола становятся вполне пригодными для употребления в пищу без кулинарной обработки. Они приобретают приятный специфический вкус, аромат и нежную консистенцию. Такую рыбу называют созревающей. К ней относятся сельдевые, лососевые. Другая рыба, например, некоторые карповые, осетровые, лососевые — после посола и вяления, т. е. медленной, неполной сушки на воздухе, изменяет свой вкус в лучшую сторону. Рыба многих видов не обладает способностью улучшать свои вкусовые свойства после посола, в ней сохраняется вкус сырой рыбы и посол ее нецелесообразен. Такую рыбу чаще всего после посола направляют на холодное копчение.
Таким образом, рыбу солят как для получения готовых продуктов питания, так и для получения полуфабрикатов для вяления, копчения, маринования.
Сущность посола. При соприкосновении соли с рыбой происходит обменная диффузия, в результате которой соль как легкорастворимый продукт проникает в ткани рыбы, вытесняя из них соответствующее количество клеточного сока, составляющего так называемый тузлук, т.е. раствор белковых, минеральных и других веществ в воде. Кроме того, как при посоле, так и после его окончания в рыбе происходят весьма сложные биохимические процессы. В результате их некоторые тканевые ферменты инактивируются, другие активизируются, деятельность большинства микроорганизмов замедляется или прекращается, некоторые белки переходят в нерастворимую форму и т. д. Скорость этих процессов зависит от температуры, при которой находится рыба, и концентрации соли. Чем выше температура, тем скорее они протекают. С повышением концентрации соли просаливаемость рыбы ускоряется, но созревание замедляется.
Способы посола. Различают три способа посола: сухой, мокрый и смешанный. При сухом посоле рыбу пересыпают сухой солью. Обычно так солят сельдь, тресковые и частиковые рыбы. Мокрый посол состоит в том, что рыбу после укладки в чаны или бочки заливают насыщенным раствором соли. Этот способ чаще всего применяется для получения слабосоленых продуктов и полуфабрикатов, используемых для горячего копчения, выработки рыбной кулинарии и т. д. При смешанном посоле рыбу после пересыпки сухой солью заливают раствором соли. Это ускоряет процесс посола, что особенно важно для жирных рыб, качество которых при замедленном просаливании может ухудшаться (что происходит при сухом посоле).
В зависимости от температурных условий, при которых происходит посол, последний делят на теплый, охлажденный и холодный.
Под теплым принято понимать посол рыбы без охлаждения ее льдом. Этим способом обычно солят сравнительно мелкую рыбу. Охлажденный посол состоит в том, что рыбу солят с одновременным охлаждением ее мелкодробным льдом или ведут посол в охлаждаемых помещениях при температуре не выше 7℃. Охлаждение рыбы позволяет задержать нежелательные процессы, что обеспечивает получение соленой рыбы более высокого качества.
Холодный посол означает, что рыбу предварительно заморозили (обычно льдосолевым способом), что необходимо при посоле крупной рыбы с тем чтобы не допустить порчи мяса в глубоких слоях раньше, чем туда проникнет соль.
Созреваиие соленой рыбы. Как было отмечено выше, некоторые виды рыбы после посола в течение 1-2 месяцев приобретают особые свойства: исчезает запах и вкус сырой рыбы, консистенция делается нежной, появляется специфический букет. Сущность этих весьма сложных изменений изучена еще недостаточно. Известно, что эти изменения вызываются тканевыми ферментами и в какой-то степени микроорганизмами, которые вызывают сложные изменения белков, жиров и других веществ.
Вяленая рыба. Вяленой называется соленая рыба, подсушенная в естественных условиях, обычно на воздухе. Солнечные лучи и воздух вызывают в рыбе сложные процессы, в результате которых она приобретает особый вкус, консистенцию и запах. При правильном процессе вяления некоторые виды рыбы дают своеобразный товар очень высоких вкусовых и пищевых достоинств. К такой рыбе относятся осетровые, некоторые лососевые (белорыбица и нельма), а также вобла, лещ и некоторые другие.
Для получения вяленой воблы, являющейся основным видом среди вяленых товаров, свежую рыбу выдерживают до полного выделения слизи, тщательно моют, солят, нанизывают на шпагат через глаза от 2 до 15 шт. в зависимости от размера. Нанизанную рыбу вялят до 30 суток в зависимости от размера рыбы и погоды.
Мясо доброкачественной вяленой воблы имеет уплотненную консистенцию, янтарный цвет, содержит от 27% до 31% влаги и от 8,5% до 11,5% соли. Питательность вяленой воблы очень высокая: в ней содержится до 49% белков, до 7,5% жиров.
Готовую воблу сортируют по размеру и сортам, связывают пучками по 40-50 шт. и упаковывают в рогожные кули по 50 — 70 кг, реже — в ящики.
Кроме воблы можно вялить леща (особенно донского), шемаю, кутуму, усача (особенно аральского), тарань, рыбца и др. Процесс их обработки мало чем отличается от приготовления вяленой воблы.
Вяленая рыба по способу разделки подразделяется на неразделенную. потрошеную с головой и без головы, зябреную, пласт с головой и без головы.
Особую группу высококачественных рыбных товаров составляют балычные изделия, вырабатываемые из некоторых лососевых (нельмы, белорыбицы) и осетровых рыб. К ним относятся балыки — спинка рыб, боковинки — части бока крупной рыбы, теши — брюшные часта рыбы. По качеству вяленая рыба делится на два сорта: 1-й п 2-й, в зависимости от внешнего вида, консистенции, вкуса, запаха и содержания влаги и соли.
Балычные товары делят по тем же показателям на высший, 1-й и 2-й сорта.
Копченые рыбные товары
Ассортимент копченой рыбы. Рыба, обработанная солью и продуктами неполного сгорания древесины, называется копченой. Коптят чаще всего воблу, чехонь, тарань, леща, сельдь, муксуна, омуля, сига н др., а также осетровых (севрюгу. белугу, калугу); лососевых (кету. горбушу, нерву); тресковых, морского окуня и др.
В зависимости от способа изготовления рыба бывает холодного и горячего копчения.
Рыба холодного копчения. Рыбой холодного копчения называется такая, в которой содержится соли 6 — 12% которая была выкопчена при температуре не выше 4О ℃.
Рыбу холодного копчения приготавливают из соленого полуфабриката. Для этого ее моют, отмачивают в воде до содержания соли 6 — 8%, промывают в чистой воде. нанизывают на шпагат, металлические прутки или крючки. Подготовленную таким образом рыбу слегка подсушивают л коптят в камерах от 24 до 72 ч в зависимости от размера и вида рыбы.
В наибольших количествах вырабатывают сельдь холодного копчения, в основном атлантическую, тихоокеанскую и волжско-каспийскую. Лучшее качество дает сельдь, содержащая 10 — 15% жира. Более жирная не приобретает характерного запаха и цвета копчености, а менее жирная, кроме того, имеет и более жесткую консистенцию мяса.
Продукты высокого качества получаются из рыбца, шемаи, осенней воблы, тарани и чехони, а также сиговых (сига, омуля, муксуна, ряпушки и др.) и лососевых (кеты, горбуши, нерки, гольца и др.).
Цвет рыбы холодного копчения, как правило, ярко выраженный золотисто-коричневый. Мясо перечисленных рыб отличается высокими вкусовыми свойствами и нежной консистенцией. Мясо лососевых может быть слоистым, что не считается пороком.
Коптят также палтуса, скумбрию, морского окуня и другую рыбу.
Рыба холодного копчения содержит от 40% до 54% ,воды, 18 — 28% белка, до 25% жира от 9% до 12% соли.
Рыба горячего копчения. Рыба горячего копчения отличается прежде всего тем, что ее готовят из свежего или мороженого сырца.
Чаще всего рыбу средних и мелких размеров не разделывают, иногда только потрошат. Крупную рыбу разделывают на кусок, Филе и колодку, т. е. потрошеную с удалением головы. После мойки и непродолжительного посола, до содержания соли в пределах 2 — 3%, рыбу обвязывают шпагатом, мелкую навешивают на шомпола и коптят в печах при 80 — 100 'С (иногда при 140 С) от нескольких минут до 2 — 3 часов. За время копчения рыба не только пропитывается продуктами дыма, но и полностью пропекается.
После копчения рыбу снимают, протирают тряпочкой, укладывают в тару (ящики, корзины) и как можно скорее направляют в торговую сеть.
На горячее копчение в основном идут тресковые (треска и пикша), иногда в виде рулета (свернутое и обвязанное Филе), сельдь (атлантическая, волжско-каспийская и др.), с содержанием жира не более 10%. Частиковые— наиболее разнообразная группа копченых товаров. Очень хорошим вкусом обладают лещ, сазан, толстолобик, рыбец, шемая, судак, сом. Высококачественный товар дают лососевые и сиговые — преимущественно некрупная (ленок, хариус, омуль, сиг, муксун и др.) и мелкая рыба (килька каспийская, салака, хамса, бычок, тюлька и др.). Наилучшим вкусом отличаются барабуля, бычок и салака, хамса немного горчит. Горячим способом, кроме того, коптят морского окуня, скумбрию, камбалу и др.
Рыба горячего копчения содержит (в %): соли 1,5 — 4, воды 65 — 76, жира от 1 до 9 (ставрида до 16%), белка 19— 26.
Новые методы копчения. За последние годы разработаны и внедряются новые методы копчения рыбы: электрокопчение и мокрое (бездымное) копчение. В первом случае копчение ведут в электрическом поле высокого напряжения (20 тыс. вольт и более), во втором подготовленную рыбу погружают в раствор коптильной жидкости, которая получается при сухой перегонке или газификации древесины, и пропекают в инфракрасных лучах.
Икорные товары
Икра многих промысловых рыб является съедобным. весьма высокопитательным и часто отличным по своим вкусовым свойствам продуктом. Икра некоторых рыб ценится выше, чем их мясо.
Икринки у различных видов рыбы имеют неодинаковые размер и цвет. Отличаются они и химическим составом.
Обычно икринки имеют шаровидную или яйцевидную форму и состоят из оболочек, под которыми заключена белковая масса с распределенными в ней мельчайшими капельками жира и красящими веществами — пигментами. Количество жира зависит от степени зрелости икринок и вида рыбы.
В зрелых икринках осетровых рыб содержится 14— 16% жира, у лососевых в среднем 12%, а у частиковых — от 2% до 11%. Количество белков у всей перечисленной рыбы колеблется от 26% до 36,8%. В икре, кроме того, содержатся витамины А, В, D, Р и около 1,3 — 1,9% ценнейших минеральных веществ.
Недостаточно развитые икринки тесно связаны соединительной тканью и трудно отделимы одна от другой. По мере созревания они освобождаются от соединяющих их пленок. В этот период своего развития икринки наиболее полноценны и используются для выработки так называемой зернистой икры. В тех случаях, когда икринки трудно отделяются от соединительных пленок, вырабатывают паюсную (прессованную или мятую) или ястычную икру, т. е. солят ястыки целиком, не разрушая их.
Икру принято делить также по видам рыбы на осетровую, лососевую и частиковую.
Икра осетровых рыб. Из ястыков осетровых вырабатывают зернистую икру, зернистую пастеризованную, паюсную, откидную и ястычную.
Для приготовления первых четырех видов ястыки разрушают и освобожденные от пленок икринки солят.
Выработка икры осетровых слагается из следующих операций. Рыбу, доставленную в разделочное помещение завода, если она живая, убивают ударом по голове, тщательно очищают и отмывают щеткой слизь с брюшка, вскрывают внутреннюю полость, вынимают ястыки п сортируют по степени зрелости. Ястыки со зрелой икрой разрушают, легко надавливая руками и передвигая ястыки по сетке грохота (сита). Икринки через отверстия сита пробиваются в чистую эмалированную вазу. Одновременно икру сортируют по размеру, цвету, запаху и вкусу.
Зернистая икра. Зернистую икру делят на баночную, икру бочечную и расфасованную в банки. Рассортированную икру солят мелкой солью. Для увеличения стойкости икры при хранении к поваренной соли добавляю" антисептики (смесь буры и борной кислоты). При производстве слабосоленой икры (соленость от 3% до 6%) расход соли с антисептиком не превышает 7% к весу зерна. Дозировка антисептика составляет не более 0,3% буры и 0,1% уротропина к весу икры-сырца. В готовой икре антисептиков должно быть не более 0,6%.
При выработке икры повышенной солености, обычно укладываемой в бочки, расход соли составляет 7 — 10% к весу зерна, антисептики не применяются. Икру солят одновременно небольшими количествами (до 10 кг).
Продолжительность посола составляет несколько минут, затем содержимое вазы немедленно откидывают на сито для стекания тузлука.
Паюсная икра. Паюсную икру готовят обычно из ослабленного зерна. Икру солят в насыщенном прокипяченном и перед употреблением подогретом до 40 — 45 ℃ тузлуке в течение 2 — 3 млн.
После этого икру отделяют от тузлука, закладывают в холщовый мешок, в котором ее прессуют для удаления избытка тузлука, и упаковывают в бочки или банки.
Ястычная икра. Ястычной икры вырабатывается мало. Это обычно мелкие недоразвитые ястыки, посоленные мокрым способом.
Откидная икра. Откидная икра представляет собой остатки паюсной икры, которую после посола полностью не удается отделить от вазы, в которой проводился посол. Эта икра содержит до 12% соли и, по сути, является отходом производства, хотя и довольно ценным.
Пастеризованная икра. Для удлинения срока хранения без применения антисептиков готовую икру укладывают в чистые стеклянные банки весом 28,56 и 112 г, герметично укупоривают жестяными крышками и пастеризуют при 60 ℃ в течение 3 ч. Б такой икре содержится не более 5% соли.
Икра лососевых рыб. Из ястыков лососевых рыб: кеты, горбуши, нерки, кижуча) вырабатывают зернистую и, реже, ястычную икру.
Для получения зернистой лососевой икры ястыки как можно быстрее протирают через грохот и солят в насыщенном, предварительно прокипяченном и охлажденном до 10 — 25 градусов тузлуке в течение 8 — 18 мин. в зависимости от состояния и качества зерна.
После 4 — 5-часового стекания икру помещают в специальные ванны, в которых ее перемешивают с антисептиками (бурой или уротропином) и, если икра суховата, добавляют 0,5 — 1,5% растительного рафинированного и дезодорированного масла.
Икра частиковых рыб. Икра частиковых рыб, посоленная в ястыках, называется ястычной, а если ястыки пробивают через грохот, в этом случае ее называют пробойной.
Ястычную икру вырабатывают из воблы, тарани (торговое название тарама), из судака («галаган»), минтая и щуки, а пробойную — из сазана, судака, леща, жереха, кутума, муксуна, воблы, щуки, язя и др. рыбы.
Из кефалевых рыб вырабатывается ястычная, вяленая икра. Для этого ястыки после посола вялятся на открытом воздухе (под навесом) в течение 25 — 40 дней и покрываются тонкой восковой оболочкой. Зто необходимо для предохранения от прогоркания жира, которого в кефалевой (лобан) икре содержится около 40%. Соли в этой икре 5%.
Технология производства рыбных консервов
Перед консервированием рыбу подвергают общей для разных видов консервов механической обработке, заключающейся в мойке, удалении при необходимости чешуи, разделке и порционировании на куски, соответствующие размеру консервных банок. В некоторых случаях после разделки и порционирования рыбу подсаливают. Все виды рыбных консервов, за исключением натуральных, вырабатывают не только из свежей, но и из мороженой рыбы, предварительно ее разморозив. В зависимости от производства разных видов консервов подготовленные куски или тушки рыбы бланшируют, обжаривают, коптят или подсушивают.
Размораживание. В консервном производстве наиболее распространено размораживание рыбы в проточной воде при температуре 10 — 14 С. Размораживание — сложный физико-химический процесс, во время которого не только тают кристаллы льда, но и продолжается начавшаяся при замораживании и последующем хранении при минусовой температуре денатурация белковых веществ мяса рыбы. Наиболее интенсивно она протекает при температуре от — 5 до — 1 ℃ аналогично тому, как это наблюдается при замораживании рыбы, чем обусловлена необходимость наиболее быстрого размораживания в указанной температурной зоне.
Рыбу чаше всего размораживают россыпью или блоками в проточной воде в ваннах, состоящих из нескольких секций, в которые рыбу загружают в сетчатых контейнерах, перемещаемых электротельфером. Все большее распространение находят механизированные непрерывно-действующие размораживающие установки погружного или оросительного типа, оборудованные конвейерами для подачи, перемещения внутри аппаратов и выгрузки рыбы. Крупную рыбу в целях ускорения процесса размораживают в циркулирующем 4 — 5-процентном растворе поваренной соли, нагретом до 36 — 38℃. Размораживание при этом ускоряется, но рыба слегка просаливается, что учитывается при изготовлении консервов.
Главная причина, обусловливающая длительность размораживания рыбы, — интенсивность охлаждения слоя, находящегося в контакте с поверхностью мороженой рыбы, ведущая к образованию на поверхности рыбы корочки льда, которая препятствует проникновению тепла к ее внутренним слоям. Во избежание этого наряду с интенсивной циркуляцией воды на некоторых предприятиях рыбу размораживают с применением электромагнитных вибраторов. Вызываемые ими механические колебания разрушают корочку льда, и процесс размораживании заметно ускоряется.
При размораживании рыбы токами высокой и сверхвысокой частоты тепло регенерируется внутри рыбы равномерно по всему ее объему, так как замороженная рыба является полупроводником, а по мере размораживания приобретает свойства диэлектрика. Однако эти способы требуют повышенных затрат электроэнергии и сложного оборудования, что затрудняет их внедрение.
Более практичен способ размораживания брикетов мелкой рыбы токами промышленной частоты. При этом способе к брикетам рыбы, находящимся в ванне из диэлектрического материала, через перфорированные пластины-электроды из некорродирующего металла подводят ток из промышленной сети. Продолжительность размораживания обратно пропорциональна квадрату напряжения на электродах. Мелкая салака, размороженная этим способом, уступает по качеству рыбе, размороженной токами высокой частоты.
Мойка. Рыбу моют для удаления с ее поверхности слизи, загрязнений и обсеменяющих микроорганизмов. Замороженная рыба промывается в процессе размораживания в воде. Мойку рыбы часто совмещают с ее транспортировкой гидротранспортерами или с процессом снятия чешуи. Рыбу моют до разделки, после разделки или в процессе нее, а также после порционирования. На предприятиях, вырабатывающих консервы в томатном соусе, мойку порционированной рыбы совмещают с ее посолом. Для мойки рыбы преимущественно применяют барабанвые, конвейерные или лопастные машины.
Удаление чешуи. С рыбы карповых, окуневых и других пород удаляют чешую на машинах барабанного и, значительно реже, транспортерного типов. Для поштучной очистки крупной рыбы применяют устройства, в которых рыбу перемещают вдоль очищающего органа машины вручную.
Разделка. При разделке удаляют голову, плавники, внутренности, зачищают брюшную полость и промывают. 'Число операций разделки зависит от размеров рыбы. У рыбы крупных и средних размеров удаляют голову, брюшные, спинной, анальный, хвостовой плавники и внутренности. У самой крупной рыбы удаляют также хребтовую кость. У мелкой рыбы в консервном производстве отделяют только голову и хвостовой плавник, а иногда и внутренности. Рыбу разделывают сразу же после мойки, лишь при изготовлении консервов «Шпроты в масле» рыбу разделывают после копчения.
Разнообразие форм и размеров рыбы затрудняет создание и применение рыборазделочных автоматов. Основная трудность заключается в необходимости сортировки рыбы по размерам и ее ориентировки в строго определенном положении перед подачей в разделочное устройство. В связи с этим до последнего времени рыборазделочные автоматы находили применение лишь при разделке лососевых и сельдевых рыб одинаковых возрастных групп и размеров. Теперь же из-за сокращения их уловов основу массового вылова составляют ставрида, скумбрия, сардинелла, хек, макрорус, минтай и другая малоценная рыба.
При разделке рыбы разных размеров соответственно изменилась ориентировка рабочих инструментов. Так, при разделке свежевыловленной, охлажденной или размороженной рыбы изменяются скорость и усилие резания. На мелких предприятиях до сих пор используют однооперационные головоотсекающие машины и плавникорезки, рыба к ним подается поштучно вручную.
Плавникорезки также используют для полной разделки камбаловых рыб, имеющих сплюснутую форму. При их разделке одновременно с головой удаляют внутренности, что ускоряет процесс. Выход мяса при этом не уменьшается, так как удаляемая часть брюшных стенок компенсируется лучшим качеством мяса приголовка. После разделки зачищают внутренние органы (у крупных экземпляров) и моют рыбу.
Порционирование. При порционировании разрезают разделанные тушки крупной и средней рыбы на куски, соответствующие размерам консервных банок. Тушки мелкой рыбы не порционируют, так как они целиком умещаются в банке. Производительность порционирующих машин — 30 — 50 рыб в минуту, и лишь на линиях производства натуральных консервов из сельдевых и лососевых рыб достигает 80-90 рыб в минуту.
На крупных предприятиях для выработки консервов из рыбы массового вылова используют набивочные машины, одновременно порционирующие и укладывающие разделанную на тушки рыбу в цилиндрические консервиые банки или инвентарные формы. В процессе их работы рыба через загрузочное устройство поступает в желоб рыбовода, из которого перемещается в жгутообразователь, где отжимается и проталкивается в калиброватель, а из него — во вращающуюся толчками направляющую с банками или инвентарными формами, где дисковый нож отрезает от жгута очередную порцию рыбы.
Посол. Для получения содержания в рыбе 1,5 — 2,0% соли ее после разделки и порционировзния подсаливают. В рыбоконсервном производстве применяют мокрый посол рыбы, сухой посол и введение соли в заливку. При мокром посоле тушки или порционированные куски рыбы выдерживают в солевом растворе плотностью 1,18 — 1,20 г/мл при температуре 8 — 12 ℃. Недостаток способа — сложность аппаратуры и контроля параметров, обусловливающих процесс посола.
При сухом посоле сухую мелкую соль добавляют перед набивкой в консервные банки при фасовке рыбы, что позволяет механизировать процесс и избежать недостатков, присущих мокрому посолу. Этот способ посола применяется во всех случаях, когда используют машины дл. набивки в банки сырой рыбы, имеющие устройство для механизированного дозирования соли в каждую банку.
Соль вводят в заливку при выработке консервов в томатном соусе и маринадных заливках. В процессе стерилизации и последующего хранения консервов происходит пропитывание рыбы заливкой и диффузия соли и:заливки в рыбу. В то же время на некоторых предприятиях предпочитают солить рыбу мокрым способом пере: обжаркой, так как несоленая рыба хуже обжаривается и в обжаренную рыбу вследствие коагуляции белковых веществ соль впитывается медленнее, чем в свежую.
Панировка. Процесс обваливания в муке кусков или тушек рыбы называют панировкой. Перед панировкой удаляют излишек влаги. В то же время поверхность кусков или тушек не должна быть сухой, так как в обоих случаях качество панировки будет низким.
Рыбу панируют на механизированных панировочных машинах с вибрирующими сетчатыми рамами и рольганговыми транспортерами. При прохождении по этим устройствам рыба переворачивается и покрывается равномерным тонким слоем муки. Излишки муки попадают в сборник под машиной и снова возвращаются в питающий бункер.
Бланширование. Рыбу бланшируют горячей водой, нагретым солевым раствором или паром. Последний способ нашел самое широкое применение в рыбоконсервном производстве, так как потери экстрактивных веществ мяса рыбы здесь минимальны.
Паровое бланширование рыбы, уложенной в банки или инвентарные формы, изготовленные по форме банок без донышек, проводят в непрерывнодействующих аппаратах при темптературе 95 — 98 ℃. Образующийся при бланшировании бульон из инвентарпых форм свободно вытекает, а банки с рыбой загружают в бланширователь вверх дном или пропускают через автоматический опрокидыватель.
Обжарка. Перед фасовкой в банки рыбу предварительно обжаривают, главным образом при производстве консервов в томатном соусе, рыбоовощных консервов и в некоторых случаях при изготовлении консервов в масле. Рыбу обжаривают в растительном масле при температуре 150 — 17б ℃. Для улучшения внешнего вида и вкуса рыбу перед обжаркой панируют и выдерживают несколько минут для набухания панировочного слоя.
Процесс горячего копчения рыбы разделяется на три стадии: подсушка при 60-80 ℃, пропекание при 110 — 150 ℃ и собственно копчение при 90 — 110 ℃. Цель подсушки — уплотнение наружных слоев рыбы и удаление из нее излишков влаги. Пропекание обеспечивает тепловую обработку мяса рыбы, а копчение — пропитывание ее коптильным дымом.
Относительно высокая температура 'оказывает на рыбу стерилизующее действие, которое усиливается бактерицидным действием дыма-благодаря наличию в нем фенолов и их производных. Коптильные свойства дыма обусловлены также находящимися в нем в парообразном состоянии спиртами, летучими кислотами, смолистыми веществами в капельно-жидком состоянии и частицами сажи.
Фасовка, эксгаустирование, закатка, стерилизация. На поточных механизированных линиях автоматизированные набивочные машины принимают пустые банки, направляют их к порционным камерам, подают куски рыбы в магазинные коробки, порционируют их по объему и наполняют банки рыбой. В производстве натуральных консервов перед фасовкой рыбу порционируют и засыпают в банки соль. Наполненные рыбой банки заливают (кроме консервов из рыбы в собственном соку) томатным соусом или маслом. Банки эксгаустируют, закатывают и стерилизуют.
В процессе стерилизации натуральные рыбные консервы подвергаются относительно глубоким физико-химическим изменениям.
Растительное масло при обжарке проникает в толщу кусков рыбы. Одновременно за счет разрушения жировых клеток мяса рыбы освобождается тканевый жир, который частично перераспределяется в мышечные ткани, а частично переходит в растительное масло. В результате нагревания смесь растительного масла с рыбьим жиром гидролизуется, что ведет к повышению кислотности жира. Обжарка сопровождается испарением выделившейся влаги, количество которой находится в прямой зависимости от продолжительности и температуры процесса.
Обжарку рыбы осуществляют преимущественно в паромасляных печах с водяной подсушкой, в большинстве случаев механизированных, а на некоторых новых предприятиях — в обжарочных печах с электрообогревом. На ряде заводов используют печи с роликовыми транспортерными устройствами для перемещения инвентарных - форм с обжариваемой рыбой.
Подсушивяние. При производстве некоторых видов консервов в масле, например сардин, а иногда и консервов в томатном соусе подготовленную рыбу предварительно подсушивают. Подсушивание — это процесс частичного обезвоживания рыбы нагретым воздухом или инфракрасными лучами. В начале подсушки или после нее рыбу проваривают.
На интенсивность подсушки рыбы влияют температура и скорость воздуха, а также его влажность. От этого зависит качество готовой продукции. На качество подсушки оказывает влияние также жирность рыбы: чем она жирнее, тем температура подсушки продукта должна быть ниже, иначе жир выступает на поверхности продукта и постепенно окисляется.
Подсушку рыбы проводят в сардиносушильных аппаратах, представляющих собой камеры с вытяжными устройствами и транспортером для подачи кусков или тушек рыбы, а также в аппаратах с подогревом инфракрасными лучами.
Копчение. Из существующих горячего, холодного и смешанного способов копчения в рыбоконсервном производстве принят только горячий (преимущественно при выработке консервов в масле). Сущность горячего копчения рыбы заключается в ее обработке дымом, образующимся при неполном сгорании древесины.
При горячем копчении рыба подсушивается, проваривается и пропитывается коптильным дымом. В процессе нагревания горячей дымо-воздушной смесью из рыбы частично испаряется влага, денатурируются белки с желатинизацией коллагена, разрушаются тканевые ферменты.
Консервы из рыбы
Различают следующие виды рыбных консервов: натуральные консервы из рыбы в собственном соку, бульоне или желе; консервы в томатном соусе из обжаренной, бланшированной, подсушенной или сырой рыбы; консервы в масле из копченой, бланшнрованной, подсушенной или обжаренной рыбы; рыбоовощные консервы, в состав которых наряду с рыбой входят обжареные овощи; рыбные котлеты, паштеты и фарши; нестерилизованные рыбные консервы (пресервы). Из прочих водных промысловых для консервирования широко используются крабы.
Натуральные консервы. Эти консервы изготавливают преимущественно из свежей и охлажденной, иногда из мороженой рыбы в собственном соку, бульоне или желе. Во всех случаях рыбу разделывают на куски или тушки, которые плотно укладывают в банки. При выработке консервов из лососевых рыб, скумбрии, палтуса, сельди и тресковой печени в банки с рыбой добавляют горький и душистый перец, лавровый лист. При изготовлении консервов из скумбрии ее бланшируют паром при температуре 90 — 95 'С в течение 15 — 20 мин, в банки добавляют бульон, сваренный из получаемых при разделке этой рыбы голов и прихвостовых кусочков. Натуральные консервы из рыбы, имеющей нежное мясо ~например, салака, сайра, угорь), вырабатывают в желе для сохранения целости кусков рыбы и придания готовой продукции хорошего товарного вида. Рыбу фасуют в банки на набивочных автоматах или вручную.
Натуральные рыбные консервы — питательный, нежный и вкусный продукт, который употребляют без дополнительной обработки или для приготовления кулиарных блюд. Консервы из лососсвых, сельдевых рыб скумбрии вырабатывают на поточных механизированных линиях.
Для изготовления консервов используют свежую или охлажденную кету, горбушу, нерку, кижута и гольца. Рыбу разделывают на этой линии в два приема: вначале на головоотсекающей машине отделяют голову и на конвейере через образовавшийся срез вынимают ястыки икрой, а затем на рыборазделочном автомате срезают плавники, вскрывают брюшко и извлекают внутренности. Из рыборазделочного автомата тушки рыбы поступают на инспекционный транспортер, а затем в порционирующую машину, где разрезаются на куски, соответствующие размеру банок. Куски рыбы передаются на набивочные автоматы, которые засыпают соль и пряности в предварительно прошпаренные банки, а затем укладывают в них рыбу срезами кусков вверх.
При выходе из набивочных автоматов банки перемещаются по второму инспекционному транспортеру, где отбраковывается вся тара с неправильно уложенными кусками рыбы. Далее банки с рыбой подаются на предварительную закатку в клинчер, а затем на вакуум-закаточный автомат. Закатанные банки попадают по транспортеру в моечную машину и затем на сборочное устройство, в котором укладываются в однорядные сетки на машине. Сетки с банками устанавливают на вагонетки и по рельсовому пути вкатывают в горизонтальные автоклавы для стерилизации. Стерилизованные консервы подвергают горячему контролю на транспортере, ох— аждают холодной водой в ванне с конвейером. Охлажденные консервы направляют на линию концевых операций и оттуда — на склад для хранения и отправки на реализацию.
Вкус, цвет и запах натуральных консервов должны быть свойственны мясу данного вида рыбы, без горечи и посторонних привкусов. Мясо должно быть сочным и неразваренным , куски рыбы не должны распадаться при выкладывании из банок. Бульон или желе должны быть светлыми или слегка помутневшими.

Приложенные файлы

  • docx 14663972
    Размер файла: 316 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий