Полные лекции по основам слесаросборочных и эл монтажных работ

Тема 1.1
Вопрос 1
Слесарь – рабочий, специалист по обработке металла.
Особенности профессии
Слесари задействованы при производстве техники, а также в строительстве. Однако каждый слесарь специализируется в какой-то конкретной области. Например, слесарь механосборочных работ занимается монтажом машин (автомобилей, станков и пр.), механизмов и деталей. Слесарь КИПиА – специалист по обслуживанию и наладке контрольно-измерительных приборов и устройств автоматики (КИПиА). Это очень распространённая и многоплановая профессия, востребованная на всех этапах жизни техники: при создании, эксплуатации и ремонте. Например, создание автомобиля требует работы слесаря задолго до сборки в цеху.  Во-первых, нужно создать необходимые инструменты и формы для отливания деталей – над ними работают слесари-инструментальщики. Следующий этап производственного процесса – изготовление конкретных деталей. В некоторых случаях детали не отливают и не штампуют, а изготавливают из заготовок холодным способом.  Для этого применяются рубку, резку, опиливание (до точных размеров), сверление, нарезание резьбы, клепку, паяние, сборку и др. слесарные работы. Слесарь-монтажник (слесарь-сборщик) подключается к процессу на следующем этапе. Он собирает технические узлы или конструкцию целиком. Современная техника настолько многообразна, что ни один слесарь не может знать её всю. Поэтому слесарь-монтажник (сборщик) тоже специализируется в какой-то конкретной области производства (в машиностроении, электронике, газовой промышленности, строительстве и пр.). И, наконец, процесс работы машины требует контроля со стороны слесаря-ремонтника. Ремонтники контролируют качество и безопасность работы механизмов. При необходимости  ремонтируют или заменяют узлы  станков, приборов, автомобилей, сантехнической, отопительной, газовой системы и пр. – в зависимости от специализации. К сожалению, работа на станках, с режущими инструментами и т.п. грозит получением травм: порезов, ушибов, попададния стружки в глаза  и пр. Это требует от человека чёткого соблюдения техники безопасности. Другая опасность – болезни рук, связанные с вибрацией некоторых инструментов. C ними приходится работать в специальных перчатках, гасящих вибрацию.
Вопрос 2
Многим из нас хорошо известна профессия электрика. В быту мы сталкивается с ситуациями, которые связаны с обязательным вызовом этого специалиста. Если в доме не работает розетка или неисправна электропроводка, то без него не обойтись. Но профессия электрика востребована не только на бытовом уровне, она крайне необходима на производстве, в сфере жилищно-коммунального хозяйства и на транспорте. Потому что необходимы специалисты, которые будут выполнять ремонт и наладку, сборку и разборку электроприборов, проводить внутренние сети и ремонтировать их.
Таким специалистом по праву можно назвать слесаря-электрика по ремонту электрооборудования, он в основном занимается техническим обслуживанием и ремонтом электрооборудования подвижного состава (электровозов и электропоездов) и обеспечением условий безаварийной и бесперебойной работы. Кроме того, слесарь-электрик определяет качество деталей, устраняет дефекты сборки. Во время ремонта выполняет слесарные работы, меняет неисправные детали, регулирует и испытывает собранные и отремонтированные узлы.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]Профессия подразумевает повышенную ответственность, ведь следствием ошибки слесаря-электрика может стать короткое замыкание, пожар, получение травмы. Осваивать профессию рекомендуется людям физически выносливым, аккуратным, внимательным, обладающим хорошей реакцией. Слесарь работает в специальных ремонтных боксах, базах, а также на месте эксплуатации техники при небольших неполадках.

Тема 1.2 Виды слесарных работ, культура и производительность труда, качество продукции
Вопрос 1
ВИДЫ СЛЕСАРНЫХ РАБОТ


Слесарные работы - обработка металлических заготовок и изделий, дополняющая станочную обработку или завершающая изготовление. Осуществляется слесарно-сборочным инструментом вручную с применением приспособлений и станочного оборудования.
Цель слесарных работ - придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы, размеров и чистоты поверхности.
К таким операциям относятся:
подготовительные - плоскостная и пространственная разметка, рубка, правка, гибка, резка металла;
операции размерной обработки, позволяющие получить заданные геометрические параметры и необходимую шероховатость обработанной поверхности - опиливание, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание резьбы;
пригоночные, обеспечивающие высокую точность и малую шероховатость поверхностей сопрягаемых деталей - шабрение, притирка, доводка.
1 Подготовительные операции
1.1 Плоскостная и пространственная разметка
Разметка - операция нанесения на обрабатываемую заготовку разметочных линий (рисок), которые определяют контуры будущей детали или места, подлежащие обработке. Точность разметки может достигать 0,05 мм. Перед разметкой необходимо изучить чертеж размечаемой детали, выяснить особенности и размеры детали, ее назначение.
Разметка должна отвечать следующим основным требованиям:
точно соответствовать размерам, указанным на чертеже;
разметочные линии (риски) должны быть хорошо видны и не стираться в процессе обработки заготовки.
Для установки подлежащих разметке деталей используют разметочные плиты, подкладки, домкраты и поворотные приспособления. Для разметки используют чертилки, кернеры, разметочные штангенциркули и рейсмасы.
В зависимости от формы размечаемых заготовок и деталей применяют плоскостную или пространственную (объемную) разметку.
Плоскостную разметку выполняют на поверхностях плоских деталей, а также на полосовом и листовом материале. При разметке на заготовку наносят контурные линии (риски) по заданным размерам или по шаблонам.
Пространственная разметка наиболее распространена в машиностроении и существенно отличается от плоскостной. Трудность пространственной разметки в том, что приходится не только размечать поверхности детали, расположенные в различных плоскостях и под различными углами друг к другу, но и увязывать разметку этих поверхностей между собой.
База - базирующая поверхность или базовая линия, от которой ведут отсчет всех размеров при разметке. Ее выбирают по следующим правилам:
при наличии у заготовки хотя бы одной обработанной поверхности ее выбирают в качестве базовой;
при отсутствии обработанных поверхностей у заготовки в качестве базовой принимают наружную поверхность.
Подготовка заготовок к разметке начинается с ее очистки щеткой от загрязнений, окалины, следов коррозии. Затем заготовку зачищают шлифовальной бумагой и обезжиривают уайт-спиритом.
Перед окрашиванием поверхности, подлежащей разметке, необходимо убедиться в отсутствии на детали раковин, трещин, заусенцев и других дефектов.
Для окраски поверхностей заготовки перед разметкой используют следующие составы:
мел, разведенный в воде;
обыкновенный сухой мел. Сухим мелом натирают размечаемые необработанные поверхности мелких неответственных заготовок, так как эта окраска непрочная;
раствор медного купороса;
спиртовой лак применяют только при точной разметке поверхностей небольших изделий.
Выбор окрашивающего состава для нанесении на базовую поверхность зависит от вида материала заготовки и способа ее получения:
необработанные поверхности заготовок из черных и цветных металлов, полученных ковкой, штамповкой или прокаткой, окрашивают водным раствором мела;
обработанные поверхности заготовок из черных металлов окрашивают раствором медного купороса, который при взаимодействии с материалом заготовки образует на ее поверхности тонкую пленку чистой меди и обеспечивает четкое выделение разметочных рисок;
обработанные поверхности заготовок из цветных металлов окрашивают быстросохнущими лаками.
Способы разметки
Разметку по шаблону применяют при изготовлении больших партий одинаковых по форме и размерам деталей, иногда для разметки малых партий сложных заготовок.
Разметку по образцу используют при ремонтных работах, когда размеры снимают непосредственно с вышедшей из строя детали и переносят на размечаемый материал. При этом учитывают износ. Образец отличается от шаблона тем, что имеет разовое применение.
Разметку по месту производят , когда детали являются сопрягаемыми и одна из них соединяется с другой в определенном положении. В этом случае одна из деталей выполняет роль шаблона.
Разметку карандашом производят по линейке на заготовках из алюминия и дюралюминия. При разметке заготовок из этих материалов чертилки не используют, так как при нанесении рисок разрушается защитный слой и создаются условия для появления коррозии.
Брак при разметке, т.е. не соответствие размеров размеченной заготовки данным чертежа, возникает из-за невнимательности разметчика или неточности разметочного инструмента, грязной поверхности плиты или заготовки.
1.2 Рубка металла
Рубка металла это операция, при которой с поверхности заготовки удаляют лишние слои металла или заготовку разрубают на части. Рубка осуществляется с помощью режущего и ударного инструмента. Режущим инструментом при рубке служат зубило, крейцмейсель и канавочник. Ударный инструмент – слесарный молоток.
Назначение рубки:
- удаление с заготовки больших неровностей, снятия твердой корки, окалины;
- вырубание шпоночных пазов и смазочных канавок;
- разделка кромок трещин в деталях под сварку;
- срубание головок заклепок при их удалении;
- вырубание отверстий в листовом материале.
- рубка пруткового, полосового или листового материала.
Рубка может быть чистовой и черновой. В первом случае зубилом за один проход снимают слой металла толщиной 0,5 мм, во втором до 2мм. Точность обработки, достигаемая при рубке, составляет 0,4 мм.

1.3 Правка и рихтовка
Правка и рихтовка - операции по выправке металла, заготовок и деталей, имеющих вмятины, волнистость, искривления и другие дефекты.
Правку можно выполнять ручным способом на стальной правильной плите или чугунной наковальне и машинным на правильных вальцах, прессах и спец.приспособлениях.
Ручную правку применяют при обработке небольших партий деталей. На предприятиях используют машинную правку.
1.4 Гибка
Гибка операция, в результате которой заготовка принимает требуемые форму и размеры за счет растяжения наружных слоев металла и сжатия внутренних. Гибку выполняют вручную молотками с мягкими бойками на гибочной плите или с помощью специальных приспособлений. Тонкий листовой металл гнут киянками, изделия из проволоки диаметром до 3 мм плоскогубцами или круглогубцами. Гибке подвергают только пластичный материал.
1.5 Резка
Резка (разрезание) - разделение сортового или листового металла на части с помощью ножовочного полотна, ножниц или другого режущего инструмента. Разрезание может осуществляться со снятием стружки или без снятия. При разрезании металла ручной ножовкой, на ножовочных и токарно-отрезных станках происходит снятие стружки. Разрезание материалов ручными рычажными и механическими ножницами, пресс-ножницами, кусачками и труборезами осуществляется без снятия стружки.
2 Размерная обработка
2.1 Опиливание металла
Опиливание операция по удалению с поверхности заготовки слоя материала при помощи режущего инструмента вручную или на опиловочных станках.
Основной рабочий инструмент при опиливании - напильники, надфили и рашпили.
С помощью напильников обрабатывают плоские и криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы.
Точность обработки опиливанием до 0,05 мм.
2.2 Обработка отверстий
При обработке отверстий используются три вида операций: сверление, зенкерование, развертывание и их разновидности: рассверливание, зенкование, цекование.
Сверление операция по образованию сквозных и глухих отверстий в сплошном материале. Выполняется при помощи режущего инструмента - сверла, совершающего вращательное и поступательное движения относительно своей оси.
Назначение сверления:
- получение неответственных отверстий с низкими степенью точности и классом шероховатости обработанной поверхности (например, под крепежные болты, заклепки, шпильки и т.д.);
- получение отверстий под нарезание резьбы, развертывание и зенкерование.
Рассверливание увеличение размера отверстия в сплошном материале, полученного литьем, ковкой или штамповкой.
Если требуется высокое качество обработанной поверхности, то отверстие после сверления дополнительно зенкеруют и развертывают.
Зенкерование обработка цилиндрических и конических предварительно просверленных отверстий в деталях специальным режущим инструментом - зенкером. Цель зенкерования - увеличение диаметра, улучшение качества обработанной поверхности, повышение точности (уменьшение конусности, овальности). Зенкерование может быть окончательной операцией обработки отверстия или промежуточной перед развертыванием отверстия.
Зенкование это обработка специальным инструментом зенковкой цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклепок.
Цекование производят цековками для зачистки торцовых поверхностей. Цековками обрабатывают бобышки под шайбы, упорные кольца, гайки.
Развертывание это чистовая обработка отверстий, обеспечивающая наибольшую точность и чистоту поверхности. Развертывание отверстий производят специальным инструментом развертками на сверлильных и токарных станках или вручную
2.3 Обработка резьбовых поверхностей
Обработка резьбовых поверхностей это операция, осуществляемая снятием слоя материала (стружки) с обрабатываемой поверхности (нарезание резьбы) или без снятия стружки, т.е. пластическим деформированием (накатывание резьбы).

3 Пригоночные операции
3.1 Шабрение
Шабрение операция по соскабливанию с поверхностей заготовки очень тонких слоев металла режущим инструментом шабером. С помощью шабрения обеспечивают плотное прилегание сопрягаемых поверхностей и герметичность соединения. Шабрением обрабатывают прямолинейные и криволинейные поверхности вручную или на станках.
За один проход шабер снимает слой металла толщиной 0,005... 0,07 мм, при этом достигаются высокая точность и чистота поверхности.
В инструментальном производстве шабрение применяют как окончательную обработку незакаленных поверхностей.
Широкое применение шабрения объясняется тем, что шабреная поверхность очень износостойкая и дольше сохраняет смазывающие вещества
Распиливание обработка отверстий напильником с целью придания им нужной формы. Обработку круглых отверстий производят круглыми и полукруглыми напильниками; трехгранных отверстий трехгранными, ножовочными и ромбическими напильниками; квадратных квадратными напильниками.
Подготовка к распиливанию начинается с разметки и накернивания разметочных рисок, затем сверлят отверстия по разметочным рискам и вырубают проймы, образованные высверливанием. Перед разметкой поверхность заготовки желательно обработать наждачной бумагой.
Пригонка обработка заготовки по готовой детали для того, чтобы выполнить соединение двух сопряженных деталей. Пригонку применяют при ремонтных работах и сборке единичных изделий. При любых пригоночных работах острые ребра и заусенцы на деталях сглаживают личным напильником.
Припасовка точная взаимная пригонка опиливанием сопряженных деталей, соединяющихся без зазоров (световая щель не более 0,002 мм).
Припасовывают как замкнутые, так и полузамкнутые контуры. Одну из припасовываемых деталей (с отверстием, проемом) называют проймой, а деталь, входящую в пройму, вкладышем.
Припасовку выполняют напильниками с мелкой и очень мелкой насечкой № 2; 3; 4 и 5, а также абразивными порошками и пастами.
Притирка обработка заготовок деталей, работающих в паре, для обеспечения плотного контакта их рабочих поверхностей.
Доводка чистовая обработка заготовок с целью получения точных размеров и малой шероховатости поверхностей. Обработанные доводкой поверхности хорошо сопротивляются износу и коррозии.
Притирку и доводку осуществляют абразивными порошками или пастами, наносимыми на специальный инструмент притир или на обрабатываемые поверхности.
Точность притирки 0,001 ...0,002 мм. В машиностроении притирке подвергают гидравлические пары, пробки и корпуса кранов, клапаны и седла двигателей, рабочие поверхности измерительных инструментов и т.п.
Притирку выполняют специальным инструментом притиром, форма которого должна соответствовать форме притираемой поверхности. По форме притиры подразделяют на плоские, цилиндрические (стержни и кольца), резьбовые и специальные (шаровые и неправильной формы).
Полирование (полировка) это обработка (отделка) материалов до получения зеркального блеска поверхности без обеспечения точности и размеров. Полирование металлов выполняют на полировальных станках быстровращающимися мягкими кругами из фетра или сукна или быстровращающимися лентами, на поверхность которых нанесена полировальная паста или мелкие абразивные зерна. В ряде случаев применяют электролитическое полирование.
В процессе выполнения притирочных работ необходимо обрабатываемую поверхность очищать не рукой, а тряпкой; использовать защитные устройства для отсасывания абразивной пыли; осторожно обращаться с пастами, так как они содержат кислоты; надежно и устойчиво устанавливать притиры; соблюдать технику безопасности при работе механизированным инструментом, а также на станках.

Вопрос 2.Виды слесарных работ.

Слесарь-
сборщик


Слесарные
работы


Слесарь-
ремонтник









Слесарь-
инструмент.

Слесарь по
монтажу
приборов








Слесарные работы применяются в различных видах производства. Вследствие этого слесари – универсалы подразделяются по видам работ:
слесари – сборщики
собирают машины и механизмы

слесари – ремонтники
осуществляют техническое обслуживание и ремонт машин и механизмов

слесари – инструментальщики
Обеспечивают производство инструментами и приспособлениями

слесари по монтажу приборов
выполняют установку их на место, подвод различных видов энергии и т. д.



Слесарные работы различных видов объединяет единая технология выполнения операций, к которым относятся разметка, рубка, правка и гибка, резка, опиливание, сверление, зенкование и зенкерование, развертывание отверстий, нарезание резьбы, клёпка, шабрение, распиливание и припасовка, притирка и доводка, пайка, лужение склеивание.
На предприятиях или в мастерских, выпускающих разнородные изделия в небольших количествах (единичное производство), от слесарей требует универсальность. При необходимости он производит ремонт и монтаж станков, изготовляет приспособления.
На предприятиях серийного производства, где изготовляют однородные детали большими партиями, повышается точность механической обработки и соответственно уменьшается объём слесарных работ, но слесарь выполняет ручные работы, которые не могут быть выполнены машиной.
Труд слесаря продолжает оставаться необходимым и на предприятиях массового производства, где однородная продукция выпускается в больших количествах и продолжительное время (год, два и более).
Рабочего высокой квалификации характеризуют культура труда, профессиональная этика, высокие производительность труда и качество продукции.

Вопрос 3.Культура и производительность труда.
Культура труда рассматривается как умение и привычка рационально планировать, организовывать и контролировать свою работу. В сфере конкретной трудовой деятельности рабочего труда и профессиональной этики гуманными началами, как любовь к своему делу, верность профессиональному долгу и трудовым традициям рабочего класса нашей страны.
Производительность труда – плодотворность, продуктивность производственной деятельности людей. Производительность труда измеряется количеством продукции, произведённой работником в сфере материального производства за единицу рабочего времени ( час, смену, месяц, год ), или количеством времени, которое затрачено на производство единицы продукции.
Одним из важных условий повышения производительности труда является устранение причин, ведущих к потере рабочего времени. Для этого требуется организованность и самодисциплина.
Качество продукции – совокупность свойства продукции, удовлетворяющих определённым потребностям в соответствии с её назначением. Качество продукции определяется при одновременном рассмотрении и оценке технических, эксплуатационных, конструкторских, технологических параметров, норм надёжности и долговечности, художественно – эстетических свойств и экономических показателей.
Надёжность – свойство изделия выполнять заданные функции, сохраняя свои эксплуатационные показатели в заданных пределах в течение требуемого промежутка времени или требуемой наработки.
Долговечность – способность изделия сохранять свои свойства (производительность, безотказность, точность и т. п.) в заданных пределах длительное время. Показателем долговечности может быть ресурс времени или объём работы при установленной нагрузке.

Тема №2.1
Вопрос 1
Научная организация труда.
Общее положение. Для успешного выполнения производственных заданий недостаточно располагать современными оборудованием, механизмами, приспособлениями, инструментами и квалифицированными рабочими – нужно соответствующим образом организовать труд. Решению этих задач и способствует научная организация труда.
Научная организация труда включает в себя такие элементы, как оборудование учебных мастерских, организация рабочих мест (планировка, освещение) и трудового процесса (рабочая поза, рабочие движения и их элементы), разработка режима труда (темп, ритм), создание оптимальных санитарно – гигиенических (микроклимат, шум, вибрации, освещённость, личная гигиена) и эстетических (цвет окраски, одежда, музыка) условий труда, противопожарные мероприятия и обеспечение безопасности труда.
Окружающая рабочего изо дня в день производственная обстановка оказывает на него и его работу большое влияние. Она может вызвать подъём настроения, активность, желание лучше и больше работать или, наоборот, равнодушие, безразличие и даже уныние, пассивность и нежелание трудиться. Следовательно, нельзя недооценивать производственную обстановку, необходимо правильно использовать этот резерв улучшения качества работы и повышения производительности труда.
Оборудование слесарных мастерских. В слесарных мастерских и на участках располагается оборудование индивидуального и общего пользования. К оборудованию индивидуального пользования относятся верстаки с тисками. К оборудованию общего пользования относятся: сверлильные и простые заточные станке (точильно – шлифовальные); опиловочно – зачистные станки; поверочные и разметочные плиты; винтовой пресс; ножовочный станок; рычажные ножницы; плиты для правки и др.
Слесарный верстак является одним из основных видов оборудования рабочего места для выполнения ручных работ и представляет собой специальный стол, на котором выполняют слесарные работы.

слесарные


Тиски


стуловые













поворотные с параллельными
губками

неповоротные с параллельными губками

с дополнитель-ными губками для труб







Слесарные верстаки бывают одно – и многоместными. Одноместные имеют длину 10001200 мм, ширину 700800 мм, высоту 800900 мм, а многоместные – длину в зависимости от числа работающих, а ширину и высоту – те же, что и одноместные верстаки. Наиболее удобные и более широко применяются одноместные верстаки.










Многоместные слесарные верстаки имеют существенный недостаток: когда один рабочий
выполняет точные работы (разметку, опиливание, шабрение), а другой в это время производит рубку или клёпку, то в результате вибрации верстака нарушается точность работ, выполняемых первым рабочим.
Слесарные тиски представляют собой зажимные приспособления для удерживания обрабатываемой детали в нужном положении. В зависимости отхарактера работы применяют стуловые, с параллельными губками и ручные тиски.
Стуловые тиски получили своё название от способа крепления их на деревянном основании в виде стула, в дальнейшем они были приспособлены для закрепления на верстаках.
Стуловые тиски применяют редко и только для выполнения грубых тяжёлых работ, связанных с применением ударной нагрузки, - при рубке, клёпке, гибке и пр.
Тиски с параллельными губками и ручным приводом выпускают трёх типов:
1 – поворотные, 2 – неповоротные, 3 – инструментальные со свободным ходом передней губки.
Поворотные тиски с параллельными губками могут поворачиваться на угол не менее 60 градусов. Корпус тисков с параллельными губками изготовляют из серого чугуна. Для увеличения срока службы тисков к рабочим частям губок прикрепляют винтами стальные (из инструментальной стали У8) пластины с сетчатой насечкой. Поэтому для зажима обработанной чистой поверхности детали (изделия) рабочие части губок тисков закрывают накладными пластинами (“нагубниками“), изготовленными из мягкой стали, латуни, меди, алюминия, кожи и др.
Размеры слесарных тисков определяются шириной их губок, которая для поворотных тисков составляет 80 и 140мм с наибольшим раскрытием губок 95 и 180мм.
Неповоротные тиски с параллельными губками имеют основание с помощью которого они крепятся болтами к крышке верстака, неподвижную губку и подвижную. Для увеличения срока службы рабочие части губок делают сменными в виде призматических пластинок с сетчатой насечкой из инструментальной стали У8 и прикрепляют к губкам винтами. Ширина губок неповоротных тисков – 80 и 140 мм с наибольшим раскрытием губок 95 и 180 мм.
Тиски с дополнительными губками для труб кроме общего назначения могут быть использованы для закрепления труб благодаря дополнительному призматическому вырезу. Наибольшие диаметры зажимаемых труб составляют 60 , 70 и 140 мм.
При работе на тисках нужно соблюдать следующие правила:
перед началом работы осматривать тиски, обращая особое внимание на прочность их крепления к верстаку;
не выполнять на тисках грубых работ (рубки, правки или гибки) тяжелыми молотками, так как это приводит к быстрому разрушению тисков;
при креплении деталей в тисках не допускать ударов по рычагу, что может привести к срыву резьбы ходового винта или гайки;
по окончании работ очищать тески волосяной щёткой от стружки, грязи и пыли, а направляющие и резьбовые соединения смазывать маслом; разводить губки тисков, так как в сжатом состоянии возникают излишние напряжения в соединении винта и гайки.
Ручные слесарные тиски применяются для закрепления деталей (заготовок) небольших размеров при опиливании либо сверлении, так как их неудобно или опасно держать руками.
Ручные тиски различают трёх типов – шарнирные с коническим креплением и пружинные.
Их изготовляют с шириной губок 36, 40, 50, и 56 мм и раскрытием губок 28, 30, 40, 50 и 55 мм, а для мелких работ – с шириной губок 6, 10, и 16 мм и раскрытием губок 5,5 и 6,5 мм.

Вопрос 2.Общие требования к организации рабочего места слесаря
Одним из основных элементов организации рабочего места является его планировка, при выполнении которой учитывают требования научной организации труда к расположению рабочего места по отношению к другим рабочим местам в мастерской, расположению оборудования, местоположению рабочего и оснастки, размещению инструментов, приспособлений (порядок на рабочем месте).
Расстояния от тары с заготовками и готовой продукцией и оборудования (верстака) до рабочего должны быть такими, чтобы рабочий мог использовать преимущественно движение рук.
При планировке рабочих мест должны учитываться: зоны досягаемости рук в горизонтальной и вертикальной плоскостях; количество сочленений тела, участвующих в движениях.
Наиболее удобная, оптимальная зона определяется полудугой радиусом примерно 300 мм для каждой руки. Максимальная зона досягаемости – 430мм без наклона корпуса и 650 мм – с наклоном корпуса не более чем на 30 градусов для учащегося среднего роста.
Основные требования по соблюдению указанного порядка на рабочих местах состоят в следующем:
всё необходимое для работы должно находиться под рукой, чтобы можно было сразу найти нужный предмет;
инструменты и материалы, которые во время работы требуется чаще, размещают ближе к себе, а применяемые реже – дальше;
все используемые предметы располагают примерно на высоте пояса;
инструменты и приспособления размещают так, чтобы их удобно было брать соответствующей рукой: что берут правой рукой – держат справа, что берут левой – слева;
нельзя класть один предмет на другой или на отделанную поверхность детали;
документацию (чертежи, технологические или инструкционные карты, наряды и др.) держат в удобном для пользования и гарантированном от загрязнения месте;
заготовки и готовые детали хранят так, чтобы они не загромождали проходы и чтобы рабочему не приходилось часто нагибаться, если надо взять или положить заготовку или изделие; лёгкие предметы кладут выше тяжёлых.
Вопрос 3.Режим труда
Научная организация труда на рабочем месте основывается на правильном режиме труда и отдыха, обеспечивающем поддержание высокой работоспособности и здоровье человека. Одним из основных показателей работоспособности является уровень производительности труда.
Работоспособность человека претерпевает значительные изменения на протяжении дня, недели. Она может сохраняться на высоком уровне или, наоборот, быстро снижаться.
В течение рабочего дня работоспособность характеризуется тремя периодами:
1) рабочий “ входит “ в работу (период врабатываемости), постепенно растёт производительность его труда;
2) период устойчивой работоспособности;
3) период появления и нарастания утомления.

Тема 2.2
Цели урока: знакомить учащихся с особенностями пространственной разметки и применяемыми при ней инструментами и приспособлениями; повторить ранее пройденный материал по плоскостной разметки.
Задачи урока:
Образовательная: формировать навыки выполнения пространственной разметки.
Развивающая: развить мыслительные действия в процессе пространственной разметки, политехнический кругозор.
Коррекционная: развитие речи, моторику рук.
Воспитательная: прививать уважение к труду, воспитывать аккуратность в работе.



Методы обучения: словесный, наглядный, практический.

Инструменты и оборудование: заготовка, чертилка, линейка, уголок, кернер, рейсмус, вертикальная линейка.

Ход урока
I. Организационный момент:
1) приветствие учащихся;
2) проверка наличия учащихся на уроке;
3) проверка готовности учащихся к уроку;
4) настрой учащихся на урок.
Тема нашего сегодняшнего занятия: «Пространственная разметка».
на уроке мы повторим ранее изученную тему: «Плоскостная разметка»;
вспомним, какой инструмент применяют при плоскостной разметке;
познакомимся с инструментами и приспособлениями, используемыми при пространственной разметке;
выполним практическую работу по пространственной разметки.





Вопрос 1 Теоретическая часть
1) Разметка
Перед тем как приступить к изучению нового материала, давайте вспомним ранее пройденный материал.
Кто из вас скажет, что такое разметка?
Разметка – это операция нанесения линий и точек на заготовку, предназначенную для обработки.
Давайте вспомним, какой инструмент применяют при разметке (металлическая линейка, слесарный угольник, чертилка, разметочный циркуль, кернер) (рис.1).

Рисунок 1. Инструменты для разметки.
Давайте так же вспомним, в какой последовательности производится подготовка заготовки к разметке. Расположите операции по порядку.
1. Подобрать заготовку по необходимым размерам
2. Очистить металл от грязи, масла, ржавчины
3. Покрытие поверхности заготовки быстросохнущей краской
4. Производится разметка

2) Плоскостная и пространственная разметка
Существует два вида разметок: плоскостная и пространственная.
В чем разница между плоскостной и пространственной разметкой?
Разметка называется плоскостной, когда линии и точки наносятся на плоскость, пространственной когда разметочные линии и точки наносятся на несколько сторон. Такая разметка необходима для изготовления деталей сложной формы. В отличие от плоскостной при выполнении пространственной разметке приходится не просто размечать отдельные плоские поверхности, но и увязывать разметочные линии между собой. Это необходимо для того, чтобы у готовой детали было правильное, заданное расположение всех поверхностей.
Между пространственной и плоскостной разметкой существует тесная связь. Она выражается в общих приёмах нанесения разметочных линий, в проверке и подготовке поверхностей заготовки, накернивании границ. Поэтому надо хорошо знать правила плоскостной разметки, чтобы научиться качественно, выполнять пространственную.
Вопросы:
1. Когда применяется пространственная разметка?
2. В чём отличие пространственной разметки от плоскостной?
3. Что общего имеют пространственная и плоскостная разметки?

3) Инструменты и приспособления для пространственной разметки
При пространственной разметке, помимо инструментов, которые применяют при плоскостной разметке, используют рейсмус, вертикальную линейку (рис. 2).

1 2
Рисунок 2. 1 – вертикальная линейка и установка рейсмуса на заданный размер; 2 – разметочный рейсмус.
Рейсмус служит для нанесения разметочных рисок на заготовке. Он состоит из основания, стойки, иглы (чертилки), хомутика и двух винтов и гайки. По стойке может перемещаться вверх и вниз хомутик с чертилкой и фиксироваться на определённой высоте гайкой.
Вертикальная линейка представляет собой стойку, на которой прикреплена линейка. По такой линейке устанавливают рейсмус на заданный размер. А по угольнику, который вам хорошо знаком, на заготовку наносят вертикальные риски (рис.3). Все операции пространственной разметки выполняют на разметочных плитах.


Рисунок 3. Нанесение вертикальных рисок по угольнику.
Вопросы:
1. Каким инструментом выполняют пространственную разметку?
2. Для чего служат рейсмус и вертикальная линейка?
3. На чем выполняют операции пространственной разметки?

4) Приёмы пространственной разметки
Заготовку устанавливают на разметочную плиту выбранной базой и выверяют положение заготовки относительно плоскости плиты угольником (рис. 4). Разметку начинают с нанесения основных центровых линий (осевых), а затем уже от них размечают все остальные.
При пространственной разметке заготовки на неё наносят горизонтальные, вертикальные и наклонные риски. Наклонные риски проводят приёмами уже
известной вам плоскостной разметки, т. е. по линейке и угольнику.

Рисунок 4. Выверка положения заготовки относительно плиты.
Нанесение горизонтальных рисок рейсмусом. Установленный на заданный размер рейсмус перемещают по плоскости разметочной плиты, слегка прижимая к ней основание инструмента (рис. 5). Концом чертилки проводят на заготовке риску.

Рисунок 5. Нанесение горизонтальной риски рейсмусом.
Нажим иглы на поверхность заготовки должен быть равномерным. Риски нужно проводить только один раз. Не меняя положения заготовки, проводят столько горизонтальных рисок, сколько необходимо по чертежу, регулируя лишь высоту иглы рейсмуса.
Нанесение вертикальных рисок. Эту операцию можно выполнять с помощью угольника с полкой или рейсмуса. Во втором случае заготовку надо повернуть на 90°. Поворот заготовки называют перекантовкой. Но не забывайте, что так можно поступать лишь в том случае, если поверхность, на которую ставят заготовку, выверена и тоже является базой разметки. На перекантованной на 90° заготовке наносят все вертикальные риски, которые в этом положении являются параллельными плоскости плиты. Таким образом, при одной установке рейсмуса, перекантовывая заготовку, можно проводить горизонтальные и вертикальные риски.
Разметка отверстий, наклонных рисок, закруглений выполняется в том же порядке, как и при плоскостной разметке. Наклонные линии проводят чертилкой по линейке, закругления циркулем. Границы детали на заготовке накернивают.
Запомните!  От точности установки иглы рейсмуса по линейке зависит качество разметки.
Вопросы:
1. Какой поверхностью заготовку устанавливают на плиту?
2. Какие риски наносят на заготовке вначале?
3. Какие риски наносят при помощи угольника с колодкой?
4. Можно ли нанести вертикальные риски рейсмусом?

III. Практическая часть
Организация рабочего места
Учащиеся выполняют задание каждый на своём рабочем месте (слесарный верстак). 
Вводный инструктаж
Сегодня на уроке нам с вами предстоит выполнить практическую работу по выполнению пространственной разметке. Работа по выполнению разметки требует определенных знаний, умений. Ранее мы выполняли плоскостную разметку.
Текущий инструктаж
Самостоятельное выполнение учащимися практического задания. Текущие наблюдения учителем последовательности выполнения пространственной разметки и соблюдения правил безопасности труда. Ответы на возникающие вопросы в процессе работы. Проверка качества выполненной работы.

Возможные ошибки учащихся:
1. Не правильно выбрана установочная база.
2. Не правильно выверено положение заготовки относительно плоскости плиты угольником.
3. Риски проводились несколько раз.
4. Нажим иглы на поверхность заготовки не равномерный.
5. Не правильная перекантовка.

IV. Итоговая часть.

Оценка результатов работы учащихся. Разбор допущенных в процессе выполнения практической работы ошибок и анализ причин, их вызвавших. Разъяснение возможностей применения полученных знаний, навыков и умений в общественно полезном труде.
Вопрос 2
Цель урока:
Образовательная: научить учащихся пользоваться слесарным инструментом и правильно выполнять операцию
Развивающая: формирование навыков работы учащихся при выполнении операции «рубка листового металла по губкам тисков и на плите».
Воспитательная: воспитание внимательности, ответственности, трудовой дисциплины.

Материально – техническое обеспечение урока:

Слесарный верстак
Инструкционная карта
Карточки - задания
Учебный элемент 01 – 14
Зубило
Молоток
Кернер
Предохранительный щиток
Защитные очки
!0. Плакат «рубка металла»

Ход урока

I Организационная часть урока – 5 мин.

Доклад дежурного о наличии учащихся на занятии и отметка в журнале.
Внешний вид учащихся и подготовка к уроку.

II Вводный инструктаж – 40 мин.

2.1) Сообщение темы и цели урока.
2.2) Устный опрос учащихся по вопросам пройденной темы:
- назначение операция «разметка»
- инструмент и материалы, применяемые при «разметки»
- подготовка заготовки
- последовательность нанесения рисок
- деление окружности на равные части
- накернивание углублений
2.3) Индивидуальная работа учащихся с контрольными карточками (Цапов И.; Тихонин Д.)
2.4) Объяснение нового материала с практическим показом.
Объяснение проводится в виде лекции, сопровождаемой практическим показом
и записями отдельных моментов:
- назначение операции «рубка металла»
- применение операции «рубка»
- инструмент и приспособления, применяемые при работе
- техника «рубки»
- приемы «рубки» (разрубание металла, вырубка заготовок из листового металла)
- техника безопасности при «рубке» металла
2.5) Закрепление нового материала путем опроса учащихся:
- техника «рубки»
- приемы «рубки»
- техника безопасности при выполнении операций
2.6) Задания на урок:
а) Изучить инструкционную карту
б) Выполнить рубку листового металла по разметочным линиям по губкам тисков
в) Выполнить вырубку заготовок из листового металла
III Самостоятельная работа учащихся и текущее инструктирование – 320 мин.
Слежу, чтобы учащиеся организованно приступили к работе, раздаю инструмент и материалы для работы. Постоянно делаю обходы рабочих мест учащихся с целью оказания им практической помощи при выполнении задания.
Во время обхода рабочих мест слежу за соблюдением правил т/б, за порядком на рабочих местах, за правильным выполнением рубки металла, за умением учащихся пользоваться инструментом.
При обнаружении часто встречающихся ошибок дополнительно провожу групповой инструктаж.
Особое внимание уделяю работе учащихся Шитому С.; Можаеву А.; Попкову Е.
Выполнив рубку металла по разметочным рискам по губкам тисков, учащиеся приступают к вырубке заготовок из листового металла.
Принимаю и оцениваю работы учащихся.
Сдача инструмента и рабочих мест.
IV Заключительный инструктаж – 20 мин.
Краткий анализ урока:
Достигнутые успехи (усвоение нового материала)
Допущенные ошибки (разбор типичных ошибок, состояние трудовой дисциплины на уроке, соблюдение правил т/б).
Выставляю оценки учащимся, анализируют их, отмечаю учащихся наиболее успешно справившихся с заданием.
Задание на дом: Конспект в тетради Н.И. Макиенко «Слесарное дело» Стр. 176 – 192.



Рубка металла

Рубка- слесарная операция, при которой с помощью режущего инструмента (зубила) и ударного инструмента (слесарного молотка) с заготовки или детали удаляются лишние слои металла или заготовка разрубается на части. Рубка производится в тех случаях, когда по условиям производства не требуется высокая точность обработки.
Рубка применяется для удаления (срубания) с заготовка больших неровностей, снятия твердой корки, окалины, острых углов кромок, для вырубания шпоночных пазов, срубания головок заклепок при их удалении.


Инструменты и приспособления, применяемые при рубке:

1.Слесарное зубило - металлический стержень, изготавливают из инструментальной углеродистой стали. Зубило состоит из трех частей: рабочей, средней и ударной.
Рабочая часть представляет собой стержень с клиновидной режущей частью на конце, заточенной под определенным углом.
Ударная часть сделана суживающейся кверху, вершина ее закруглена. За среднюю часть зубила держат при рубке.
Зубило бывают длинной 100,125,160,200 мм.
Ширина режущей кромки равна 5,10,16,20 мм.
2. Крейцмейсель - предназначен для вырубания узких канавок, шпоночных пазов.
Отличаются от зубила более узкой режущей кромкой.
3. Слесарный молоток- с квадратным и круглым бойком. Для каждого вида работ подбирают молоток разной массой.
4. Слесарный верстак - для закрепления заготовки для обработки.


Техника рубки

Зубило берут в левую руку за среднюю часть на расстоянии 15-20 мм от конца ударной части. Удары наносят правой рукой. Левая рука только держит зубило в определенном положении, сильно сжимать в руке зубило не надо. Молоток берут правой рукой за ручку на расстоянии 15-30 мм от конца, обхватывая четырьмя пальцами и прижимая к ладони, большой палец накладывая на указательный, крепко сжимая всеми пальцами. Все пальцы остаются в таком положении при замахе и при ударе.
Этот способ называется «нанесение кистевого удара без разжатия пальцев». Также существуют и другие виды ударов6 «нанесение с разжатием пальцев», «кистевой удар», «локтевой удар» и «плечевой удар». Сила удара должна соответствовать характеру работы, а также массе молотка (чем тяжелее молоток, тем сильнее удар).
Разрубание металла. При разрубании металла зубило устанавливает вертикально. Листовой металл толщиной до 2 мм обычно разрубают с одного удара, а металл более 2 мм надрубают примерно на половину толщины с обеих сторон, а затем ломают, перегибая его поочередно в одну и другую стороны.
Вырубка заготовок из листового металла. После разметки контура изготовляемой детали заготовку кладут на плиту и производят вырубку (не по изготовляемой разметки, а отступив от нее 2-3 мм). Зубило устанавливаем наклонно так, чтобы лезвие было направлено вдоль разметочной линии, зубилу предаем вертикальное положение наносим молотком легкие удары, надрубая контур. Затем рубим по контуру нанося более сильные удары. При перестановке зубила часть лезвия оставляют в порубленной канавке, а зубило из наклонного положения опять переводят вертикальное и наносим следующий удар.

Рубка по разметочным рискам.

На заготовку предварительно наносим риски на заданном расстоянии, а на торцах делаем скосы (фаски под углом 450), которые облегчают установку зубила и предупреждают откалывания края при рубке хрупких материалов. Заготовку зажимают в тисках так, чтобы были видны разметочные риски. Рубят строго по разметочным рискам. Первый удар наносят при горизонтальном положении зубила, дальнейшую рубку при на клоне зубила 25-30 градусах.





Инструкционная карта

Тема: Рубка металла по разметочным рисками на уровне губок тисков.
Цель: Научиться пользоваться инструментом, приемам закрепления деталей в тисках, разрубать и порубать заготовки, технике нанесения ударов.

Материально- техническое оснащение урока:

Слесарный верстак, тренировочные приспособления, слесарный молоток, зубило, заготовки металла с разметкой.
Порядок выполнения работы
Изучить инструкционную карту.
Зажать и выверить заготовку в тисках так, чтобы разметочная риска была параллельна губкам тисков и выше на размер части заготовки, уходящей в стружку.
Левой рукой взять зубило за среднюю часть на расстоянии 20-25 мм. от конца ударной части; сильно сжимать зубило не надо, его нужно только держать и направлять в определенное положение по месту рубки.
Молоток взять правой рукой за ручку на расстоянии 15- 30мм. от ее конца; ручку обхватить четырьмя пальцами и прижать к ладони;
большой палец наложить на указательный, а все пальцы крепко сжать.

Принять правильную рабочую позу.
Рубку выполнять по горизонтальным рискам.
Удары должны быть меткими (приходиться прямо по вершине закругленной части зубила).
Разрубание металла на плите
Разместить мелом места разрубания с обеих сторон заготовки металла.
Установить заготовку на плите.
Установить зубило вертикально на риску и нанести удары мо


Перегибая заготовку в разные стороны, осторожно переломить ее на ребре плиты или в тисках.
Проверить правильность выполнения задания.
Сдать работу на проверку.


Техника безопасности при работе

При выполнении работы быть внимательным, не отвлекаться посторонними делами и не отвлекать других.
Внимательно изучить содержание работы, а также безопасные приемы ее выполнения.
Запрещается работать неисправным и неправильно заточенным инструментом.
Пользоваться только исправным инструментом.
Рукоятка слесарного молотка должна быть хорошо закреплена и не иметь чистую гладкую поверхность.
Зубило не должно иметь косых и сбитых затылков, трещин и заусенцев; боковые грани не должны иметь острых ребер.
Следить за тем, чтобы обрубаемые куски металла отлетали в сторону.
Не удалять стружку с обрубленной поверхности и плиты руками, пользоваться щеткой.
В случае ранения или недомогания прекратить работу, известить мастера и обраться в медпункт.
Критерии оценки качества при выполнении задания

Оценки
Показатели

5
Оценка рубка металла выполнения по всем требовании

4
Рубка не по разметочной линии на 1 мм

3
Рубка не по разметочной линии более 1мм

2
Нарушение правил т/б














Контрольная карточка – задания

I Письменно ответить на вопросы:

Назначения операции «разметка»
Инструмент, применяемый при «разметке»
Последовательность нанесения разметочных линий
Техника безопасности при «разметке»


II Произведите на бумаге деление окружностей части:
- на три равные части
- на восемь равных частей.



Вопрос 3
Опиливание металла. Виды и назначение напильников".
Цель: Познакомить учащихся со слесарной операцией опиливание.
Задачи:
Образовательные 
Ознакомление учащихся с операцией опиливание.
Обучение  приемам работы с напильниками.
Формирование навыков  по технике безопасности при работе с напильником.
Развивающие 
Развитие глазомера.
Формирование координации движения при приемах работы с напильником.
Развитие самостоятельности и творческих способностей.
Воспитательные 
Воспитание трудолюбия,  ответственности, бережного отношения  к инструментам и оборудованию.
Методы проведения занятия: беседа; проблемная ситуация; демонстрация; работа с пособием; инструктаж; практическая работа.
Объект работы: заготовка для изделия “Петля”.
Оснащение занятия: компьютер, проектор, плакаты “Опиливание”, карточки для рабочей тетради, карточки с кроссвордом, технологическая карта на изготовление изделия, слесарные тиски, инструменты, образец изготовляемой детали.
Ход урока
1. Организационная часть: контроль посещаемости, проверка рабочей одежды и готовности к занятию (дневник, рабочая тетрадь, карандаш, ластик, линейка).
2. Вводная часть: 
“Во все времена заслуженным уважением пользовались мастера, заставляющие металл служить людям. Одни из этих людей – слесари, название профессии которых пошло от немецкого слова “шлоссер” - замочник (демонстрация рисунка)
Мы с вами уже познакомились с некоторыми необходимыми для работы слесаря моментами: с технологической картой и операцией разметки заготовок из сортового проката, пилением металла ножовкой,резкой ножницами и рубкой металла на плите и в тисках”.
3. Актуализация и проверка знания учащимися ранее изученного учебного материала: “Давайте вспомним, что мы с вами изучали на прошлом уроке»
  Вопросы для повторения:
- Что такое металлы, дайте определение и назовите отличительные признаки металлов от неметаллов.
- Назовите на какие две группы делятся все металлы и сплавы.
-Какие механические свойства металлов вы знаете, которые мы должны учитывать при их обработке.
-Назовите инструменты для разметки и ручной обработки металлов.
-Расскажите правила техники безопасности при ручной обработке металлов.
На прошлых уроках мы научились пилить, резать, сверлить, рубить металл . Как вы помните, после всех этих операций, на заготовках образовывалось очень много дефектов- это вмятины, заусенцы, шероховатость, неровные острые края. Как вы думаете какую операцию с заготовкой мы должны  произвести после всех этих видов обработки материала? В 5 классе вы уже работали с этим инструментом, когда обрабатывали древесину. Выслушиваем ответы учащихся.
Таким образом, мы подошли с вами к операции “опиливание”. Её изучением мы и займёмся на этом уроке.
Слайд №1  Запишите тему сегодняшнего урока.
Слайд №2  Цели и задачи нашего урока.
   
Прежде всего, мы должны знать, что такое опиливание.  
Слайд №3
 А опиливание - это операция по снятию слоя материала с заготовки (запись определения в тетрадь, с контролем по компьютеру).
 Различают начальное (черновое, драчёвое) и окончательное (отделочное, чистовое) опиливание .(Слайд №4) Основным инструментом для опиливания является напильник, у которого различают следующие элементы (учащиеся получают распечатанный рисунок и подклеивают его в тетрадь,  рядом подписывают элементы с контролем по компьютеру).
 Слайд №5   
  По профилю рабочей части напильники разделяются на (учащиеся получают распечатанный рисунок и подклеивают его в тетрадь, рядом подписывают названия напильников с контролем по компьютеру и рассматривают напильники у себя на рабочем месте).
Слайды №6 и №7
1. Плоские напильники применяются для опиливания наружных или внутренних плоских поверхностей. У напильника только одно ребро имеет насечку, это позволяет опиливать одну плоскость и не портить другую, сопряженную с ней под углом 90°.
2. Квадратные напильники используют для распиливания квадратных, прямоугольных и многоугольных отверстий, а также для опиливания узких плоских поверхностей.
3. Трехгранные напильники служат для опиливания острых углов как с внешней стороны детали, так и в пазах, отверстиях и канавках.
4. Полукруглые напильники применяются для выпиливания закруглений в углах, пазах сложного профиля, а также углов менее 60°. Плоской стороной опиливают поверхности, а полукруглой -вогнутые (полукруглые) выемки.
5. Круглые напильники используются для распиливания круглых или овальных отверстий и вогнутых поверхностей.
6. Ромбические напильники применяются для опиливания зубьев шестерён, зубчатых дисков и звёздочек, а также для зачистки заусенцев с зубьев этих деталей после обработки их на станках.
7. Ножовочные напильники служат для опиливания внутренних углов, зубьев шестерён, клиновидных канавок, узких пазов, плоскостей в трёхгранных, квадратных и прямоугольных отверстиях.
По длине рабочей части напильники бывают 8 номеров (учащиеся получают распечатанную таблицу и подклеивают её в тетрадь, с контролем по компьютеру)
Слайд №8
На рабочей части любого напильника нанесена насечка, которая бывает одинарной, двойной и рашпильной (рисунок вклеить в тетрадь).
Слайды №9,10,11
1. Напильники с одинарной насечкой применяют при опиливании мягких материалов (латуни, цинка, алюминия, бронзы, меди и т.п.). Кроме того, такие напильники используют для заточки пил, а также для обработки дерева. Одинарная насечка наносится под углом 70-80° к оси напильника.
2. Напильники с двойной  насечкой применяют для опиливания стали, чугуна и других твердых материалов. В таких напильниках одна насечка называется нижней, или основной, а другая- верхней, или вспомогательной. Нижняя насечка делается под углом 55°, а верхняя- под углом 70-80° к оси напильника.
3.  Рашпильная насечка выполнена в виде расположенных в шахматном порядке пирамидальных выступов и канавок, образующих сравнительно крупные и редкие зубья. Напильники с такой насечкой применяются для опиливания свинца, цинка, а также кожи, дерева, резины и каучука.
По величине зубьев насечки и их числу на 10 мм длины рабочей части различают драчёвые, личные и бархатные напильники (учащиеся получают распечатанную таблицу и подклеивают её в тетрадь, с контролем по компьютеру).
Слайд №12,13
Слесарные напильники делятся на 6 классов:
0;1- драчёвые напильники, у которых на 1 см длины приходится 5-13 зубьев (крупная насечка). Поэтому их применяют при грубой обработке, когда требуется снять большой слой материала. Такие напильники за один ход снимают слой толщиной до 0,1мм и дают точность обработки 0,1-0,15 мм.
2;3-личные напильники, у которых на 1 см длины приходится 13-25 зубьев (средняя насечка). Личные напильники применяют после того, как основной слой материала уже снят. Для обработки личным напильником обычно оставляется припуск не более 0,3 мм. Личной напильник снимает слой толщиной до 0,08мм, при этом достигается довольно высокая точность обработки-0,05мм.
4;5- бархатные напильники с числом зубьев на 1см длины 25-80 (самая мелкая насечка). Их применяют только для самой точной отделки, подгонки, доводки деталей и шлифования поверхностей. Эти напильники снимают очень небольшой слой металла и дают высокую точность обработки-0,01-0,05 мм.
Приёмы опиливания
Для выполнения опиливания заготовку закрепляют в тисках (в нагубниках) так, чтобы она выступала над уровнем губок на 8 – 10 мм.
 В зависимости от того, какой вид опиливания будет выполняться – черновое, чистовое или отделочное, выбирается соответствующий напильник: драчёвый, личной или бархатный. Длина напильника должна позволять совершать рабочие движения опиливания.
 Большое значение имеет рабочая поза при опиливании.
Слайды №14,15,16,17,18
  Нужно встать вполоборота к тискам, левую ногу ставят на полшага вперёд и влево (рис.В). Высота тисков должна быть такой, чтобы при наложении напильника правой рукой на губки тисков в локтевом сгибе образовался прямой угол (рис.А).
Важное значение имеет правильная хватка инструмента (рис.С, D). При опиливании напильник берут правой рукой за ручку, при этом закруглённый конец её должен упираться в ладонь, большой палец располагаться сверху и вдоль ручки, а остальные пальцы охватывают ручку напильника снизу. Ладонь левой руки накладывают почти поперёк напильника на расстоянии 20 – 30 мм от края его носка (рис.С).
Слайд №15
Чтобы напильник срезал стружку, его нужно при движении прижимать к обрабатываемой поверхности обеими руками. При этом усилия нажима на напильник правой и левой рукой должны быть различны. При движении напильника вперёд (рабочий ход) постепенно увеличивают вначале небольшой нажим на ручку правой рукой и одновременно уменьшают сильный вначале нажим левой руки на носок напильника. Движение напильника назад (холостой ход) осуществляют без нажима. Наиболее рациональной скоростью трудовых движений или темпом опиливания считается 40 – 60 двойных (рабочий плюс холостой) ходов в минуту.
При обработке заготовок приходится опиливать узкие и широкие плоские поверхности. Для обработки узких плоскостей применяют поперечное и продольное опиливание. При поперечном опиливании  (стр98, рис.74а) за один ход напильника снимается больший слой металла, чем при продольном (стр98, рис.74б).  Однако положение напильника неустойчиво и трудно получить ровную плоскость. Неустойчивость напильника приводит к тому, что на краях заготовки образуются так называемые «завалы» (закругление края заготовки). Продольное опиливание создаёт лучшую опору для напильника, что практически исключает «завалы», но увеличивает время обработки.
 Опиливание широких поверхностей ведут перекрёстным способом (стр98, рис.74в). При рабочем ходе напильника его зубья срезают небольшие слои металла и оставляют на поверхности заготовки сетку – следы в виде перекрещивающихся рисок. Там, где поверхность не ровная, эта сетка не образуется.
Ну и остается, это круговое опиливание (стр98, рис.74г). Такое опиливание применяют для снятия небольших припусков при окончательной отделки поверхности.
 Качество опиливания плоских поверхностей проверяют на просвет с помощью линейки, прикладывая её вдоль, поперёк и с угла на угол.
Слайд №19,20
 Просвет должен быть одинаковым. Правильность полученного угла проверяют угольником.
Надфили - это небольших размеров напильники, применяемые для опиливания поверхностей малых площадей.
Слайд
При опиливании мелких деталей или в труднодоступных местах применяют надфили. Они применяются при изготовлении инструментов и штампов, используются часовыми мастерами и слесарями, ремонтирующими замки, ключи и т.д. Выпускаются надфили с 20, 32,40, 63, 80 и 112 насечками на 10 мм. По форме поперечного сечения надфили, как и напильники, бывают:  плоские, квадратные, трёхгранные, полукруглые, овальные, ромбические. Надфили имеют на рукоятке номера насечки: №1-20-40; №2-28-56; №3,4 и 5 -40-112 насечек на 10мм длины.
Возможный брак при опиливании
Слайд №21
1. Неровности опиленных поверхностей и «завалы» краёв заготовки возникают тогда, когда не соблюдаются усилия нажима на напильник левой и правой рукой.
 2. Вмятины и повреждения происходят из-за закрепления заготовки без нагубников.
 3. Неточность размеров опиленной поверхности – результат неточности измерений или невнимательности.
 4. Задиры и грубые царапины возникают при работе тупым (нужно заменить) или забитым опилками напильником (нужно почистить). 
5. Практическая работа: Прежде чем мы перейдём к практической работе, давайте сначала изучим  правила ТБ при работе с напильником.
Слайды №22,23
Слайд №24
  “Приступаем к практической работе (во время работы делаются контрольные обходы рабочих мест с целью проверки правильных приёмов работы, обращается внимание учащихся на допущенные ошибки)”.
Практическая работа №21 « Опиливание металлической заготовки напильником».
Выправьте металлические заготовки на правильной плите и надёжно закрепить их в тисках.
Выберите напильник для работы.
Опилите наружные поверхности заготовок напильником.
Проверьте при помощи линейки и слесарного угольника качество полученных поверхностей.
Организационно-заключительная часть: анализ характерных ошибок и их причин, обращение учащихся на изготовленные ими детали, сообщение оценки работы каждого учащегося, обращение к теме урока (“Что нового узнали и чему научились?”), повторение основных моментов операции “опиливание” при помощи кроссворда (проецирование на экран) и контрольных вопросов
Вопросы для контроля усвоения материала:
Сейчас вы получите кроссворд на тему опиливания попробуйте его решить.
1. Какой способ обработки металла называется опиливанием?
2. В каких случаях применяют опиливание металла?
       3. Какие бывают виды насечек для образования зубьев напильников?                                
4. Из какого материала изготовляют напильники?
5. На какие группы делят напильники по их назначению?
6. Что такое надфили и для чего они служат?
7. Каковы общие правила обращения и ухода за напильниками?
8. Какова техника выполнения приемов опиливания?
9. Какие механизированные инструменты применяются при опиливании металла?
10. Какие возможны виды брака при опиливании и в чем их причины?
11. Какие правила техники безопасности надо соблюдать при опиливании металлов?
Слайд №25

 Вопрос 4
«Сверление отверстий, чистовая обработка отверстий (развертывание)»
Тема урока: Сверление отверстий.
 
Цель урока: Освоение и применение на уроке производственного обучения общекультурных и профессиональных компетенций ПК 1.2., ОК 1., ОК 5., ОК 6.
Освоить приемы, навыки студентами при сверлении и развёртывании отверстий.
 
Учебно-воспитательная цель:  Бережное отношение к станкам и инструменту экономному использованию электроэнергии. Экономить материалы и рабочее время. Аккуратности внимательности в работе. Правильной организации рабочего места.
 
Материально-техническое оснащение урока: Плакаты, технологические карты, образцы, заготовки, ручная дрель, электродрель, сверлильные станки, измерительный инструмент, набор сверл и зенковок, зенкеров, развертки и приспособления.
 
Ход урока:
1.      Вводный групповой инструктаж         50 мин.
 
а)      проверка знаний по пройденному материалу ,и освоению общих и профессиональных компетенций.                                                                                  15 мин.
1. Значение сверление металла.
2. Оборудования для сверления металла.
3. Инструмент и приспособления для сверления металла.
4. Значение зенкования отверстий.
5. Подбор свёрл и зенковок .
6. Правила Т.Б. при сверлении и зенковании металла.
 
б)     объяснения учащимся нового материала              30 мин.
 1. Значение зенкерования и развёртывания отверстий.
 2. Оборудования для зенкерования и развёртывания отверстий.
 3. Инструмент и приспособления для  зенкерования и развёртывания отверстий.
 4. Подбор зенкеров и разверток .
 5. Правила Т.Б. при сверлении, зенковании, зенкеровании и развёртывании отверстий.
 
Сверлением называется - образованием снятием стружки отверстием в сплошном материале с помощью режущего инструмента - сверла, совершающего вращательное и поступательное движение относительно своей оси.
Сверление применяется - для получения невысокой степени точности и
шероховатости - под болты, заклейки, шпильки. т.д.
Развертыванием называется - увеличением размера отверстия в сплошном материале.
Сверла разделяются - на спиральные, с прямыми канавками, перовые для глубокого, кольцевого сверления и центровочные. Сверла изготавливают из быстрорежущих, легированных и углеродистых сталей.
Для сверления отверстий применяют спиральные сверла и реже специальные. Сверло состоит из рабочей (режущей) части цилиндрической формы и хвостовика Канавки служат - для выхода стружки. От направления винтовых канавок сверла подразделяют на правые и левые. Движение сверла происходит против хода и по ходу часовой стрелки. Левые редко применяют. Хвостовики у спиральных сверл могут быть коническими и цилиндрическими.
 
Конические хвостовики - сверла ф 6-80мм.
Цилиндрические - сверла ф до 20мм (патрон).
Комбинированные сверла- сверло- зенковка, сверло - развертка, сверло-метчик.
При сверление применяют охлаждающую жидкость - мыльная эмульсия сурепное масло, смесь керосин с касторовым маслом.
Затупившее сверла быстро нагревается, (пережог сверла) определяют по звуку и нагреву,
Заточку_сверла  -  под углом 60° плавным движением правой руки поворачивают вокруг своей оси не отнимая сверло от круга. Заточку ведут с охлаждением (водно-содовый) раствор и доводят- на бруске. Сверление производится в основном на сверлильных станках.
Ручная дрель, применяется дня сверления отверстий ф до 10мм.
Электродрель и пневмодрель бывает легкого, среднего Ф до 15мм и тяжелого типа до 30мм.
На сверлильных станках  выполняют следующие работы:
Сверление сквозных и глухих отверстий.
Рассверливание отверстий.
3.Зенкование - цилиндрических и конических углублений фасок. 4.3енкерование - класс шероховатости отверстий.
5.Развертывание - точности шероховатости отверстий.
6. Нарезание внутренней резьбы метчиком.
Сверлильные станки делятся на три группы универсальные (общего назначения). специализированные и специальные. К универсальным относится: вертикально-сверлильные и радиально - сверлильные станки. Шпиндель расположен вертикально или горизонтально.
Универсальный вертикально - сверлильный станок состоит:
1.- фундаментная плита; 2- колонка:
3.- стол; 4- шпиндельная бабка (внутри коробка подач и скоростей вращения шпинделя.)
5 - шпиндель, 6 - .электродвигатель,
7 - рукоятка подачи сверла.
Настольный вертикально - сверлильный станок 2М 112 предназначен для сверления отверстий Ф не более 12мм в небольших деталях.
Процесс сверления - главным, рабочим это вращательное движение и поступательное вдоль оси сверла называется движением подачи.
Для обеспечения точности при сверлении, детали закрепляют прочно на столе в тисках или других приспособлений.
Скорость резания - зависит от (детали, марки, диаметра отверстия, заточки сверла, подачи глубины и охлаждения сверла)
При сверлении различают сквозные и глухие неполные отверстия.
Сверление по разметке (наносят осевые риски и контуру будущего отверстия) -
кернером.
Сверление осуществляют в два приема (пробное и окончательное)
Зенкование. это процесс обработки специальным инструментом цилиндрических и конических углублений и фасок отверстий под болты, винты и заклепок.
Зенковки имеют зубья на торце и подразделяют на цилиндрические и конические и состоит: израбочей части и хвостовика
Безопасные условия труда при работе ЭЛ дрелью и на сверлильных станках.
ЭЛ дрелью работать только в резиновых перчатках и калошах или резиновый коврик под ногами.
1 .Перед включением электродрели сначала надо убедится в исправности проводки и изоляции, а также соответствует напряжение в сети для данной электродрели.
2.Включатъ электродрель при вынутом из отверстия сверла, а снимать сверло из патрона после выключения.
3.Переоднчески наблюдать за работой щеток электродвигателя при искрении или запаха или остановки нужно электродрель заменить.
При работе на сверлильных станках.
1.Правильно устанавливать и закреплять детали и заготовки на столе.
2.Не оставлять ключа в патроне после замены сверла.
З.Не браться за вращающийся шпиндель и режущий инструмент.
4.Не вынимать рукой сломанный режущий инструмент из отверстия.
З.Не нажимать сильно на рычаг подачи при сверлении (сверла малого ф).
б.Подкладывать деревянную подкладку на стол при смене патрона или сверла
7.Пользоваться специальным ключом или клином для удаления патрона, втулки, сверла из шпинделя.
8.Постоянно следить за исправностью режущего инструмента и устройство крепления заготовок.
9.Не работать на станках в рукавицах.
10.Не передавать и не принимать каких либо предметов через работающий станок.
 Обязательно останавливать станок в случае:
1 .Ухода от станка даже на короткое время, прекращения работы.
2.Обнаружение неисправности в станке, приспособлениях, режущего инструмента.
3.Смазывание станка
4.Установки или смены приспособлений и другое.
5.Уборка станка, рабочего места и стружки с инструмента, патрона и заготовки.
в) закрепление материала по вводному инструктажу 5 мин.
Освоение сверления на уроке ,где можно применить сверление, зенкование, зенкерование  при ремонте автомобиля?
Как организовать рабочее место у сверлильного станка ,какие правила техники безопасности должны соблюдаться при сверлении?
Как просверлить на сверлильном станке отверстие диаметром 6 мм в стальной детали при ручной подаче сверла? На какую примерно частоту вращения при этом следует настроить станок?
3. Почему при сверлении на сверлильном станке его нужно вначале пустить на холостом ходу, а затем подводить сверло к детали?
4. Определить, руководствуясь таблицами, оптимальные режимы работы сверлильного станка (п  частота вращения, подача) по следующим данным: материал детали сталь твердостью 1-IB 180; сверло диаметром 10 мм из быстрорежущей стали Р9.
5. В какой последовательности сверлить по разметке сквозные отверстия в детали на сверлильном станке при механической подаче сверла?
Почему отверстие большого диаметра (10 мм и более) сверлят за два рабочих хода?
Как проконтролировать глубину сверления на станке глухого отверстия, применяя для этого:
а) глубиномер штангенциркуля?
б) измерительную линейку сверлильного станка?
в) упор станка?
г) отметку на шпиндельной втулке станка?
л) упорное кольцо, устанавливаемое на сверло?
8. Каковы причины «увода» сверла в сторону при сверлении? Как избежать этого?
9. Почему сверло иногда скрипит при сверлении? Как этого избежать? Чем объяснить сильное разогревание стружки и сверла при сверлении?
Как просверлить на сверлильном станке отверстие в детали, применяя, кондуктор?
Каковы причины, задирав на поверхности просверленного отверстия?
Почему чугун сверлят без смазывающе-охлаждающей жидкости?
Каковы основные причины поломки сверл при сверлении?
Какие правила безопасности труда необходимо соблюдать при сверлении на сверлильном станке?
Как просверлить отверстие сверлильной машиной:
а) легкого типа?
б) среднего типа?
16. Какие правила безопасно труда нужно соблюдать при сверлении отверстий сверлильной машиной:
а) электрической?
б) пневматической?
Каковы основные правила заточки спирального сверла?
Каким требованиям должно удовлетворять правильно заточенное сверло?
19. Какие правила безопасности нужно соблюдать при заточке сверл?
2. Самостоятельная работа учащихся и текущий инструктаж (целевые обходы рабочих мест). 4 час.
Просверлить и обработать отверстие диаметром 12мм.
Проверка соблюдения правил техники безопасности.
Целевой обход рабочих мест студентов с целью оказания практической помощи в освоении приемов сверления, зенкования, зенкерования.
Оказание практической помощи в определении качества выполненного задания .
3.Уборка рабочих мест.
1. Студенты производят уборку рабочих мест, сдают инструменты и выполненные работы.
4.Заключительный инструктаж. 10 мин
Подведение итогов работы студентами за урок .
Отметить работы лучших студентов.
 Разбор допущенных ошибок, и способы их устранения.
Ответить на вопросы студентов.
Выставить оценки в журнал.
5. Задание на дом.
Ознакомление с материалом следующего урока, повторить тему «Сверление, зенкование, зенкерование и развёртывание отверстий.».  Учебник «Слесарное дело» автор Скакун В.А.
Тема 2.3
Тема: Общие сведения о соединениях деталей
Тип урока: урок изучения и  закрепления новых знаний.
Цель:
формирование понятий о сборочных чертежах, о соединениях деталей в механизмах и машинах.
Задачи:
Познавательные:
познакомить с разнообразными типами соединений деталей и узлов в машинах и механизмах;
дать понятия стандартных деталей и взаимозаменяемости.
сформировать ИКТ компетентность учащихся

образовательные
Освоить основные отличия разъёмных и неразъемных соединений деталей машин.
Научить визуально различать типы соединений .
Выработать навык чтения сборочных чертежей, содержащих стандартные детали.
Развивающие:
способствовать развитию технического , образного и логического мышления;
создать условия для развития творческих способностей учащихся;
стимулировать мыслительную и творческую деятельность учащихся на уроке.
развить умения работы со справочным материалом.


Воспитательные:
создать условия для формирования и развития эстетического вкуса
развитие активной жизненной позиции;
привитие умения слушать человека, быть тактичными с окружающими людьми

Формирование УУД:
-личностные
-регулятивные
-коммуникативные
- познавательные
Используемые методы и приёмы: электронные образовательные ресурсы, презентация
Планируемые результаты:
Учащиеся должны усвоить:
-сущность понятия сборочный чертеж;
- необходимость применения стандартных деталей для осуществления взаимозаменяемости
-виды разъёмных и неразъёмных соединений;
Учащиеся должны уметь:
-визуально различать типы соединений;
-читать чертежи разъёмных и неразъёмных соединений
Формы работы: фронтальная, коллективная, групповая.
Используемые технологии: проблемно-диалогическая и личностно-ориентированная
технологии обучения, ИКТ.

Оборудование: мультимедийное, раздаточный материал (карточки с изображением различных типов соединения), тетради в клетку, ТМ карандаши, ластики, линейки.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА УРОКА


Этапы урока
Деятельность учителя
Деятельность учащихся


Организационный момент.
Проверка готовности учащихся к уроку, положительный настрой, активизацию внимания.)


Здравствуйте! Я рада приветствовать Вас на уроке черчения. Надеюсь, что Вы настроены на продуктивную работу.
Тема нашего урока : « Общие сведения о соединениях деталей». Мы с вами поговорим и выясним какие типы соединений встречаются в машиностроении, чем принципиально они отличаются друг от друга.



Пробуждение интереса к теме.
Активизация опыта и предыдущих знаний учащихся, активизация деятельности учащихся, формирование мотивации на учебную деятельность, постановка учащимися индивидуальных целей в учебной деятельности.


Скажите, пожалуйста, может ли машина или механизм состоять из одной детали?
Сейчас перед вами на слайде чертеж одного узла легкового автомобиля и чертеж соединения двух деталей. Оба этих чертежа являются сборочными.
Сборочным называется чертеж, который содержит изображение изделия, состоящего из нескольких деталей.


- нет.


Изучение нового материала.
Детали в механизме могут соединять между собой разными способами. Скажите какие соединения вам известны из жизненного опыта.
Сейчас мы с вами посмотрим как выглядят названные вами соединения на чертежах и увидим, как они отличаются друг от друга.
2.2. Слайд 2. Понятие разъёмных соединений и их названия. Какие разъемные соединения вы встречали?
2.3. Слайд 3. Резьбовые соединения.
2.4. Слайд 4. Болтовое соединение.
2.5. Слайд 5.Винтовое соединение.
2.6. Слайд 6. Шпилечное соединение
2.7. Слайд 7. Трубное соединение.
Где вы
Более подробно о резьбовых соединениях и правилах обозначения и изображения резьбы мы поговорим на следующим уроке.
2.8. Слайд 8. Зубчатое соединение (шлицевое)
2.9. Слайд 9. Шпоночное соединение.
2.10. Слайд 10.Штифтовое соединение.
2.11. Слайд 11.Шплинтовое соединение.
2.12. Слайд 12.Клиновое соединение.
2.13. Слайд 13.Соединение сочленением.
Ребята, мы сейчас увидели разъёмные соединения, а какие ещё они могут быть?
2.14. Слайд 14. Неразъёмные соединения.
2.15. Слайд 15. Сварные соединения.
2.16. Слайд 16. Клепальные соединения.
2.17. Слайд 17. Паяные соединения
2.18. Слайд 18. Соединение запрессовкой.
2.19. Слайд 19. Соединения, полученные развальцовкой и кернением.

-Соединение при помощи болтов и гаек, при помощи муфт.







Резьбовые .






























Наверное, неразъемные.






Физкультминутка.
Ребята, мы немного устали и давайте сделаем несложные упражнения для глаз и мышц шеи и спины.
Для дальнейшей работы нам с вами необходимо разбиться на группы, для этого давайте встанем и соединим соседние столы



Закрепление полученных знаний.

И так у нас 4 группы, у каждой группы на столе карточки с изображением соединений деталей. Вам надо разложить их по типам разъёмные и неразьёмные, затем на экране вам будут показаны фрагменты соединений и надо будет выбрать, согласно заданию, правильные изображения. Каждая их картинок имеет свой цвет и вам надо будет назвать цвет картинки.
Обсуждение в группах и выступление одного от группы с ответом.


Подведение итогов.
И так , ребята, та цель, которую мы ставили в начале урока она достигнута, задачи выполнены. Я думаю, что многие из вас смогут применить полученные знания в повседневной жизни. Полученные сегодня на уроке знания. Вы сегодня хорошо поработали. На уроке получены следующие оценки.
Домашнее задание:



Рефлексия
Задача: включение учащихся в деятельность на аналитическом уровне.

-Как вы можете оценить свою активность на уроке?
-Какие творческие находки были вами сделаны в процессе выбора?
-В чем были затруднения и как вы смогли их преодолеть?
-Как и где можно использовать ваши знания?


Сегодня на уроке я узнал. . .
Самым интересным было . . .
Мне было трудно на уроке . . .
Мне бы хотелось . . .




Разъемные соединения
Вопрос 1
Соединения деталей, применяемые в машино- и приборостроении, принято делить на подвижные, обеспечивающие перемещение одной детали относительно другой, и неподвижные,в которых две или несколько деталей жестко скреплены друг с другом (рис. 88).
Виды соединений деталей:
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Рис. 88
Каждый из этих двух типов соединений подразделяют на две основные группы: разъемные и неразъемные. Разъемными называются такие соединения, которые позволяют производить многократную сборку и разборку сборочной единицы без повреждения деталей. К разъемным неподвижным соединениям относятся резьбовые, штифтовые, шпоночные, шлицевые, а также соединения, осуществляемые переходными посадками. Разъемные подвижные соединения имеют подвижные посадки (посадки с зазором) по цилиндрическим, коническим, винтовым и плоским поверхностям.
Неразъемными называются такие соединения, которые могут быть разобраны лишь путем разрушения или недопустимых остаточных деформаций одного из элементов конструкции. Неразъемные неподвижные соединения осуществляются механическим путем (запрессовкой, склепыванием, загибкой, кернением и чеканкой), с помощью сил физико-химического сцепления (сваркой, пайкой и склеиванием) и путем погружения деталей в расплавленный материал (заформовка в литейные формы, в пресс-формы и т. п.)
Подвижные неразъемные соединения собирают с применением развальцовки, свободной обжимки. В основном это соединения, заменяющие целую деталь, если изготовление ее из одной заготовки технологически невозможно или затруднительно и неэкономично.

К разъёмным соединениям относят соединения резьбовые, клиновые, штифтовые, шпоночные, шлицевые и др. Такие соединения допускают многократную сборку и разборку без нарушения формы и размеров деталей, их составляющих. Каждому виду соединения соответствуют стандарт ЕСКД, который устанавливает особенности, упрощения и условности при его изображении.
Для разъёмного соединения составных частей машин и различных устройств широко применяются соединения при помощи резьбы. Эти соединения обладают такими достоинствами, как универсальность, высокая надёжность, способность воспринимать большие нагрузки, сравнительно малые размеры и малая масса конструктивного элемента, простота изготовления и другие факторы. В промышленности резьбы применяются для получения подвижных соединений, когда возможны взаимные перемещения деталей (винты домкратов, прессов, станков) и неподвижных соединений (с помощью крепёжных изделий, фитингов и т. п.).

Резьбовые соединения

Резьбовое соединение - разъёмное соединение деталей машин при помощи винтовой или спиральной поверхности (резьбы). Это соединение наиболее распространено из-за его многочисленных достоинств. В простейшем случае для соединения необходимо закрутить две детали, имеющие резьбы с подходящими друг к другу параметрами. Для рассоединения (разьёма) необходимо произвести действия в обратном порядке. В резьбовых соединениях используется метрическая и дюймовая резьба различных профилей в зависимости от технологических задач соединения.
Резьбовые соединения относятся к разъемным соединениям, т. е. таким, которые можно разобрать, не повреждая их. Резьбовые соединения можно разделить на следующие группы:
Болтовое - распространённый тип резьбового соединения, осуществляемого с помощью болта, гайки и шайбы.
Шпилечное - соединение деталей, осуществляемое с помощью винта, ввинчиваемого в одну из соединяемых деталей, либо винта, шайбы и гайки.
Винтовое - резьбовое соединение деталей винтами. В отличие от болтового соединения и крепления деталей шпильками, не нуждается в гайках, так как резьба выполняется в самой детали.
Комбинированные - соединение составных частей изделия с применением нескольких методов их образования
Большинство резьбовых соединений на чертежах изображается с применением разреза; при этом в отверстии показывают только ту часть резьбы, которая не закрыта резьбой стержня (рис.1).

Основы образования резьбы

В основе образования резьбы лежит принцип получения винтовой линии. Винтовая линия - это пространственная кривая, которая может быть образована точкой, совершающей движение по образующей какой-либо поверхности вращения, при этом сама образующая совершает вращательное движение вокруг оси.
Если в качестве поверхности принять цилиндр, то полученная на его поверхности траектория движения точки называется цилиндрической винтовой линией. Если движение точки по образующей и вращение образующей вокруг оси равномерны, то винтовая цилиндрическая линия является линией постоянного шага.
Если на поверхности цилиндра или конуса прорезать канавку по винтовой линии, то режущая кромка резца образует винтовую поверхность, характер которой зависит от формы режущей кромки. Образование винтового выступа можно представить как движение треугольника, трапеции, квадрата по поверхности цилиндра или конуса так, чтобы все точки фигуры перемещались по винтовой линии. В случае если подъем винтового выступа на видимой (передней) стороне идет слева направо, резьба называется правой, если подъем винтового выступа идет справа налево - левой. Если по поверхности перемещаются одновременно два, три и более плоских профиля, равномерно расположенные по окружности относительно друг друга, то образуются двух и трехзаходные винты.

Типы резьбы
резьба соединение сварной сборочный чертеж
Метрическая резьба является основным типом крепежной резьбы. Профиль резьбы установлен ГОСТ 9150-81 и представляет собой равносторонний треугольник с углом профиля ? = 60°. Профиль резьбы на стержне отличается от профиля резьбы в отверстии величиной притупления его вершин и впадин. Основными параметрами метрической резьбы являются: номинальный диаметр и шаг резьбы, устанавливаемые ГОСТ 8724-81.
По ГОСТ 8724-81 каждому номинальному размеру резьбы с крупным шагом соответствует несколько мелких шагов. Резьбы с мелким шагом применяются в тонкостенных соединениях для увеличения их герметичности, для осуществления регулировки в приборах точной механики и оптики, с целью увеличения сопротивляемости деталей самоотвинчиванию. В случае, если диаметры и шаги резьб не могут удовлетворить функциональным и конструктивным требованиям, введен СТ СЭВ 183-75 «Резьба метрическая для приборостроения». Если одному диаметру соответствует несколько значений шагов, то в первую очередь применяются большие шаги. Диаметры и шаги резьб, указанные в скобках, по возможности не применяются. В случае применения конической метрической резьбы с конусностью 1:16 профиль резьбы, диаметры, шаги и основные размеры установлены ГОСТ 25229-82. При соединении наружной конической резьбы с внутренней цилиндрической по ГОСТ 9150-81 должно обеспечиваться ввинчивание наружной конической резьбы на глубину не менее 0,8.
Дюймовая резьба. В настоящее время не существует стандарт, регламентирующий основные размеры дюймовой резьбы. Ранее существовавший ОСТ НКТП 1260 отменен, и применение дюймовой резьбы в новых разработках не допускается.
Дюймовая резьба применяется при ремонте оборудования, поскольку в эксплуатации находятся детали с дюймовой резьбой. Основные параметры дюймовой резьбы: наружный диаметр, выраженный в дюймах, и число шагов на дюйм длины нарезанной части детали.
Трубная цилиндрическая резьба. В соответствии с ГОСТ 6367-81 трубная цилиндрическая резьба имеет профиль дюймовой резьбы, т. е. равнобедренный треугольник с углом при вершине, равным 55°
Номинальный размер резьбы условно отнесен к внутреннему диаметру трубы (к величине условного прохода). Так, резьба с номинальным диаметром 1 мм имеет диаметр условного прохода 25 мм, а наружный диаметр 33,249 мм.
Трубную резьбу применяют для соединения труб, а также тонкостенных деталей цилиндрической формы. Такого рода профиль (55°) рекомендуют при повышенных требованиях к плотности (непроницаемости) трубных соединений. Применяют трубную резьбу при соединении цилиндрической резьбы муфты с конической резьбой труб, так как в этом случае отпадает необходимость в различных уплотнениях.
Трубная коническая резьба. Параметры и размеры трубной конической резьбы определены ГОСТ 6211-81, в соответствии с которым профиль резьбы соответствует профилю дюймовой резьбы. Резьба стандартизована для диаметров от 1/16" до 6" (в основной плоскости размеры резьбы соответствуют размерам трубной цилиндрической резьбы).
Нарезаются резьбы на конусе с углом конусности /2 = 1°47'24" (как и для метрической конической резьбы), что соответствует конусности 1:16.
Применяется резьба для резьбовых соединений топливных, масляных, водяных и воздушных трубопроводов машин и станков.
Трапецеидальная резьба. Она имеет форму равнобокой трапеции с углом между боковыми сторонами, равным 30°. Основные размеры диаметров и шагов трапецеидальной однозаходной резьбы для диаметров от 10 до 640 мм устанавливают ГОСТ 9481-81. Трапецеидальная резьба применяется для преобразования вращательного движения в поступательное, при значительных нагрузках и может быть однозаходной и многозаходной (ГОСТ 24738-81 и 24739-81), а также правой и левой.
Упорная резьба стандартизована ГОСТ 24737-81, имеет профиль неравнобокой трапеции, одна из сторон которой наклонена к вертикали под углом 3°, т. е. рабочая сторона профиля, а другая - под углом 30°. Форма профиля и значение диаметров шагов для упорной однозаходной резьбы устанавливает ГОСТ 10177-82. Резьба стандартизована для диаметров от 10 до 600 мм с шагом от 2 до 24 мм и применяется при больших односторонних усилиях, действующих в осевом направлении.
Круглая резьба стандартизована. Профиль круглой резьбы образован дугами, связанными между собой участками прямой линии. Угол между сторонами профиля ? = 30°. Резьба применяется ограниченно: для водопроводной арматуры, в отдельных случаях для крюков подъемных кранов, а также в условиях воздействия агрессивной среды.
Прямоугольная резьба не стандартизована, так как наряду с преимуществами, заключающимися в более высоком коэффициенте полезного действия, чем у трапецеидальной резьбы, она менее прочна и сложнее в производстве. Применяется при изготовлении винтов, домкратов и ходовых винтов.
Построение винтовой поверхности на чертеже - длительный и сложный процесс, поэтому на чертежах изделий резьба изображается условно, в соответствии с ГОСТ 2.311-68. Винтовую линию заменяют двумя линиями - сплошной основной и сплошной тонкой.
Резьбы подразделяются по расположению на поверхности детали - наружную и внутреннюю.
Изображение основных параметров резьбы на чертежах


Примечание: параметры резьбы - профиль, внутренний диаметр d1 - на чертежах не обозначаются (кроме прямоугольной резьбы); наружный диаметр d наносится после условного обозначения типа резьбы (кроме прямоугольной); шаг резьбы P проставляется после обозначения наружного диаметра резьбы для ходовых резьб и на изображении профиля прямоугольной резьбы; длина резьбы l наносится по правилам простановки размеров.
Для условного изображения резьбы на чертеже существуют определенные правила:
а) на стержне - сплошными основными линиями по наружному диаметру резьбы и сплошными тонкими линиями - по внутреннему диаметру.
На изображениях, полученных проецированием на плоскость параллельную оси стержня, сплошную тонкую линию по внутреннему диаметру резьбы проводят на всю длину резьбы без сбега, а на видах, полученных проецированием на плоскость, перпендикулярную к оси стержня, по внутреннему диаметру резьбы проводят дугу, приблизительно равную 3/4 окружности, разомкнутую в любом месте.
б) в отверстиях - сплошными основными линиями по внутреннему диаметру резьбы и сплошными тонкими линиями - по наружному диаметру.
На разрезах, параллельных оси отверстия, сплошную тонкую линию по наружному диаметру резьбы проводят на всю длину резьбы без сбега, а на изображениях, полученных проецированием на плоскость, перпендикулярную оси отверстия, по наружному диаметру резьбы проводят дугу, приблизительно равную 3/4 окружности, разомкнутую в любом месте.
Наружный диаметр резьбы на стержне (на виде спереди и слева) изображают сплошной основной линией, а внутренний диаметр - сплошной тонкой. На виде слева не показывают фаску с тем, чтобы можно было условно изобразить резьбу окружностью, разомкнутой на одну четверть и проведенной сплошной тонкой линией, диаметр которой равен внутреннему диаметру резьбы. Обратите внимание на то, что один конец дуги окружности не доводится до центровой линии приблизительно на 2 мм, а другой ее конец пересекает вторую центровую линию на такую же величину.
Метрическая резьба обозначается следующим образом: вначале дается условный знак резьбы М, затем указывается размер наружного диаметра, шаг резьбы, если он мелкий (крупный шаг не обозначается). Например, запись М 20x1,5 означает, что нарезана метрическая резьба диаметром 20 мм с мелким шагом, равным 1,5 мм.
Вопрос 2
Резьбовые соединения
При сборке резьбовых соединений должны быть обеспечены точность взаимного расположения деталей, плотность их прилегания и прочность, обусловленные назначением соединения и указанные в технологических документах.
Поверхности, подлежащие сборке, должны быть плоскими, иметь заданный класс шероховатости и не иметь забоин и заусенцев на кромках и в отверстиях. Резьбовая часть крепежных деталей не должна иметь повреждений. Профиль резьбы должен быть полным. Глубина ввертывания винтов и шпилек в резьбовые отверстия деталей должна быть не менее 1,35 d в чугунных и не менее 1,0 d в стальных деталях (d  наружный диаметр резьбы). Длина болта или шпильки должна быть такой, чтобы после затяжки соединения выступ свободных концов из гайки имел не менее двух и не более трех ниток резьбы.
Ключи для сборки должны соответствовать головкам крепежных деталей по форме и размерам зева, а также условиям затяжки резьбовых соединений. Длина рукояток ключей должна обеспечивать достаточную степень затяжки резьбы. Обычно длина рукоятки ключа не превышает 15 d. При сборке резьбовых соединений следует учитывать, что при диаметрах резьбы больше 15 20 мм усилие, создаваемое на такой рукоятке при затяжке резьбы рабочим нормального физического развития, бывает несколько меньше, чем необходимо. Наоборот, при затяжке резьбы диаметром менее 10 мм то же усилие может быть избыточным.
В процессе работы точность сборки проверяют визуально или с помощью щупов. Проникновение щупа в стык должно быть одинаковой глубины по всему периметру. Для плотных соединений площадь прилегания деталей контролируется на краску. При меньшем, чем задано, числе пятен производят пришабривание контактирующих поверхностей.
Сборку шпилечного соединения производят ввертыванием шпилек без чрезмерных усилий в основную деталь до отказа. В ответственных соединениях у шпилек предусматривают упорный буртик. Относительно поверхности соединения ось шпильки должна быть строго перпендикулярна. В отверстиях второй детали все шпильки должны занимать центральное положение с равномерным зазором между резьбой и границами отверстия.
После сборки для фиксации взаимного расположения деталей устанавливаются контрольные штифты. Штрифтов должно быть не менее двух, расположенных на возможно большем расстоянии друг от друга.
При сборке деталей установка болтов в отверстия горизонтального стыка обычно проводится снизу. На болт сразу навертывается гайка. В многоболтовых соединениях установка болтов по периметру соединения производится перекрестным способом. Это особенно важно при соединении деталей, находящихся в состоянии неустойчивого равновесия. Постановка первых трех-четырех болтов с гайками в этом случае создает страховку против случайной потери равновесия. Все гайки при постановке болтов навертываются от руки на всю свободную резьбу болта. Для равномерности затяжки резьб в многоболтовых соединениях гайки навертывают поочередно. В линейных соединениях затяжку ведут от середины к краям в два или три приема, каждый раз завертывая гайки на одинаковый угол.
В контурных соединениях гайки затягивают перекрестным способом также в несколько приемов.
Окончание затяжки определяют по возникновению отказа во вращении гаек при нормальной длине рукоятки ключа. В точных и ответственных соединениях затяжку резьб производят предельными (тарированными) ключами.

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]  Рис. 5. Способы стопорения резьбовых соединений
Для предупреждения самоотвинчивания наибольшее распространение получили следующие виды стопорения (рис. 5): а контргайкой; б шплинт ом поверх торца нормальной гайки; в шплинтом прорезной или корончатой гайки; г разрезной пружинной шайбой; д шплинтом в сквозном отверстии гайки с болтом; е проволочной вязкой групп головок винтов или болтов; ж стопорным винтом; з стопорной шайбой с двенадцатигранным отверстием и винтом; и накерниванием стыков головок и деталей; к закладной пружиной в глухом отверстии; л отгибными стопорными шайбами, а также установкой головки и гайки на слой краски, эпоксидного компаунда, клея, лака и т. п. Наиболее надежны из них способы в, д, е, з.
При использовании разрезной шайбы (рис. 5, г) зазор между ее концами в затянутом соединении обязателен, но не должен превышать 1,5 мм при d = 10 ч 16 мм и 2 мм при d = 18 ч 24 мм.
Проволочные вязки (рис. 5, е) необходимо располагать так, чтобы в направлении самоотвинчивания проволока натягивалась. Способ стопорения стопорной шайбой (рис. 5, з) применяется при значительном расстоянии от крепежного отверстия до кромок соединения. Закладные пружины (рис. 5, к) используют в случае легкодеформируемых поверхностей деталей соединения.
Степень затяжки ответственных многоболтовых соединений контролируется по зазору в стыке гайки с шайбой или с монтажной подкладкой. Размер зазора указывается в технологической документации. Например, для фундаментов электрических машин контрольный параметр зазора определяется проникновением в зазор щупа толщиной 0,05 мм на глубину не более 5 мм.
Шпоночные соединения
Для образования неподвижного соединения вала и соединяемого с ним отверстия шкива применяют специальную деталь шпонку. Шпоночное соединение вала с отверстием (шкива, вентилятора, муфты, зубчатого колеса и т. п.) используют для передачи вращающего момента.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]  Рис. 6. Виды шпонок
В зависимости от формы, вида канавок и способа установки шпонки могут быть (рис. 6): а призматическими закладными, 6 сегментными, в призматическими направляющими, г - на лыске, д тангенциальными, е торцовыми и др.
Наиболее часто применяют призматические и сегментные шпонки. Относительно валов они обычно имеют напряженную посадку, а во втулках посадку скольжения или ходовую. Пригонка шпонок осуществляется чистовым припиливанием и пришабриванием.
При посадке деталей на шпонки применяют операции и приемы, используемые при сборке прессовых соединений.
Шлицевые соединения
Шлицом называют канавку определенного профиля, прорезанную на поверхности детали. Соединительные шлицы характеризуются правильностью формы и точностью размеров. Обычно шлицевые соединения применяют для сборки валов с рабочими колесами и предназначают для передачи больших вращающих моментов. Каждой впадине колеса соответствует выступ вала и наоборот. В сравнении со шпоночными шлицевые соединения являются прочными и обеспечивают более высокую точность центровки вала и колеса.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]  Рис. 7. Профили шлицев
По форме профиля выступов вала различают (рис. 7): а прямобочные, б эвольвентные и в трапецеидальные (треугольные) шлицы, наиболее широко распространены из которых прямобочные.
Прямобочные шлицевые соединения центруют тремя способами: по боковым поверхностям шлицев, по наружному диаметру, по внутреннему диаметру.
Трапецеидальные и эвольвентные шлицевые соединения обычно собирают с неподвижной посадкой для передачи больших крутящих моментов; центруют их по боковым поверхностям шлицев.
Подвижные шлицевые соединения собирают вручную. Для сборки неподвижных шлицевых соединений используют рабочие приемы и приспособления, применяющиеся при сборке прессовых соединений.
Прессовые соединения
Прессовыми называют соединения с гарантированным натягом отверстия рабочего колеса на вал. Их получают посредством силового вдавливания вала в отверстие запрессовкой; тем самым без дополнительных креплений обеспечивается неподвижность деталей соединения. По характеру силового воздействия можно выделить импульсную (ударную) и статическую запрессовки.
Статическая запрессовка характеризуется сравнительно малой скоростью нарастания прессующего усилия. Импульсную запрессовку при ремонтной сборке чаще всего осуществляют вручную, используя в качестве прессующего усилия удары молотком.
Для создания больших натягов, вдвое превышающих обычные, применяют посадки с нагревом детали отверстия или с охлаждением детали вала. Нагрев деталей небольших размеров проводят в ваннах с горячим (110 120 °С) маслом. Детали больших размеров нагревают в печах сопротивления, кузнечных горнах, с помощью многопламенных газовых горелок и т. п. Охлаждение обычно применяется для полых деталей небольших размеров и осуществляется в жидких газах (воздух, азот) или в твердой углекислоте.
Для правильного расположения деталей и точного направления усилий при импульсной и статической запрессовках применяют направляющие приспособления и оправки.



Вопрос 3
Пайка
Пайка процесс соединения металлов расплавленным припоем, т. е. присадочным металлом или сплавом, применяемым для заполнения зазора между соединяемыми поверхностями с целью получения монолитного паяного шва. Припой имеет более низкую температуру плавления, чем соединяемые металлы. Различают мягкие припои с температурой плавления до 400 °С (сплавы на основе свинца, олова, кадмия, висмута) и твердые припои с температурой плавления выше 550 °С (сплавы на основе меди, серебра, никеля, цинка), отличающиеся высокой прочностью. В результате пайки получают неразъемное соединение металлов. Наиболее часто при соединении проводов, проводов с гильзами или наконечниками применяют пайку мягкими припоями.
Места соединения предварительно лудят оловянистым припоем ПОС-3О (припой оловянисто-свинцовый с содержанием олова 30 %). Поверхности, подлежащие пайке, предварительно очищают напильником, ножом или наждачной шкуркой от изоляции, следов краски или лака и обезжиривают с помощью кислоты, канифоли или паяльной пасты. Нагретые до температуры плавления припоя зачищенные и подготовленные поверхности натирают канифолью или паяльной пастой и покрывают тонким слоем расплавленного припоя. Этот процесс называется лужением.
После лужения приступают к пайке поверхностей. Облуженные концы жил проводов или кабелей соединяют внахлест с перекрытием друг друга на 35 40 мм. Горячим паяльником захватывают несколько капель припоя, накладывают на соединяемый шов и нагревают проводники до температуры плавления припоя, перемещая паяльник вдоль шва попеременно в обе стороны. При достижении температуры плавления припой стекает с паяльника в зазоры между спаиваемыми поверхностями. При необходимости паяльником дополнительно берут припой и заполняют полностью зазоры; поверхности не сдвигают до полного отвердения припоя.
Соединение пайкой проводов большого сечения или припайку к концам этих проводов наконечников проводят паяльной лампой или газовой горелкой. Для этого облуженные концы проводов вставляют в заранее облуженную гильзу (наконечник) и нагревают это соединение. Через отверстие гильзу наполняют канифолью, а затем расплавленным припоем.
Пайка оловянистыми припоями имеет существенные недостатки низкую механическую прочность и сравнительно большое электрическое сопротивление соединений. Эти недостатки отсутствуют при пайке твердыми припоями.
Заклепочное соединение
Заклепочное соединение неразъемное соединение деталей посредством заклепок, которые представляют собой стержни круглого сечения с заранее изготовленной закладной головкой на одном конце и замыкающей головкой заклепки, образуемой с другого конца в процессе клепки.
Заклепочные соединения применяют для скрепления листового и профильного проката при небольших толщинах соединяемых деталей, а также для скрепления деталей из различных материалов или из несвариваемых и не допускающих нагрева материалов.
В настоящее время этот способ неразъемного соединения вытесняется более экономичными сварными и клеевыми соединениями.
Сварные соединения
Сварка это процесс неразъемного соединения деталей и конструкций сплавлением или совместным сдавливанием соединяемых деталей. При сварке давлением может применяться предварительный нагрев кромок соединения до пластичного состояния. Частицы материалов в процессе сварки сближаются настолько, что в действие вступают силы междуатомных и межмолекулярных связей. Эти силы обеспечивают высокую прочность сварных соединений.
В ремонтной практике промышленных предприятий наиболее широко распространена ручная и полуавтоматическая дуговая электрическая сварка. Сварные соединения могут быть нескольких типов:
стыковые,
нахлесточные,
угловые и т. д.
Стыковые соединения отличаются наибольшей прочностью и наименьшими внутренними напряжениями и деформациями, а также экономным расходом металла. Нахлесточные, угловые и тавровые соединения менее прочны, чем стыковые, но проще по исполнению.
При сварке необходимо соблюдать последовательность наложения швов, обеспечивающую минимум деформаций и внутренних напряжений. После сварки проводят зачистку шва и прилегающих к нему зон (шириной 15 20 мм) с каждой стороны с помощью стальных щеток, наждачных кругов и слесарных инструментов. Качество сварки проверяют с помощью 10-кратной лупы: сварные швы должны быть без наплывов, непроваров, наружных трещин и пор.
Для определения плотности (непроницаемости) шва можно воспользоваться керосином. Для этого с одной стороны шва наносят кистью меловую побелку. После ее высыхания с противоположной стороны шов смазывают керосином. Не позднее, чем через 12 ч в нормальных производственных условиях при неплотном шве на побелке появятся бурые пятна. При отрицательных температурах время испытания необходимо увеличить до суток.
Наружному осмотру и контролю подвергаются все (без исключения) швы на всем протяжении.
Клеевые соединения
Клеевые соединения основаны на свойстве специальных материалов (клеев) прочно сцепляться с поверхностями различных материалов. Это свойство называют адгезией. Прочность клеевых соединений определяется не только адгезией, но и внутренним сцеплением молекул самого клея (когезией), а также однородностью клеевого слоя. Прочность клеевых соединений зависит от ряда факторов: толщины слоя клея, фактуры склеиваемых поверхностей, их чистоты и смачиваемости, физико-химических свойств материалов соединения и др. Толщина слоя клея тесно связана с его однородностью. Поэтому, чем тоньше слой клея, тем меньше вероятность возникновения неоднородностей его структуры и, следовательно, тем выше прочность соединения. Развитие химии в последние годы привело к созданию множества синтетических клеев.
Клеевые соединения имеют следующие преимущества:
достаточная прочность,
высокая герметичность,
антикоррозийность,
вибростойкость,
невысокая стоимость,
малая трудоемкость,
простота технологии.
Кроме того, при соединениях на клее не происходит изменения свойств и ослабления сечения соединяемых деталей. К недостаткам клеевых соединений относятся:
низкая термостойкость,
малая прочность на неравномерный отрыв,
малая ударная стойкость.
Клеевые соединения находят применение при ремонте трубных магистралей, концевых заделок и соединительных муфт кабельных линий, силовых и измерительных трансформаторов и т. п.
Среди большого многообразия промышленных клеев применяют эпоксидные, поливинилхлоридные, полиакрилатные и каучуковые термопластичные клеи. Появились новые клеи типа ВФ-6, ВС-10, ПЭФ-2/10. Эпоксидные клеи в основе содержат эпоксидные смолы ЭД-5, ЭД-6 и обладают эластичностью, водостойкостью, высокими электроизоляционными свойствами, высокой прочностью.
Особое внимание при подготовке поверхностей к склеиванию должно быть уделено их обезжириванию. Обезжиривание проводят тампонами из чистой ветоши, смоченной в чистом (не загрязненном маслами) органическом растворителе (например, в ацетоне).
Контроль качества готовых клеевых соединений проводится с помощью десятикратной или двадцатикратной лупы. В ответственных случаях делается выборочный разрушающий контроль нескольких соединений. В условиях ремонта для этого используют силовые винты, оборудованные динамометрами.
Особенности приклеивания уплотняющих прокладок
Особенности приклеивания уплотняющих прокладок резиновыми клеями 88-Н, 88-НП и 78-БЦС. После обезжиривания склеиваемых поверхностей растворителем, на них наносится кистью клей, после чего для клеев 88 создается открытая выдержка в течение 5 мин. Для отверждения клеев 88 необходимо обеспечивать постоянное давление 5Н/смІ. Клей 78-БЦС наносится в два слоя с перерывом в 5 10 мин. Открытая выдержка второго слоя 2 5 мин. Отверждение клея БЦС происходит без нагрева и создания давления даже при отрицательных температурах.

Тема 3.1
Вопрос 1
Применение различных устройств передающих вращательное движение от одного вала к другому
Механической передачей называют устройство для передачи механического движения от двигателя к исполнительным органам машины.
Может осуществляться с изменением значения и направления скорости движения, с преобразованием вида движения. Необходимость применения таких устройств обусловлена нецелесообразностью, а иногда и невозможностью непосредственного соединения рабочего органа машины с валом двигателя. Механизмы вращательного движения позволяют осуществить непрерывное и равномерное движение с наименьшими потерями энергии на преодоление трения и наименьшими инерционными нагрузками.
Механические передачи вращательного движения делятся:

·     по способу передачи движения от ведущего звена к ведомому на передачи трением (фрикционные, ременные) и зацеплением (цепные, зубчатые, червячные);

·     по соотношению скоростей ведущего и ведомого звеньев на замедляющие (редукторы) и ускоряющие (мультипликаторы);

·     по взаимному расположению осей ведущего и ведомого валов на передачи с параллельными, пресекающимися и перекрещивающимися осями валов.
Замедляющие передачи получили большее распространение по сравнению с ускоряющими. Это объясняется тем, что скорости вращения валов двигателей различного вида, как правило, значительно выше скоростей валов рабочих машин. Более быстроходные двигатели имеют меньшие размеры по сравнению с тихоходными двигателями той же мощности, так как с увеличением частоты вращения уменьшаются силы и моменты, действующие на детали двигателя. Например, передавать вращение от быстроходной газовой турбины на вал несущего винта вертолета через специальную замедляющую зубчатую передачу (редуктор) значительно выгоднее, чем применять имеющий большие габаритные размеры и массу тихоходный двигатель, вал которого соединялся бы непосредственно с винтом. Из всех типов передач наиболее распространенными являются зубчатые.
В каждой передаче различают два основных вала: входной и выходной, или ведущий и ведомый. Между этими валами в многоступенчатых передачах располагаются промежуточные валы.
Основные характеристики передач:
мощность Р1 на входе и Р2 на выходе, Вт; мощность может быть выражена через окружную силу Ft (Н) и окружную скорость V (м/с) колеса, шкива, барабана и т.п.:
Р = Ft
·V;
быстроходность, выражающаяся частотой вращения n1 на входе и n2 на выходе, мин–1, или угловыми скоростями
·1 и
·2 , с-1;
передаточное отношение – отношение угловой скорости ведущего звена к угловой скорости ведомого звена:
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ],
при u > 1, n1 > n2 – передача понижающая, или редуктор,
при u < 1, n1 < n2 – передача повышающая, или мультипликатор;
коэффициент полезного действия (КПД)
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ], или [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ],
где Рr – мощность, потерянная в передаче.
Одноступенчатые передачи имеют следующие КПД: фрикционные – 0,850,9; ременные – 0,900,95; зубчатые – 0,950,99; червячные – 0,70,9; цепные – 0,920,95;
моменты на валах. Моменты Т1 (Н·м) на ведущем и Т2 на ведомом валах определяют по мощности (кВт) и частоте вращения (об./мин) или угловой скорости (с-1):
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ], [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] или [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ],
где
·1 = [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ].
Связь между вращающими моментами на ведущем Т1 и ведомом Т2 валах выражается через передаточное отношение u и КПД
·:
Т2 = Т1
· u.
2.1. Зубчатые передачи
Зубчатой передачей называется трехзвенный механизм, в котором два подвижных звена являются зубчатыми колесами, или колесо и рейка с зубьями, образующими с неподвижным звеном (корпусом) вращательную или поступательную пару.
Зубчатая передача состоит из двух колес, посредством которых они сцепляются между собой. Зубчатое колесо с меньшим числом зубьев называют шестерней, с большим числом зубьев – колесом.
Термин «зубчатое колесо» является общим. Параметрам шестерни приписывают индекс 1, а параметрам колеса – 2.
Основными преимуществами зубчатых передач являются:

·     постоянство передаточного числа (отсутствие проскальзывания);

·     компактность по сравнению с фрикционными и ременными передачами;

·     высокий КПД (до 0,970,98 в одной ступени);

·     большая долговечность и надежность в работе (например, для редукторов общего применения установлен ресурс ~ 30 000 ч);

·     возможность применения в широком диапазоне скоростей (до 150 м/с), мощностей (до десятков тысяч кВт).
Недостатки:

·     шум при высоких скоростях;

·     невозможность бесступенчатого изменения передаточного числа;

·     необходимость высокой точности изготовления и монтажа;

·     незащищенность от перегрузок;

·     наличие вибраций, которые возникают в результате неточного изготовления и неточной сборки передач.
Классификация зубчатых передач. По расположению осей валов различают передачи с параллельными (рис. 2.1, а – в, з), с пересекающимися (рис. 2.1, г, д) и перекрещивающимися (рис. 2.1, е, ж) геометрическими осями.
По форме могут быть цилиндрические (рис. 2.1, а – в, з), конические (рис. 2.1, г, д, ж), эллиптические, фигурные зубчатые колеса и колеса с неполным числом зубьев (секторные).
По форме профилей зубьев различают эвольвентные и круговые передачи, а по форме и расположению зубьев – прямые (рис. 2.1, а, г, е, з), косые (рис. 2.1, б), шевронные (рис. 2.1, в) и круговые (рис. 2.1, д, ж).
В зависимости от относительного расположения зубчатых колес передачи могут быть с внешним (рис. 2.1, а) или внутренним (рис. 2.1, з) их зацеплением. Для преобразования вращательного движения в возвратно поступательное и наоборот служит реечная передача (рис. 2.1, е).
Зубчатые передачи эвольвентного профиля широко распространены во всех отраслях машиностроения и приборостроения. Они применяются в исключительно широком диапазоне условий работы. Мощности, передаваемые зубчатыми передачами, изменяются от ничтожно малых (приборы, часовые механизмы) до многих тысяч кВт (редукторы авиационных двигателей). Наибольшее распространение имеют передачи с цилиндрическими колесами, как наиболее простые в изготовлении и эксплуатации, надежные и малогабаритные. Конические, винтовые и червячные передачи применяют лишь в тех случаях, когда это необходимо по условиям компоновки машины.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Рис. 2.1. Зубчатые передачи
 
2.2. Планетарные передачи
Планетарными называются передачи, содержащие зубчатые колеса с перемещающимися осями (рис. 2.6). Передача состоит из центрального колеса 1 с наружными зубьями, центрального колеса 3 с внутренними зубьями, водила Н и сателлитов 2. Сателлиты вращаются вокруг своих осей и вместе с осью вокруг центрального колеса, т.е. совершают движение, подобное движению планет.
При неподвижном колесе 3 движение может передаваться от 1 к Н или от Н к 1; при неподвижном водиле Н – от 1 к 3 или от 3 к 1. При всех свободных звеньях одно движение можно раскладывать на два (от 3 к 1 и Н) или два соединять в одно (от 1 и Н к 3). В этом случае передачу называют дифференциальной.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Рис. 2.6. Планетарный механизм
Планетарные передачи имеют существенные преимущества:

·     нагрузка в планетарных передачах передается одновременно несколькими сателлитами, следовательно, силы, действующие на зубья колес, соответственно уменьшаются, что позволяет использовать колеса меньших габаритных размеров и массы;

·     в планетарных передачах рационально используются колеса внутреннего зацепления, обладающие большой (по сравнению с колесами наружного зацепления) нагрузочной способностью;

·     равномерное распределение сателлитов по окружности приводит к уравновешиванию радиальных сил, действующих на колеса, и, следовательно, к разгрузке подшипников центральных колес и водила;

·     применение планетарного механизма позволяет легко осуществить компактную конструкцию соосного редуктора, т.е. такого редуктора, у которого оси ведущего и ведомого валов совпадают. Это имеет важное значение для поршневых и турбовинтовых авиационных двигателей. Например, при помощи так называемого дифференциального планетарного редуктора можно от одного двигателя приводить во вращение два соосных винта, скорости вращения которых будут изменяться в полете в соответствии с изменением шага винта.
К недостаткам планетарных передач относятся повышенные требования к точности изготовления и монтажа.
2.3. Червячные передачи
Червячная передача применяется для передачи вращения от одного вала к другому, когда оси валов перекрещиваются. Угол перекрещивания в большинстве случаев равен 90є. Наиболее распространенная червячная передача (рис. 2.10) состоит из так называемого архимедова червяка, т.е. винта, имеющего трапецеидальную резьбу с углом профиля в осевом сечении, равным двойному углу зацепления (2
· = 40
·), и червячного колеса.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]        [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Рис. 2.10. Червячная передача
Геометрия червячных передач. В червячной передаче, так же как и в зубчатой, различают диаметры начальных и делительных цилиндров (рис. 2.11): dw1, dw2 – начальные диаметры червяка и колеса; d1, d2 – делительные диаметры червяка и колеса. В передачах без смещения dw1 = d1, dw2 = d2. Точка касания начальных цилиндров является полюсом зацепления.
Червяки различают по следующим признакам: по форме поверхности, на которой образуется резьба, – цилиндрические (рис. 2.12, а) и глобоидные (рис. 2.12, б); по форме профиля резьбы – архимедовы и эвольвентные цилиндрические червяки.
Архимедов червяк имеет трапецеидальный профиль резьбы в осевом сечении, в торцевом сечении витки резьбы очерчены архимедовой спиралью.
13
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·Эвольвентный червяк представляет собой косозубое зубчатое колесо с малым числом зубьев и большим углом их наклона. Профиль витка в торцевом сечении очерчен эвольвентой.
Наибольшее применение в машиностроении находят архимедовы червяки, так как технология их производства проста и наиболее отработана. Архимедовы червяки обычно не шлифуют. Их используют, когда требуемая твердость материала червяка не превышает 350 НВ. При твердости 45 НRC и малой шероховатости рабочих поверхностей витков червяки делают эвольвентными, так как после термообработки шлифование их рабочих поверхностей по сравнению с архимедовыми червяками проще.
Профиль зубьев червячных колес в передачах эвольвентный. Поэтому зацепление в червячной передаче представляет собой эвольвентное зацепление зубчатого колеса с зубчатой рейкой. Угол наклона линии зуба червячного колеса
· равен углу подъема
· линии витка червяка. Минимальное число зубьев колеса из условия отсутствия подрезания z2 = 24. Число витков (заходов) червяка определяется количеством ниток нарезки, отстоящих друг от друга на расстояние, называемое шагом, и начинающихся на торцах нарезной части червяка. Направление витков может быть правым или левым. Чаще применяется правая нарезка с числом заходов z1 = 14. Рекомендуют z1 = 4 при передаточном отношении u = 815; z1 = 2 при u = 1530; z1 = 1 при u > 30.
2.4. Волновые механические передачи
Волновая передача основана на принципе преобразования параметров движения за счет волнового деформирования гибкого звена механизма. Впервые такая передача была запатентована в США инженером Массером. [3]
Волновые зубчатые передачи (рис. 2.14) являются разновидностью планетарных передач, у которых одно из колес гибкое.
Волновая передача включает в себя жесткое зубчатое колесо b с внутренними зубьями и вращающееся гибкое колесо g c наружными зубьями. Гибкое колесо входит в зацепление с жестким в двух зонах с помощью генератора волн (например, водила h с двумя роликами), который соединяют с корпусом передачи b.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Рис. 2.14. Волновая зубчатая передача
Гибкое зубчатое колесо представляет собой гибкий цилиндр, один конец которого соединен с валом и сохраняет цилиндрическую форму, а другой конец имеет зубья. Генератор волн служит для образования и движения волны деформации на гибком зубчатом колесе.
Генераторы волн бывают механические, пневматические, гидравлические, электромагнитные. Механические генераторы могут быть двухроликовыми, четырехроликовыми, дисковыми, кольцевыми и кулачковыми. Генератор волн может располагаться внутри гибкого колеса или вне его. Число волн – любое.
К основным достоинствам волновых передач по сравнению с зубчатыми передачами следует отнести:

·     их меньшие массу и габариты;

·     кинематическую точность;

·     высокую демпфирующую способность;

·     обеспечение больших передаточных отношений в одной ступени (50300);

·     возможность передачи движения в герметизированное пространство без применения уплотнений.
Недостатки:

·     сложность конструкции;

·     ограничение скорости вращения ведущего вала генератора волн при больших диаметрах колес;

·     повышенные потери мощности на трение и на деформацию гибкого колеса (КПД составляет 0,7-0,85 при U = 80-250).
Волновые передачи применяют в приводах для передачи движения в герметизированное пространство в химической, атомной и космической технике; в силовых и кинематических приводах общего назначения с большим передаточным отношением; в исполнительных малоинерционных быстродействующих механизмах систем автоматического регулирования и управления; в механизмах отсчетных устройств повышенной кинематической точности.
 
2.5. Фрикционные передачи
Передачи, работа которых основана на использовании сил трения, возникающих между рабочими поверхностями двух прижатых друг к другу тел вращения, называют фрикционными передачами.
Для нормальной работы передачи необходимо, чтобы сила трения Fтр была больше окружной силы Ft, определяющей заданный вращающий момент:
Ft < Fтр.                                         (2.42)
Сила трения
Fтр = Fn f,
где Fn – сила прижатия катков;
f – коэффициент трения.
Нарушение условия (2.42) приводит к буксованию и быстрому износу катков.
В зависимости от назначения фрикционные передачи можно разделить на две основные группы: передачи с нерегулируемым передаточным отношением (рис. 2.15, а); регулируемые передачи, называемые вариаторами, позволяющими плавно (бесступенчато) изменять передаточное отношение.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ][ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Рис. 2.16. Ременные передачи
Сравнивая ременную передачу с зубчатой можно отметить следующие преимущества:

·     возможность передачи движения на значительное расстояние (до 15 м и более);

·     плавность и бесшумность работы, обусловленные эластичностью ремня и позволяющие работать при высоких скоростях;

·     способность выдерживать перегрузки (до 300 %) благодаря увеличению скольжения ремня;

·     невысокая стоимость;

·     простота обслуживания и ремонта.
Основными недостатками ременной передачи являются:

·     непостоянство передаточного отношения из-за скольжения ремня на шкивах;

·     значительные габаритные размеры при больших мощностях (для одинаковых условий диаметры шкивов примерно в 5 раз больше диаметров зубчатых колес);

·     большое давление на шкивы в результате натяжения ремня;

·     низкая долговечность ремней (от 1000 до 5000 ч).
Ременные передачи применяют преимущественно в тех случаях, когда по условиям конструкции валы расположены на значительных расстояниях. Мощность современных передач не превышает 50 кВт.
В многоступенчатых приводах ременную передачу применяют обычно в качестве быстроходной ступени, устанавливая ведущий шкив на валу двигателя. В таком случае габариты и масса передачи будут наименьшими.
Критерии работоспособности и расчета. Опыт эксплуатации передач в различных машинах и механизмах показал, что работоспособность передач ограничивается преимущественно тяговой способностью, определяемой силой трения между ремнем и шкивом, долговечностью ремня, которая в условиях нормальной эксплуатации ограничивается разрушением ремня от усталости.
2.7. Цепные передачи
Цепная передача состоит из двух колес с зубьями (звездочек) и охватывающей их цепи. Наиболее распространены передачи с втулочно-роликовой цепью (рис. 2.19, а) и зубчатой цепью (рис. 2.19, б). Цепные передачи применяются для передачи средних мощностей (не более 150 кВт) между параллельными валами в случаях, когда межосевые расстояния велики для зубчатых передач.
Преимуществами цепных передач являются:

·     отсутствие проскальзывания;

·     достаточная быстроходность (20-30 м/с);

·     сравнительно большое передаточное число (7 и более);

·     высокий КПД;

·     возможность передачи движения от одной цепи нескольким звездочкам;

·     небольшая нагрузка на валы, т.к. цепная передача не нуждается в предварительном натяжении цепи необходимом для ременной передачи.
 
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]         [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
 
 
 
 
 
Недостатками цепных передач являются:

·     вытяжка цепей вследствие износа шарниров;

·     более высокая стоимость передачи по сравнению с ременной;

·     необходимость регулярной смазки;

·     значительный шум.
По назначению цепи подразделяют на приводные, используемые в приводах машин; тяговые, применяемые в качестве тягового органа в конвейерах, и грузовые, используемые в грузоподъемных машинах для подъема грузов.
Цепные передачи применяются, например, для управления рулем направления самолета (рис. 2.20), для привода механизма отклонения триммера руля высоты.
Звездочки. По конструкции звездочки похожи на зубчатые колеса. Делительная окружность звездочки проходит через центры шарниров цепи. Профилирование их зубьев выполняют по стандарту. Ширина b зубчатого венца звездочки принимается несколько меньшей расстояния между внутренними пластинками. Звездочки больших размеров выполняют составными. [4]
2.8. Передача винт-гайка
Передача винт-гайка служит для преобразования вращательного движения в поступательное. Широкое применение таких передач определяется тем, что при простой и компактной конструкции удается осуществить медленные и точные перемещения.
В авиастроении передача винт-гайка используется в механизмах управления самолетом: для перемещения взлетно-посадочных закрылков, для управления триммерами, поворотными стабилизаторами и др.
К преимуществам передачи относятся простота и компактность конструкции, большой выигрыш в силе, точность перемещений.
Недостатком передачи является большая потеря на трение и связанный с этим малый КПД.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ][ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Рис. 2.22. Передачи винт-гайка
В винтовой передаче вращение винта 1 вызывает поступательное перемещение гайки 2 (рис. 2.22, а), а вращение гайки 2 приводит к поступательному перемещению винта 1 (рис. 2.22, б).
Передаточное отношение. В винтовых механизмах винт или гайка приводится в движение с помощью маховика, шестерни и др. Передаточное
ное отношение для этих передач можно условно выразить соотношением окружного перемещения маховика Sм к перемещению гайки (винта) Sr:
i = Sм / Sr =
· dм / p1,                                  (2.65)
где dм – диаметр маховика (шестерни и т.п.);
р1 – ход винта.
Зависимость между окружной силой Ft на маховике и осевой силой Fa на гайке запишем в виде:
Ft = Fa i
·,                                          (2.66)
где
· – КПД винтовой пары.
2.9. Рычажные механизмы
Механизмы, в которые входят жесткие звенья, соединенные между собой кинематическими парами пятого класса, называют рычажными механизмами.
В кинематических парах таких механизмов давление и интенсивность изнашивания звеньев меньше, чем в высших кинематических парах.
Среди разнообразных рычажных механизмов наиболее распространенными являются плоские четырехзвенные механизмы. Они могут иметь четыре шарнира (шарнирные четырехзвенники), три шарнира и одну поступательную пару или два шарнира и две поступательные пары. Их используют для воспроизведения заданной траектории выходных звеньев механизмов, преобразования движения, передачи движения с переменным передаточным отношением.
Под передаточным отношением рычажного механизма понимают отношение угловых скоростей основных звеньев, если они совершают вращательные движения, или отношение линейных скоростей центра пальца кривошипа и выходного звена, если оно совершает поступательное движение.
Кривошипно-ползунный механизм. Этот механизм имеет самое широкое применение в машиностроении и используется в двигателях внутреннего сгорания, станках, компрессорах, поршневых насосах, прессах, а также при механизации и автоматизации как основных, так и вспомогательных операций технологического процесса.
Из рис. 2.24 видно, что
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]           (2.69)
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Рис. 2.24. Кривошипно-ползунный механизм
2.10. Кулачковые механизмы
Кулачковые механизмы (рис. 2.26) по широте применения уступают только зубчатым передачам. Их используют в станках и прессах, двигателях внутреннего сгорания, машинах текстильной, пищевой и полиграфической промышленности. В этих машинах они выполняют функции подвода и отвода инструмента, подачи и зажима материала в станках, выталкивания, поворота, перемещения изделий и др.
Кулачковые механизмы имеют ряд преимуществ:

·     возможность воспроизведения почти любого закона движения ведомого звена;

·     простота согласования работы нескольких механизмов в машинах-автоматах;

·     надежность в работе и компактность.
К недостаткам этих механизмов следует отнести относительно быстрое изнашивание соприкасающихся поверхностей, которое обусловлено ускоренным движением толкателя, отсутствием смазки, а также наличием вибрации, которая возрастает с увеличением частоты вращения кулачка.
Классификация механизмов. По характеру движения механизмы подразделяют на пространственные и плоские. В зависимости от вида движения кулачка механизмы подразделяют на поступательные (рис. 2.26, г, д), вращательные (рис. 2.26, а, б, в) и качающиеся. По взаимному расположению кулачка и толкателя механизмы называют центральными и дезаксиальными (нецентральными). По типу замыкания высшей кинематической пары их подразделяют на пары с кинематическим и силовым замыканием.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ][ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Рис. 2.26. Кулачковые механизмы:
а, б, в – дисковые; г, д – плоские с поступательным перемещением кулачка; е – гиперболоидные
Силовое замыкание происходит под действием пружины, силы тяжести груза либо реализуется гидравлическим или пневматическим способом. Оно характерно преимущественно для механизмов, работающих с небольшими скоростями звеньев.

Вопрос 2
Зубчатая передача
Из зубчатых передач наиболее распространены передачи между параллельными валами. Они осуществляются цилиндрическими зубчатыми колесами (шестернями) с прямыми (рис. 4, а) и косыми (рис. 4, б) зубьями. Колеса с косыми зубьями отличаются более спокойной и бесшумной работой по сравнению с прямозубыми колесами.
Передача с внешним зацеплением (рис. 4, а) применяется чаще, чем передача с внутренним зацеплением (рис. 4, в). При внешнем зацеплении пара зубчатых колес вращается в противоположном направлении, а при внутреннем зацеплении в одном направлении.
Широко применяются в токарно-винторезных станках передвижные блоки колес (так называют несколько зубчатых колес, изготовленных как одно целое, рис. 4 г). При перемещении блока А по шпонке или шлицам вала / отдельные колеса блока могут входить в зацепление с соответствующими колесами, неподвижно сидящими на валу II.
В передачах с пересекающимися осями валов применяются конические зубчатые колеса с прямыми (рис. 4, д) и косыми (рис. 4, е) зубьями.
Если через z1 и n2 обозначить соответственно число зубьев ведущего зубчатого колеса и число его оборотов, а через z2 и n2 число зубьев и число оборотов ведомого зубчатого колеса, то число оборотов ведомого зубчатого колеса можно вычислить по формуле
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ](2)
Таким образом, определение числа оборотов ведомого зубчатого колеса производится по формуле, подобной формуле (1) для определения числа оборотов ведомого шкива с подстановкой числа зубьев, колес вместо диаметров шкивов.
Для определения числа оборотов зубчатой передачи целесообразнее пользоваться передаточным отношением. Передаточным отношением i называют отношение чисел зубьев ведущего и ведомого колес или отношение чисел оборотов ведомого колеса к числу оборотов ведущего:
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Из формулы (2) видно, что число оборотов ведомого зубчатого колеса так относится к числу оборотов ведущего, как число зубьев ведущего колеса относится к числу зубьев ведомого.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]

Вопрос 3
Ременная передача
Ременная передача является наиболее распространенним видом передачи гибкой связью в металлорежущих станках.
Ременная передача в токарных станках применяется главным образом для передачи вращения приводному шкиву от электродвигателя.
На рис. 2, а показана ременная передача, состоящая из двух шкивов А и Б, сидящих на параллельных валах и соединенных бесконечным ремнем. Благодаря натяжению ремня движение от шкива А передается шкиву Б. Шкив А, передающий движение, называется ведущим, а шкив Б, воспринимающий движение от шкива А и передающий его своему валу, называется ведомым.
Допустим, что шкив А имеет диаметр D1 = 250 мм, а шкив Б диаметр D2 500 мм.
Если ведущий шкив А диаметром D1 = 250 мм сделает один полный оборот, то ведомый шкив Б диаметром D2 500 мм сделает пол-оборота, так как диаметр шкива А вдвое меньше диаметра шкива Б.
Число оборотов в технике принято обозначать буквой n (эн). Следовательно, если ведущий шкив А сделает в данном случае n оборотов в минуту, то ведомый шкив Б сделает [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]оборотов.
Число оборотов ведомого шкива можно вычислить по формуле
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ](1)
где D1 диаметр ведущего шкива в мм; D2 диаметр ведомого шкива в мм; n1 число оборотов ведущего шкива в минуту; n2 число оборотов ведомого шкива в минуту.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Пример 1. Сколько оборотов в минуту сделает ведомый шкив, если диаметр ведущего шкива равен 200 мм, причем этот шкив делает 450 об/мин, а диаметр ведомого шкива равен 300 мм. Решение.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
откуда
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
В действительности число оборотов ведомого шкива вследствие проскальзывания ремня получается несколько меньше подсчитанного; вследствие небольшой разницы (около 2%) мы в своих расчетах не будем учитывать проскальзывание.
Следует различать передачу плоскими и клиновидными ремнями.
Плоские ремни изготовляют из кожи, хлопчатобумажной пряжи и прорезиненной ткани. Для получения бесконечной ленты ремни сшивают посредством сыромятных узких ремешков, склеивают или соединяют металлическими скрепками.
Следует указать, что ремень тем больше проскальзывает, чем слабее его натяжение и чем меньшую часть шкива по окружности он охватывает. Ременная передача работает тем лучше, чем больше охватываемая ремнем часть шкива или чем больше угол охвата.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Клиновидные ремни изготовляют из прорезиненной ткани. Они имеют трапецеидальный профиль. Клиновидные ремни натягивают по нескольку в ряд, укладывая их на шкивах в канавки соответствующего профиля (см. рис. 2, б). Проскальзывание таких ремней во время работы незначительно (это обеспечивается хорошим контактом ремней в канавках), и работают они более плавно. В силу этих преимуществ они находят все большее применение в металлорежущих станках.
В токарных станках в связи с малыми межосевыми расстояниями, как правило, передачи как клиновидными, так и плоскими ремнями применяются только с натяжным устройством.
На рис. 3 показаны различные способы натяжения ремней. Наиболее распространенным способом является натяжение ремня перемещением электродвигателя по салазкам (рис. 3, а). На рис. 3, б показана схема регулирования натяжения ремня поворотом электродвигателя вокруг оси О; поворот осуществляется с помощью домкрата A.
Требуемого натяжения ремня и увеличения угла охвата можно добиться, применяя натяжной ролик, как показано на рис. 3, в. Ролик С прижимается к движущемуся ремню с помощью рычага А при поворачивании его вокруг оси О; натяжение ремня регулируется домкратом В.

Вопрос 4
Червячная передача
Червячная передача применяется для передачи вращательного движения между двумя валами, расположенными под углом 90° и не пересекающимися между собой (рис. 5). Передача состоит из червяка 1 и червячного колеса 2. Ведущим обычно является червяк, а ведомым червячное колесо. Червяк представляет собой винт с трапецеидальным профилем. Червяки соответственно числу ходов разделяются на однозаходные, двухзаходные и трехзаходные. Реже встречаются червяки с числом заходов более трех.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Если сообщить червяку один оборот, то червячное колесо повернется на К зубьев, где К число заходов червяка. Следовательно, за один оборот червяка червячное колесо повернется на один зуб в том случае, если червяк однозаход-ный, на два зуба, если червяк двухзаходный, и на три зуба при трехзаходном червяке. Таким образом, передаточное отношение червячной передачи можно написать так:
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
где К число заходов червяка, а z число зубьев червячного колеса.
Пример 2. Сколько оборотов в минуту сделает червячное колесо с 50 зубьями, если червяк однозаходный и делает 500 об/мин? Решение. Обозначим число оборотов червяка через nl, червячного колеса через п2, число зубьев червячного колеса через z, число заходов червяка через K. Тогда передаточное отношение по формуле (3)
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
а число оборотов червячного колеса
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Червячная передача отличается малым передаточным отношением. В токарных станках такие передачи применяют преимущественно в механизмах фартука. Там же наряду с обычной червячной передачей находят применение так называемые падающие червяки (например в станке 1А62, см. рис. 37), которые, помимо своего назначения, служат для автоматического выключения движения суппорта (продольного и поперечного) при внезапной перегрузке станка.
Реечная передача
В токарных станках часто используется реечная передача (рис. 6), состоящая из зубчатого колеса и рейки. Реечная передача служит для преобразования вращательного движения в поступательное.
На рис. 6 видно, что если по неподвижной рейке катить зубчатое колесо, вращая его в направлении, указанном стрелкой 1, то ось его будет перемещаться по направлению стрелки 3. Если же вращать колесо с неподвижной осью в направлении стрелки 1, то рейка будет перемещаться в направлении стрелки 2. С поворотом реечного колеса на один оборот, т. е. на z зубьев, рейка также переместится иа z зубьев; если же колесо сделает п оборотов, то при шаге рейки t мм рейка пройдет путь:
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Наиболее распространенной схемой реечной передачи в токарных станках является первая схема, когда вращательное движение колеса преобразуется в его поступательное перемещение по рейке. Подобная передача используется для механического перемещения каретки суппорта (см. рис. 36).
Вследствие малого трения и сравнительно большого перемещения за один оборот реечного колеса реечная передача удобна также, и для быстрых ручных перемещений каретки суппорта.
Тема 3,2
Вопрос 1
Когда на чертежах не требуется показывать конструкцию изделия и отдельных деталей, а достаточно показать лишь принцип работы, передачу движения (кинематику машины или механизма), пользуются схемами.
Схемой называют конструкторский документ, на котором составные части изделия, их взаимное расположение и связи между ними показаны в виде условных обозначений.
Схема, как и чертеж, – графическое изображение. Разница заключается в том, что на схемах детали изображаются с помощью условных графических обозначений. Эти обозначения представляют собой значительно упрощенные изображения, напоминающие детали лишь в общих чертах. Кроме того, на схемах изображаются не все детали, из которых состоит изделие. Показывают лишь те элементы, которые участвуют в передаче движения жидкости, газа и т.п.
Электрической схеме называется графическое изображение электрических машин, аппаратов и соединяющих их цепей с указанием предусмотренного взаимодействия между ними. Электрические схемы по ГОСТ 2.701-76 и 2.702-75 могут быть структурные, функциональные, принципиальные (полные), соединений, подключения, общие и расположение. Структурные схемы используются для общего ознакомления с электропередачей тепловоза. На них изображают основные электрические машины и аппараты в виде условных графических обозначений или прямоугольников с указанием основных связей между ними. Функциональные схемы представляют для объяснения принципов работы электрических машин, аппаратов, отдельных систем. Отдельные машины, аппараты изображаются в виде условных графических обозначений или прямоугольников. Принципиальные (полные) схемы тепловозов используются для изучения принципов работы, при регулировании, контроле и ремонте. На них изображают все элементы схемы и связи между ними. Отдельные элементы аппаратов включаются в соответствующие цепи схемы и обозначаются одинаковыми буквами или цифрами. Схемы соединений (монтажные) выполняются для соединений между высоковольтными камерами, пультами управления и др. Схемы подключения показывают внешние подключения электрических машин и аппаратов. Схемы общие изображают все устройства и их соединения. Схемы расположения изображают расположение всех устройств с учетом их фактической установки на тепловозе. Источник: [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]
Вопрос 2
Кинематические схемы
Условные обозначения для кинематических схем установлены ГОСТ 2.770–68, наиболее часто встречающиеся из них приведены в табл. 10.1.
Таблица 10.1
Условные графические обозначения для кинематических схем
Наименование
Наглядное изображение
Условное обозначение

Вал, ось, валик, стержень, шатун и пр.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]

Подшипники скольжения и качения на валу (без уточнения типа):
а – радиальный
б – упорный односторонний
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]

Соединение детали с валом:
а – свободное при вращении
б – подвижное без вращения
в – глухое
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]

Соединение валов:
а – глухое
б – шарнирное
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]

Муфты сцепления: а – кулачковая односторонняя
б – кулачковая двусторонняя
в – фрикционная двусторонняя (без уточнения типа)
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]

Шкив ступенчатый, закрепленный на валу
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]

Передача плоским ремнем открытая
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]

Передача цепью (без уточнения типа цепи)
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]

Передачи зубчатые (цилиндрические):
а – общее обозначение (без уточнения типа зубьев)
б –с прямыми
в –с косыми зубьями
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]

Передачи зубчатые с пересекающимися валами (конические):
а – общее обозначение (без уточнения типа зубьев)
б –с прямыми
в – со спиральными
г – с круговыми зубьями
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]

Передача зубчатая реечная (без уточнения типа зубьев)
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]

Винт, передающий движение
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]

Гайка на винте, передающем движение:
а – неразъемная
б – разъемная
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]

Электродвигатель
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]

Пружины:
а – сжатия
б – растяжения
в – конические
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]

Как видно из таблицы, вал, ось, стержень, шатун обозначаются сплошной утолщенной прямой линией. Винт, передающий движение, обозначается волнистой линией. Зубчатые колеса обозначают окружностью, проведенной штрихпунктирной линией на одной проекции, и в виде прямоугольника, обведенного сплошной линией, – на другой. При этом, как и в некоторых других случаях (передача цепью, передачи реечные, муфты фрикционные и др.), применяются общие обозначения (без уточнения типа) и частные обозначения (с указанием типа). На общем обозначении, например, типа зубьев зубчатых колес не показывают вовсе, а на частных обозначениях показывают тонкими линиями. Пружины сжатия и растяжения обозначаются зигзагообразной линией. Для изображения соединения детали с валом также имеются условные обозначения.
Условные знаки, применяемые в схемах, вычерчивают, не придерживаясь масштаба изображения. Однако соотношение размеров условных графических обозначений взаимодействующих элементов должно примерно соответствовать действительному их соотношению.
При повторении одних и тех же знаков нужно выполнять их одинакового размера.
При изображении валов, осей, стержней, шатунов и других деталей применяют сплошные линии толщиной s. Подшипники, зубчатые колеса, шкивы, муфты, двигатели обводят линиями примерно в два раза тоньше. Тонкой линией вычерчивают оси, окружности зубчатых колес, шпонки, цепи.
При выполнении кинематических схем делают надписи. Для зубчатых колес указывают модуль и число зубьев. Для шкивов записывают их диаметры и ширину. Мощность электродвигателя и его частоту вращения также указывают надписью типа N= 3,7 кВт, п = 1440 об/мин.
Каждому кинематическому элементу, изображенному на схеме, присваивают порядковый номер, начиная от двигателя. Валы нумеруют римскими цифрами, остальные элементы – арабскими.
Порядковый номер элемента проставляют на полке линии-выноски. Под полкой указывают основные характеристики и параметры кинематического элемента.
Если схема сложная, то для зубчатых колес указывают номер позиции, а к схеме прикладывают спецификацию колес.
При чтении и составлении схем изделий с зубчатыми передачами следует учитывать особенности изображения таких передач. Все зубчатые колеса, когда их изображают в виде окружностей, условно считают как бы прозрачными, предполагая, что они не закрывают находящиеся за ними предметы. Пример подобного изображения приведен на рис. 10.1, где на главном виде окружностями изображено зацепление из двух пар зубчатых колес. По этому виду нельзя определить, какие из зубчатых колес находятся впереди и какие сзади. Определить это можно с помощью вида слева, на котором видно, что пара колес 1 – 2 находится спереди, а пара 3 – 4 расположена за ней.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Рис. 10.1. Схема зубчатой передачи
Другой особенностью изображения зубчатых колес является применение так называемых развернутых изображений. На рис. 10.2 выполнены два вида схемы зубчатого зацепления: неразвернутого (а) и развернутого (б).
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Рис. 10.2. Изображения зубчатой передачи в схеме
Расположение колес таково, что на виде слева колесо 2 перекрывает часть колеса 1, в результате чего может возникнуть неясность при чтении схемы. Чтобы не возникло ошибок, допускается поступать так, как на рис. 10.2, б, где главный вид сохранен, как и на рис. 10.2, а, а вид слева показан в развернутом положении. При этом валы, на которых расположены зубчатые колеса, располагают друг от друга на расстоянии суммы радиусов колес.
На рис. 10.3, б приведен пример кинематической схемы коробки скоростей токарного станка, а на рис. 10.3, а дано ее наглядное изображение.
Чтение кинематических схем рекомендуется начинать с изучения технического паспорта, по которому знакомятся с устройством механизма. Затем переходят к чтению схемы, отыскивая основные детали, пользуясь при этом их условными обозначениями, часть из которых приведена в табл. 10.1. Чтение кинематической схемы следует начинать от двигателя, дающего движение всем основным деталям механизма, и идти последовательно по ходу передачи движения.
Тема 3,3
Вопрос 1
Понятие о детали и зделии
В процессе любой работы человек всегда стремится к облегчению ее выполнения. Как следствие, ежедневно в мире появляются новые сложные устройства и машины, способные быстрее и качественнее изготавливать полезные вещи или производить определенные работы.
Развитие техники:
а) деревообрабатывающей;
б)металлообрабатывающей;
в) сельскохозяйственной;
г) текстильной.
Машины, механизмы и другие предметы, изготовленные в результате технологической деятельности человека, называют изделиями.
Изделие предмет или набор предметов, изготовляемых на предприятии.

Изделие является результатом производственного процесса. Изделие может состоять из более простых частей, которые называют деталями.
Деталь – это изделие, изготовленное из одного куска материала, например вал, зубчатое колесо,
гайка, винт и т.п.
В современной технике детали разделяют на две основные группы. К первой принадлежат детали, которые широко применяются в большинстве машин (болты, гайки, шайбы и т.п.), их называют типовыми.

Вторая группа – это детали, которые применяются только в некоторых отдельных машинах (воздушный винт самолета, гребной винт корабля, лапка швейной машинки и т.п.). Их называют специальными , или оригинальными.
Детали из различных материалов изготавливают разными способами. Самый распространенный из них – резание. На токарных, фрезерных и других станках резец срезает с материала лишний слой, оставляя нужную форму и размеры детали.
Изготовление деталей резанием:
на токарных станках;
на сверлильных станках;
на распилочных станках
Распространенным экономным способом производства деталей является литьё. Расплавленный металл разливают в литейные формы
для дальнейшего затвердевания и образования литой детали.
Литье деталей:
а) промышленное литье;
б) схема литья

Способы изготовления деталей
Штампованием называют процесс изготовления деталей нужных размеров и форм под действием механической нагрузки на заготовку, вмещенную в специальное приспособление – штамп.
Существуют два основных вида штамповки листовая и объёмная. Листовая штамповка подразумевает в исходном виде тело, одно из измерений которого пренебрежимо мало по сравнению с двумя другими (лист до 6 мм). Примером листовой штамповки является процесс пробивания листового металла, в результате которого получают перфорированный металл ([ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]). В противном случае штамповка называется объёмной. Для процесса штамповки используются [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] устройства, позволяющие деформировать материалы с помощью механического воздействия.
Вопрос 2
В машиностроении изделием называется предмет производства, подлежащий изготовлению. В качестве изделия выступает машина, устройство, механизм, инструмент и т. п. и их составные части: сборочная единица, деталь.

Сборочная единица это изделие, составные части которого подлежат соединению на предприятии обособленно от других элементов изделия.
Сборочная единица в зависимости от конструкции может состоять либо из отдельных деталей, либо включать сборочные единицы более высоких порядков и детали. Различают сборочные единицы первого, второго и более высоких порядков. Сборочная единица первого порядка входит непосредственно в изделие. Она состоит либо из отдельных деталей, либо из одной или нескольких сборочных единиц второго порядка и деталей. Сборочная единица второго порядка расчленяется на детали или сборочные единицы третьего порядка и детали и т. д. Сборочная единица наивысшего порядка расчленяется только на детали. Рассмотренное деление изделия на составные части производится по технологическому признаку.
Деталь это изделие, изготавливаемое из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных операций.
Характерный признак детали отсутствие в ней разъемных и неразъемных соединений. Деталь представляет собой комплекс взаимосвязанных поверхностей, выполняющих различные функции при эксплуатации машины.
Производственный процесс это совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления и ремонта продукции.
Например, производственный процесс изготовления машины включает не только изготовление деталей и их сборку, но и добычу руды, ее транспортирование, превращение в металл, получение заготовок из металла. В машиностроении производственный процесс представляет собой часть общего производственного процесса и состоит из трех этапов: получение заготовки; преобразование заготовки в деталь; сборка изделия. В зависимости от конкретных условий перечисленные три этапа можно осуществлять на разных предприятиях, в разных цехах одного предприятия и даже в одном цехе.
Технологический процесс часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда.
Под изменением состояния предмета труда понимается изменение его физических, химических, механических свойств, геометрии, внешнего вида. Кроме того, в технологический процесс включены дополнительные действия, непосредственно связанные или сопутствующие качественному изменению объекта производства; к ним относят контроль качества, транспортирование и др. Для осуществления технологического процесса необходима совокупность орудий производства, называемых средствами технологического оснащения, и рабочее место.
Технологическое оборудование это средство технологического оснащения, в котором для выполнения определенной части технологического процесса размещают материалы или заготовки, средства воздействия на них, а также технологическую оснастку.
К ним относят, например, литейные машины, прессы, станки, испытательные стенды и т. д.
Технологическая оснастка это средство технологического оснащения, дополняющее технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса.
К ним относятся режущий инструмент, приспособления, измерительные средства. Технологическое оборудование совместно с технологической оснасткой, а в некоторых случаях и манипулятором, принято называть технологической системой. Понятием «технологическая система» подчеркивается, что результат технологического процесса зависит не только от оборудования, но и в не меньшей степени от приспособления, инструмента, заготовки.
Заготовкой называется предмет труда, из которого изменением формы, размеров, свойств поверхности или материала изготовляют деталь. Заготовку перед первой технологической операцией называют исходной заготовкой. Рабочее место представляет собой элементарную единицу структуры предприятия, где размещены исполнители работы и обслуживаемое технологическое оборудование, подъемно-транспортные средства, технологическая оснастка и предметы труда.
По организационным, техническим и экономическим причинам технологический процесс делят на части, которые принято называть операциями.
Технологической операцией называется законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Операция охватывает все действия оборудования и рабочих над одним или несколькими собираемыми объектами производства. При обработке на станках операция включает все действия рабочего, управляющего технологической системой, установку и снятие предмета труда, а также движения рабочих органов технологической системы. Содержание операций изменяется в широких пределах от работы, выполняемой на отдельном станке или сборочной машине в обычном производстве, до работы, выполняемой на автоматической линии, представляющей собой комплекс технологического оборудования, связанного единой транспортной системой и имеющей единую систему управления в автоматизированном производстве. Число операций в технологическом процессе изменяется от одной (изготовление детали на прутковом автомате, изготовление корпусной детали на многооперационном станке) до десятков (изготовление турбинных лопаток, сложных корпусных деталей).
Формируют операцию, главным образом, по организационному принципу, так как она является основным элементом производственного планирования и учета. На операцию обычно разрабатывается вся плановая, учетная и технологическая документация. В свою очередь, технологическая операция также состоит из ряда элементов: технологических и вспомогательных переходов, установа, позиций, рабочего хода.
Технологический переход законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установке.
Вспомогательный переход это законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением свойств предметов труда, но необходимы для выполнения технологического перехода (например, установка заготовки, смена инструмента и т. п.). Переход можно выполнять в один или несколько рабочих ходов. Рабочий ход это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемая изменением формы, размеров, качества поверхности и свойств заготовки. При обработке заготовки со съемом слоя материала используют термин «припуск».
Тема 3,4
Вопрос 1
Технологический процесс механической обработки это часть производственного процесса, непосредственно связанная с изменением формы, размеров или свойств обрабатываемой заготовки, выполняемая в определенной последовательности.
Технологический процесс состоит из ряда операций.
Операцией называется законченная часть технологического процесса обработки одной или нескольких одновременно обрабатываемых заготовок, выполняемая на одном рабочем месте одним рабочим или бригадой.
Операция начинается с момента установки заготовки на станок и включает всю последующую ее обработку и снятие ср станка. Операция является основным элементом при разработке, планировании и нормировании технологического процесса обработки заготовок. Операцию выполняют за одну или несколько установок заготовки.
Установка часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок.
В установке выделяют отдельные позиции заготовки.
Позиция фиксированное положение, занимаемое закрепленной заготовкой совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции.
Технологическая операция может быть выполнена за один или за несколько переходов.
Переходом - называется часть операции, которая характеризуется постоянством режущего инструмента, режима обработки и обрабатываемой поверхности.
В свою очередь, переход может подразделяться на более мелкие элементы технологического процесса проходы. В процессе прохода снимается слой материала без изменения настройки станка.
Разработка всех указанных элементов технологического процесса во многом зависит от характера заготовки и величин припусков на ее обработку.
Заготовка это предмет производства, из которого изменением формы, размеров, шероховатости и свойств материала изготовляют деталь. Заготовки производят в литейных цехах (отливки), кузнечных (поковки, штамповки) или в заготовительных (нарезают из проката). Способ производства заготовок зависит от  конструктивных  требований   к деталям,   свойств   материала и т. д.
При разработке технологического процесса очень важно правильно выбрать технологические (установочные и измерительные) базы.
Под установочной базой понимают поверхность заготовки, на которой она закрепляется и по которой ориентируется относительно станка и режущего инструмента. Установочная база, используемая на первой операции, называется черновой базой, а база, которая образовалась в результате начальной обработки и используется для закрепления и ориентировки заготовки при дальнейшей обработке, чистовой  базой.
Измерительными базами называются поверхности заготовки, от которых производится отсчет размеров при контроле результатов обработки.
При выборе технологических баз руководствуются правилами единства и постоянства баз. Согласно первому правилу в качестве установочных и измерительных баз нужно по возможности использовать одни и те же поверхности. Второе правило требует, чтобы от одной базы обрабатывалось как можно большее число поверхностей. Соблюдение этих правил обеспечивает более высокую точность обработки. За черновую установочную базу обычно принимают ту поверхность, которая в дальнейшем не подлежит обработке или имеет наименьший припуск на обработку. Это позволяет избежать брака из-за недостаточного припуска на эту поверхность.
Поверхности, выбранные в качестве установочных баз, должны позволять надежно закреплять заготовку.
Разработка технологического процесса начинается с анализа исходных данных рабочего чертежа и размеров партии деталей (количества подлежащих обработке заготовок одного наименования). При этом учитывают наличие оборудования, приспособлений и т. д.
Исходя из рабочего чертежа и размеров партии, определяют род и размеры заготовки. Так, для единичного производства заготовки обычно нарезают из сортового или листового металла (в этом случае слесарь должен определить размеры заготовки с учетом припусков на обработку). При серийном и массовом производстве заготовки, как правило, получают с помощью литья, свободной ковки или штамповки.
Для выбранной заготовки намечают технологические базы: сначала черновую,   затем базу   для   чистовой   обработки.
На основе типовых технологических процессов определяют последовательность и содержание технологических операций по обработке конкретной детали. Когда последовательность обработки определена и операции намечены, для каждой из них подбирают необходимое оборудование, технологическую оснастку (рабочие и измерительные инструменты, приспособления) и вспомогательные материалы (средства для окраски заготовок при разметке, охлаждающе-смазочные материалы и т.д.).
В случае обработки деталей на станках рассчитывают и назначают режимы обработки. Затем технологический процесс нормируют, т. е. определяют норму времени на выполнение каждой технологической операции.
Государственными стандартами установлена Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП). Основное назначение ЕСТПП установление системы организации и управления процессом технологической подготовки производства. ЕСТПП предусматривает широкое применение прогрессивных типовых технологических процессов, стандартной технологической оснастки и средств механизации и автоматизации производственных процессов.
Тема 3,5
Вопрос 1
Слесарный участок на промышленном предприятии – это самостоятельное производственное подразделение цеха, которое занимает значительную площадь и оснащено верстаками, инструментом, основным и вспомогательным оборудованием.
Штат участка состоит из нескольких десятков или даже нескольких сот человек. В зависимости от величины предприятия могут быть организованы независимые сборочные и слесарные цеха, в состав которых могут входить производственные подразделения (инструментальная кладовая, кладовая материалов и комплектующих деталей, контрольное отделение и ряд других производственных и вспомогательных подразделений).
Изготовленные на других участках отдельные детали машин и приспособлений поступают на слесарно-монтажный участок. Из этих деталей работники участка собирают сборочные единицы, комплекты или агрегаты, из которых монтируются машины. Продукция слесарно-монтажного участка цеха может быть представлена в виде деталей. Однако другие услуги по обслуживанию цеха или завода участок, как правило, не выполняет.
Слесарный участок цеха должен быть оборудован верстаками, укомплектованными тисками, ручными и механическими сверлильными станками, станками для заточки инструмента, механическими пилами, рычажными ножницами, плитами для правки и притирки, разметочной плитой, переносными электрическими шлифовальными станками, станками и инструментом для пайки, средствами механизации подъемных и транспортных работ, стеллажами и тарой для деталей, емкостями для отходов, инструментальной кладовой.
Вопрос 2
Охрана труда, безопасность и гигиена труда.
Работа безопасна, если она выполняется в условиях, не угрожающих жизни и здоровью работников.
На промышленных предприятиях всю ответственность за охрану труда и технику безопасности несут руководители предприятия, цеха, участка (директор, начальник цеха, мастер). На каждом предприятии должен быть организован отдел охраны труда, контролирующий соблюдение условий безопасной работы и внедряющий мероприятия по улучшению этих условий.
Работники обязаны выполнять требования инструкций по охране труда. Прежде чем приступить к работе, работник должен пройти инструктаж по охране труда.
Гигиена труда – это раздел профилактической медицины, изучающий влияние на организм человека трудового процесса и факторов производственной среды с целью научного обоснования нормативов и средств профилактики профессиональных заболеваний и других неблагоприятных последствий воздействия условий труда на работников.
Работник, приступающий к работе, должен быть здоров, опрятно одет. Волосы необходимо заправить под головной убор (берет, косынку).
Слесарные помещения должны иметь достаточное освещение в соответствии с действующими нормами. Различают естественное (дневной свет) и искусственное (электрическое) освещение. Электрическое освещение может быть общим и местным.
Пол в слесарном помещении должен быть выложен из торцевой шашки, деревянного бруса или асфальтовых масс. Следует избегать загрязнения пола маслом или смазкой, так как это может послужить причиной несчастного случая.
Во избежание несчастных случаев на предприятии и на рабочем месте необходимо соблюдать требования техники безопасности.
Все подвижные и вращающиеся части машин, оборудования и инструмента должны иметь защитные экраны. Машины и оборудование должны быть правильно заземлены. Источники электроэнергии должны соответствовать действующим техническим требованиям. В местах установки предохранителей необходимо использовать специальные средства защиты.
Обслуживание и ремонт оборудования и приспособлений должны производиться в соответствии с инструкцией по эксплуатации и ремонту. Инструмент должен быть исправным.
На видных местах должны быть вывешены информационные (например, «Вода для питья», «Раздевалка», «Туалеты» и др.), предупреждающие (например, «Внимание – поезд», «Стой! Высокое напряжение» и др.) и запрещающие (например, «Не курить!», «Шлифование без очков запрещено» и др.) указатели.
Стальные и пеньковые канаты различного подъемно-транспортного оборудования и принадлежностей, ремни безопасности должны систематически подвергаться контролю на прочность.
Пожарные и подъездные пути, проходы для пешеходов (как на территории предприятия, так и внутри помещений) должны быть безопасны для движения.
Не следует пользоваться поврежденными лестницами. Открытые каналы и лазы должны быть хорошо обозначены и ограждены.
На предприятии и на рабочем месте мысли работника должны быть сосредоточены на порученной ему работе, которую нужно выполнить быстро и качественно. На работе недопустимы нарушения трудовой и производственной дисциплины, употребление алкоголя.
По окончании работы следует привести в порядок рабочее место, сложить инструменты и приспособления в инструментальный ящик, вымыть руки и лицо теплой водой с мылом или принять душ.
Спецодежду следует убирать в специально предназначенный для этой цели шкаф.
Каждый участок или мастерская должны быть оснащены аптечкой (пунктом оказания первой помощи). В аптечке должны быть стерильные бинты, вата, дезинфицирующие средства, пластырь, бандажи, жгуты, стерильные пакеты, треугольные платки, шины и носилки, валериановые капли, болеутоляющие средства, таблетки от кашля, нашатырный спирт, йод, чистый спирт, питьевая сода.
На предприятии или в мастерской из числа специально обученных работников формируют команды (звенья) спасателей или санитарных инструкторов.
Спасатель или санитарный инструктор оказывает пострадавшему первую помощь при несчастных случаях, вызывает неотложную помощь, транспортирует пострадавшего домой, в поликлинику или больницу и не покидает пострадавшего до того времени, пока ему не будет обеспечена необходимая медицинская помощь.
У работников предприятий и слесарных мастерских, работающих с металлом, чаще всего возможны следующие производственные травмы: порезы или повреждения поверхности тканей острым инструментом, поражения глаз осколками металла или стружкой, ожоги, поражения электрическим током.
Ожог – это повреждение тканей тела, которые непосредственно соприкасались с горячим предметом, паром, горячей жидкостью, электрическим током, кислотой.
Различают три степени ожогов: первая степень – покраснение кожи, вторая – появление пузырей, третья – омертвление и обугливание тканей.
При небольших ожогах (первой степени) оказывается первая помощь с применением очищающих средств. Нельзя делать компресс с маслом или какой-либо мазью, так как это может привести к дальнейшему раздражению или к заражению, что потребует длительного лечения. Обожженное место следует забинтовать стерильным бинтом. Пострадавшего с ожогами первой, второй и третьей степени нужно немедленно направить в больницу.
При поражении электрическим током пострадавшего прежде всего освобождают от источника поражения (для этого необходимо разорвать соединение, выключить напряжение или оттащить пострадавшего от места поражения, надев при этом диэлектрическую обувь и рукавицы) и укладывают на сухую поверхность (доски, двери, одеяло, одежда), расстегивают сдавливающую горло, грудь и живот одежду.
Стиснутые зубы необходимо разжать, вытянуть язык (лучше всего платком) и вложить в рот деревянный предмет, не позволяющий рту самопроизвольно закрыться. После этого начинают делать искусственное дыхание (15–18 движений плеч или вдохов в минуту). Искусственное дыхание следует прервать только по рекомендации врача или в том случае, если пострадавший начал дышать самостоятельно.
Наиболее результативным методом искусственного дыхания является метод «изо рта в рот» и «изо рта в нос».13 LINK "http://www.universalinternetlibrary.ru/book/47785/ogl.shtml" \l "n_2" \o "См. также: Межотраслевая инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях на производстве. – М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2006.
" 14[2]15
При возникновении пожара следует прекратить работу, отключить электроустановки, оборудование, вентиляцию, вызвать пожарную охрану, сообщить руководству организации и приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения.13 LINK "http://www.universalinternetlibrary.ru/book/47785/ogl.shtml" \l "n_3" \o "См. также: Пособие по пожарной безопасности. – М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2006.
" 14[3]15
Меры безопасности при выполнении отдельных видов работ кратко рассмотрены в соответствующих разделах
Тема 3.6
Вопрос 1
Работы по строительству зданий и сооружений, монтажу технологического, санитарно-технического, электротехнического оборудования, автоматике и слаботочным устройствам выполняют в соответствии со специально разрабатываемой на каждый объект проектно-сметной документацией. При строительстве промышленных объектов рабочие чертежи должны содержать комплекты архитектурно-строительной, санитарно-технической, электротехнической и технологической документации.
При электромонтажных работах используют рабочие чертежи электротехнической части проекта, включающие техническую документацию на внешние и внутренние электрические сети, подстанции и другие устройства электроснабжения, силового и осветительного электрооборудования. Принимая рабочую документацию, нужно обращать внимание на учет в ней требований индустриализации монтажных работ, а также механизации работ по прокладке кабелей, такелажу узлов и блоков электрооборудования и их установке.
При разработке проектной документации учитывают требования технологии электромонтажного производства организации, которая будет вести монтаж. В монтажной зоне (непосредственно на месте установки оборудования и прокладки электросетей в цехах, зданиях) монтажные работы заключаются в установке крупных блоков электротехнических устройств, сборке узлов и прокладке сетей. Поэтому рабочие чертежи комплектуют по их назначению: для заготовительных работ, т.е. для заказа блоков и узлов на предприятиях-изготовителях или в мастерских электромонтажных заготовок (МЭЗ), и для монтажа электротехнических устройств в монтажной зоне.
Проемы, ниши, отверстия для электромонтажа необходимо учитывать в чертежах архитектурно-строительной части проекта. Каналы или трубы для прокладки проводов, ниши, гнезда с закладными деталями для установки распределительных шкафов, штепсельных розеток, выключателей, звонков и звонковых кнопок следует предусматривать в рабочих чертежах строительных конструкций (железобетонных, гипсобетонных, керамзитобетонных панелях перекрытия, стеновых панелях и перегородках, железобетонных колоннах и ригелях заводского изготовления). Места установки электрооборудования и трассы прокладки электрических сетей должны быть увязаны с местами установки технологического и сантехнического оборудования и трассами других инженерных сетей. Монтаж вне цеховых кабельных и воздушных линий осуществляют по чертежам прокладки указанных трасс линий с привязкой их к координатным сеткам здания и сооружения. Как правило, опоры ВЛ, их фундаменты, пересечения кабельных линий и кабельных сооружений выполняют по типовым чертежам. Для монтажа силового электрооборудования разрабатывают поэтажные планы здания и цехов с указанием и координацией на них трасс прокладки питающих и распределительных силовых сетей и размещения шинопроводов, силовых питающих пунктов и шкафов, электроприемников и пускорегулирующих аппаратов, для монтажа электрического освещения с указанием и координацией на них питающих и групповых сетей, светильников, осветительных пунктов и щитков.
Электромонтажное подразделение получает от заказчика проектную документацию и заказывает изготовление блоков и узлов электроустановок на предприятиях-изготовителях и на базах монтажных организаций. На рабочих чертежах, передаваемых монтажной организации, ставят штамп или надпись: «Разрешен к производству» за подписью ответственного представителя заказчика. Заказчик передает монтажной организации также схемы и инструкции по монтажу, поступающие от предприятий-изготовителей оборудования.
Вопрос 2
Рассмотрение и решение на стадии проектирования ряда необходимых вопросов позволяют вовремя и качественно выполнить монтажные работы. В число этих вопросов входит проверка: рациональных решений по выбору мест прохождения трасс электропроводок и привязки их осей к строительным элементам; полноты чертежей строительных заданий и указаний по устройству закладных деталей; чертежей для блочной установки аппаратуры и пакетирования труб; привязки цеховых распределительных пунктов, элементов оборудования, пусковой аппаратуры к строительным элементам; привязки выходов труб на планах к строительным элементам зданий (помещений) или к строительной сетке колонн и ряд других. Практика установки электрооборудования и монтажа электропроводок требует, чтобы на планах была дана исчерпывающая информация о местоположении трасс и оборудования. В процессе проектирования анализируют возможность прокладки кабелей по намеченным трассам с учетом марки, сечения, перепадов, допустимых радиусов изгиба на поворотах и т.д. На планах указывают места размещения конструкций для крепления проводов и укладки кабелей. Оси шинопроводов и открытых шинных магистралей привязывают к сетке строительных ферм и конструкций. В проектах целесообразно предусматривать максимальное совмещение трасс: магистральных и распределительных шинопроводов, троллейных шинопроводов, осветительных проводок и силовых кабелей, идущих в одном направлении. Совмещение их позволяет выполнять единые конструкции для крепления всех сетей, сокращая расход материалов и трудозатрат при выполнении монтажных работ и их обслуживании в эксплуатации. В тех случаях, когда предусматривают крепление электроконструкций, осветительной арматуры и других элементов установок к несущим конструкциям зданий и сооружений (фермы, подкрановые балки), в проекте дают четкие указания по способу выполнения такого крепления.
Если предусматривают сварку, то указывают, какими швами. Чертежи на прокладку кабелей и других электропроводок внутрицеховых, встроенных и пристроенных комплектных трансформаторных подстанций, как правило, совмещают с планами прокладки кабелей в цехах и электротехнических помещениях. Для распределительных подстанций составляют отдельный кабельный журнал, так как эти работы выполняются монтажниками в первую очередь для скорейшего окончания работ по объектам электроснабжения.
При проектировании скрытых трубных проводок (в полах, земле, фундаментах) составляют трубозаготовительную ведомость, а на планах дают привязки. При невозможности указать точные координаты, изыскивают решения, позволяющие выполнять прокладку труб без полных данных, например, предусматривают приямок или протяжную коробку возле фундамента и т.п. Это позволяет монтажникам вовремя проложить трубы по проекту, а участок от коробки до вводных зажимов выполнить открыто по станине механизмов, станков или фундаменту.
В чертежи сети заземления включают планы, на которых указываются естественные заземлители, используемые в сети, места присоединения их к магистралям и план расположения искусственных заземлителей или используемых для этих целей фундаментов колонн. При небольшом количестве электроприемников и простой конфигурации сетей допускается совмещение плана сети заземления с планом силовой электрической сети.
Проектная документация содержит принципиальные схемы электроснабжения объекта, питающих сетей до 1000 В, управления, защиты сигнализации и т. п., используемые для справок при монтаже, наладке и эксплуатации электрооборудования. Схема соединений отражает электрические связи основных частей установки и определяет способ их выполнения (шинопровод, шины, кабель, провод), а также места подключения. Схемы подключений выполняют по узлам для оборудования, устанавливаемого в электропомещениях, и для каждого отдельно устанавливаемого электроприемника. В проектах сложных электроприводов, поточно- транспортных систем и других приводят расчетные данные, требующиеся для выполнения наладочных работ. Кроме того, для правильного решения практических вопросов, возникающих при монтаже и наладке автоматизированных комплексов, необходимо краткое описание технологического процесса применительно к режимам работы электроприводов. В кабельный журнал включают все линии, в том числе и те, которые идут к электрооборудованию, поставляемому комплектно с технологическими линиями и агрегатами. Для простоты п удобства ориентации при монтаже и наладке желательно в журнале указывать координаты электрооборудования, к которому выполняют разводку, с указанием номера привода по технологическим схемам. Спецификации составляют раздельно для комплектных устройств и электрооборудования, основных материалов для монтажных зон и укрупненных узлов, включаемых в ведомость заказов МЭЗ. Спецификации также разделяют по поставщикам: заказчик, генеральный подрядчик и электромонтажная организация. Для удобства пользования при числе спецификаций более пяти составляют сводные ведомости на весь объект. Для объектов электроснабжения спецификации на кабели составляют отдельно. Все виды шинопроводов специфицируют раздельно по каждой линии. Это позволяет комплектовать их при отгрузке с завода-изготовителя. При проектировании сетей шинопровода учитывают требования заводов-изготовителей на его поставку. Для технически сложных объектов проектом и спецификациями предусматривают стенды для проверок и испытаний при наладке сложного оборудования: тиристорных преобразователей, УБСР, логических элементов и т. п.
В случаях привязки проектными организациями технической документации иностранных фирм-поставщиков делают четкое разграничение в поставке материалов по контракту и дополнении их отечественными поставками. При выборе основного оборудования и материалов учитывают технические возможности совместного их использования и контролируют наличие поставки монтажного инструмента и приспособлений для монтажа импортных установок.

Тема 3,7
Вопрос 1
ПРОВОДНИКИ И ДИЭЛЕКТРИКИ
Проводник - это тело, внутри которого содержится достаточное количество свободных электрических зарядов, способных перемещаться под действием электрического поля. В проводниках возможно возникновение электрического тока под действием приложенного электрического поля. Все металлы, растворы солей и кислот, влажная почва, тела людей и животных - хорошие проводники электрических зарядов.
___
Изолятор ( или диэлектрик ) - тело не содержащее внутри свободные электрические заряды. В изоляторах электрический ток невозможен. К диэлектрикам можно отнести - стекло, пластик, резину, картон, воздух. тела изготовленные из диэлектриков называют изоляторами. Абсолютно непроводящая жидкость – дистиллированная, т.е. очищенная вода, (любая другая вода (водопроводная или морская) содержит какое-то количество примесей и является проводником)
ЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ ТОК В МЕТАЛЛАХ
В металле всегда существует большое количество свободных электронов. Электрический ток в металлических проводниках это упорядоченное движение свободных электронов под действием электрического поля, создаваемого источником тока.
ЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ ТОК В ЖИДКОСТЯХ
Электрический ток могут проводить растворы солей и кислот, а также обычная вода ( кроме дистиллированной). Раствор, способный проводить электрический ток, называется электролитом. В растворе молекулы растворяемого вещества под действием растворителя превращаются в положительные и отрицательные ионы. Ионы под действием приложенного к раствору электрического поля могут перемещаться: отрицательные ионы - к положительному электроду, положительные ионы – к отрицательному электроду. В электролите возникает электрический ток. При прохождении тока через электролит на электродах выделяются чистые вещества, содержавшиеся в растворе. Это явление называется электролизом. В результате действие электрического тока в электролите происходят необратимые химические изменения, и для дальнейшего поддержания электрического тока его необходимо заменить на новый.
ИНТЕРЕСНО ...
В 17 веке после того как Уильям Гильберт установил, что многие тела обладают способностью электризоваться при их натирании, в науке считалось, что все тела по отношению к электризации делятся на два вида: на способные электризоваться при трении, и на тела, не электризующиеся при трении. Только в первой половине 18 века было установлено, что некоторые тела обладают, кроме того, способностью распространять электричество. Первые опыты в этом направлении были проведены английским физиком Греем. В 1729 г. Грей открыл явление электрической проводимости. Он установил, что электричество способно передаваться от одних тел к другим по металлической проволоке. По шелковой же нити электричество не распространялось. Именно Грей разделил вещества на проводники и непроводники электричества. Только в 1739г. было окончательно установлено, что все тела следует делить на проводники и диэлектрики. ___
К началу 19 века стало известно, что разряд электрических рыб проходит через металлы, но не проходит через стекло и воздух.
ЗНАЕШЬ ЛИ ТЫ ?
Гальваностегия. Покрытие предметов слоем металла при помощи электролиза называется гальваностегией. Металлизировать можно не только металлические предметы, но и предметы из дерева, листья растений, кружева, мертвых насекомых. Сначала надо сделать эти предметы жесткими, а для этого подержать их некоторое время в расплавленном воске. Затем равномерно покрыть слоем графита ( например, потерев карандашным грифелем), чтобы сделать их проводящими и опустить в качестве электрода в гальваническую ванну с электролитом, пропуская через него некоторое время эл. ток. Через какое-то время на этом электроде выделится металл, содержащийся в растворе, и равномерно покроет предмет. [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Археологические раскопки, относящиеся к временам Парфянского царства, позволяют допустить, что уже две тысячи лет тому назад производилось гальваническое золочение и серебрение изделий! Об этом говорят и находки, сделанные в гробницах египетских фараонов.
ОПЫТЫ С ЭЛЕКТРОЛИТАМИ
1. Если взять раствор медного купороса, собрать электрическую цепь и опустить электроды ( графитовые стержни от карандаша) в раствор, то лампочка загориться. Есть ток! Повторите опыт, заменив электрод, соединенный с минусом батарейки на алюминиевую пуговицу. Через какое-то время она станет «золотой», т.е. покроется слоем меди. Это – явление гальваностегии.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
2. Нам понадобятся: стакан с крепким раствором поваренной соли, батарейка от карманного фонарика, два кусочка медной проволоки длиной примерно 10 см. Зачистите концы проволоки мелкой наждачной шкуркой. Подсоедините к каждому полюсу батарейки по одному концу проволочек. Свободные концы проволочек опустите в стакан с раствором. Вблизи опущенных концов проволоки поднимаются пузырьки !
СДЕЛАЙ САМ !
1. Изготовьте измерительный прибор - тестер для определения, является ли вещество проводником электрического тока. Для этого нужны батарейка, лампа от карманного фонарика и соединительные провода. Замкните собранную электрическую цепь на исследуемый проводник и по наличию или отсутствию свечения лампы определите, является ли вещество проводником.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
2. Продемонстрировать наличие свободных электрических зарядов в жидкости можно так: металлический чайник и алюминиевый стакан от калориметра соедините проводниками с гальванометром. В чайник налейте воду, в которой растворите немного соли. Начните тонкой струйкой переливать соленую воду из чайника в стакан, гальванометр покажет наличие электрического тока. Изменяя длину и толщину струи, проследите за изменением силы тока.
ПОЧЕМУ? ОТВЕТЬ!
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
При устройстве заземления хорошо провод зарыть на глубину до 2,5 м. Однако в полевых условиях сделать это не всегда представляется возможным. Поэтому заземление часто делают в виде штыря, забитого в землю. Почему в этом случае полезно место заземления полить соленой водой?
НЕЛЬЗЯ-Я-Я !
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
При возникновении пожара в электроустановках нужно немедленно отключить рубильник. Огонь, вызванный током, НЕЛЬЗЯ гасить водой или обычным огнетушителем, т.к. струя воды является проводником и может снова замкнуть цепь и восстановить причину пожара. В этом случае необходимо применять сухой песок или пескоструйный огнетушитель.
ЧЕЛОВЕЧЕСКОЕ ТЕЛО - ПРОВОДНИК ЭЛЕКТРИЧЕСТВА
Если случайно человек окажется под напряжением, то возможна травма или даже смерть.
При работе с электроцепями НЕЛЬЗЯ : - нельзя одновременное двумя руками прикасаться к оголенным проводам. - нельзя прикасаться к оголенному проводу, стоя на земле или на сыром ( даже цементном или деревянном) полу. - нельзя пользоваться неисправными электрическими приборами. - нельзя ремонтировать электрический прибор, не отключив его от источника тока.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] Первая помощь пораженному электрическим током.
Часто сам человек не может освободиться от проводов с током, т.к. электрический ток вызывает судорожное сокращение мышц, или пострадавший теряет сознание. Сначала надо отсоединить человека от токонесущих проводов. Для этого надо выключить ток или вывернуть предохранители, стоящие около счетчика. Если выключатель далеко, то надо деревянной палкой (непроводящим предметом) оттащить его от провода. Под ногами должен быть изолирующая поверхность: резиновый коврик, сухие доски или линолеум. Оттаскивать пострадавшего от проводов голыми руками можно только за концы сухой одежды и одной рукой. Нельзя касаться соединенных с землей. проводящих предметов! Затем пострадавшего надо положить на спину и вызвать врача.
НЕ СУЙ ПАЛЬЦЫ В РОЗЕТКУ, ОНИ ЕЩЕ ПРИГОДЯТСЯ!
Вопрос 2
Кабель одна или несколько изолированных жил (проводников), находящихся в металлической или неметаллической оболочке. Оболочку кабеля, в зависимости от условий прокладки и эксплуатации, можно предохранять от технических воздействий с помощью защитных материалов, например брони. Такие кабели при монтаже домашней электропроводки не используются. Провод одна неизолированная (голая) или одна и более изолированных жил. В зависимости от условий прокладки и эксплуатации изоляция может покрываться оболочкой из резины, пластмассы или металлической ленты с фальцованным швом (например, на утюгах) или из проволоки. Провода, имеющие внешнюю защитную оболочку, называют защищенными. Установочным называют провод для электрических распределительных сетей низкого напряжения, к которым относится и домашняя электросеть. Неизолированные провода используют, как правило, для прокладки воздушных линий электропередачи. Они бывают алюминиевыми, стале-алюминиевыми, медными, бронзовыми и стальными. Шнур две или более изолированные гибкие или особо гибкие медные жилы сечением до 1,5 мм2, скрученные или уложенные параллельно. В зависимости от условий эксплуатации поверх изоляции могут быть наложены неметаллическая (резиновая, поливинилхлоридная или состо-ящая из подобных, токонепроводящих, материалов) оболочка и защитные покрытия. Шнуры служат для подключения бытовых приборов (например, настольные лампы, торшеры, бытовые холодильники) к электросети. Гибкость шнуров и проводов определяется количеством проволочек в одной жиле: чем больше проволочек (при одном и том же сечении) тем гибче шнур. Провода и кабели различаются: количеством жил от 1 до 4; сечением от 0,5 до 800 мм21 максимальным напряжением. Понятно, например, что шнур для настольной лампы должен иметь две многопроволочные гибкие жилы небольшого сечения. Но для стиральной машины такой шнур не подойдет: там нужен провод, который помимо изоляции имеет оболочку защищающую изоляцию от механических воздействий, а также от проникновения воды. Для прокладки на роликах общая оплетка не годится, г приклеивать и прибивать удобнее плоские провода. В стояках, где нужно делать ответвления в разных сочетаниях, удобнее прокладывать не много-жильный кабель, а несколько отдельных проводов.
К сведению
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ ПРОВОДОВ И ШНУРОВ
. Провода, токоведущие жилы которых изготовлены из алюминия, имеют невысокую стоимость по сравнению с медными проводами, но они прихотливы при монтаже внутренней электропроводки и требуют более аккуратного об
·ращения. Дело в том, что неотожженный при изготовлении провода алюминий со временем становится хрупким, а отожженный, наоборот, отличается пластичностью. Поэтому не следует использовать алюминиевые провода в тех местах, где время от времени приходится воздействовать на токоведущие жилы (например, при ремонте или замене того или иного электроустановочного изделия), так как хрупкие провода ломаются, а пластичные из-за давления прижимающего винта в этом месте уменьшаются в диаметре, что приводит к местному увеличению сопротивления и, как следствие, к нагреву провода и искрению. Провода из алюминия лучше использовать вне зданий, например для выполнения ответвлений и вводов в здание или для подведения электропи-тания к отдельно стоящим постройкам. Прежде чем подробнее рассмотреть провода, шнуры и кабели, которые чаще всего используют для монтажа домашней электропроводки, нужно обратить внимание на следующее: 1. Каждый шнур, провод, кабель имеет рабочее (номинальное) и испытательное напряжение. Рабочее напряжение наибольшее напряжение сети, при котором провод, кабель и шнур могут эксплуатироваться. Так, например, при рабочем напряжении 220 В провод подходит для сетей 220, 127, 42, 12 В (это стандартные напряжения). Но провод, рабочее напряжение которого 250 В, нельзя применять в сетях 380 В и выше. Испытательное напряжение значительно выше рабочего, оно определяет запас электрической прочности изоляции. 2. Чем больше ток, проходящий через жилу шнура, провода или кабеля, тем больше должно быть их сечение, иначе неизбежен перегрев. 3. Провод, шнур или кабель одной и той же марки и одного того же сечения допускает различные нагрузки в амперах в зависимости от условий прокладки: чем лучше условия охлаждения, тем больше допустимая нагрузка. 4. Допустимая нагрузка (при прочих равных условиях) с увеличением сечения жил возрастает не пропорционально сечению, а медленнее. Например, при сечении 1,5 мм2 не 17x1,5=25,5 А, а только 23 А.
Плоские провода
Такие провода и кабели широко используются для стационарной прокладки как открытой, так и скрытой электропроводки. АППВ (алюминиевые жилы), ППВ (медные жилы) это провода, изолированные ПВХ-пластинатом, имеют разделительное основание. Предназначены для неподвижной открытой прокладки в сухих и сырых помещениях. Они имеют 23 жилы с номинальным напряжением до 380 В (рис. 23). [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
АППВС, ППВС это провода, аналогичные АППВ и ППВ, но не имеющие разделительного основания и предназначенные для скрытой прокладки под штукатуркой, в трубах и пустотных каналах строительных конструкций. Сечение жил проводов марок АППВ и АППВС от 2,5 до б мм2. Сечение жил проводов марок ППВ и ППВС 0,754 мм2 (рис. 24). АППР алюминиевый провод с количеством жил 2, 3 и 4, сечением 2,5; 4; б или 10 мм2. Жилы имеют изоляцию с разделительным основанием из резины, которая не горит. Провод предназначен для монтажа электропроводки по деревянным основаниям и конструкциям жилых и производственных помещений, в том числе животноводческих и птицеводческих площадей, то есть в химически активной среде, где постоянно или длительное время содержатся активные газы и пары, об-разуются отложения, которые разрушающе действуют на изоляцию и токопроводящие жилы. Этот провод функционирует при температуре окружающей среды от -30 до +40 °С с номинальным напряжением до 660 В переменного тока. АРТ, АВТВ (АДПТ), АВТВУ эти провода объединяет то, что их жилы изготовлены из алюминия и все они имеют несущий стальной трос, заключенный в общую с токоведущими жилами изоляцию. Провод АРТ изолирован резиной, количество жил 2 или 3, сечение от 2,5 до 3,5 мм2, рассчитан на номинальное напряжение до 660 В. Этот провод предназначен для монтажа электропроводки внутри помещений, где требуется повышенная стойкость к механическим воздействиям. Провода АВТВ (АДПТ), АВТВУ имеют четыре алюминиевые жилы сечением от 4 до 16 мм2 в ПВХ-изоляции. Провода рассчитаны на номинальное напряжение 380 В и предназначены для электропроводок внутри помещений (в том числе и животноводческих). Буква У в маркировке провода говорит о том, что провод имеет усиленный несущий трос и используется там, где требуется повышенная механическая прочность (рис. 25). [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Плоские шнуры
Шнур марки ШПП имеет две параллельно уложенные жилы сечением 0,2 мм2 в полиэтиленовой изоляции и рассчитан на переменное напряжение до 100/100 В. Изоляция может иметь белую, желтую, серую, зеленую или коричневую окраску. Предназначен шнур для питания от сети радиоприемников при условии, что он будет редко подвергаться механическим деформациям (рис. 26). [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Шнуры марок ШВП-1 и гибкий ШВП-2 имеют две параллельно уложенные жилы сечением 0,35 0,75 мм2 в ПВХ-изоляции различного цвета с разделительным основанием. Шнур ШВП-1 рассчитан на переменное напряжение до 380/380 В и предназначен для радиоприемников, телевизоров, бытовых трансформаторов, паяльников и других подобных приборов, при использовании которых шнур будет редко подвергаться механическим деформациям. Шнур ШВП-2 рассчитан на переменное напряжение 220/220 В. Он имеет такое же предназначение, как и шнур ШВП-1. Шнуры марок ШВП-3 и гибкий ШВП-4 имеют две (шнур ШВП-3 может иметь и три) параллельно уложенные жилы сечением 0,75 мм2. Белого, серого или черного цвета ПВХ-изоляция имеет разделительное основание. Шнуры рассчитаны на переменное напряжение до 220/220 В и предназначены для бытовых приборов, при эксплуатации которых шнур редко подвергается механическим воздействиям (рис. 27). [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Гибкий шнур ШВВП имеет две или три скрученные жилы сечением от 0,35 до 1 мм2. Жилы покрыты ПВХ-изоляцией разного цвета и заключены в оболочку из ПВХ-пластиката. Шнур рассчитан на переменное напряжение до 220/220 В и предназначен для настольных, настенных и напольных светильников, вентиляторов, радиоаппаратуры, кофеварок, бытовых трансформаторов, удлинителей-разветвителей и других приборов; шнур выдерживает легкие механические деформации. Если в зоне соединения шнура с прибором температура превышает 70 °С, должна быть сделана вставка из нагревостойкого шнура или провода (рис. 28). [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Круглые провода
Провода марок ПРД и ПРВД устроены так же, как и шнур ШРПЛ (см. ниже), но медные проволочки, которые образуют жилу, у этого типа проводов толще, поэтому они не такие гибкие, как шнур. Провод ПРД имеет оплетку из хлопчатобумажной пряжи, а провод ПРВД ПВХ-оболочку. Они рассчитаны на номинальное напряжение 380 В и предназначены для прокладки на роликах в осветительных сетях сухих помещений (рис. 29). [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Провода марок АПР и ПР имеют одну жилу и не обладают гибкостью провода ПРД. Жила покрыта резиновой изоляцией в оплетке, пропитанной противогнилостным составом. Эти провода прокладывают в кухнях и ванных комнатах, то есть там, где бывает сыро. Вместо оплетки провода ПРВ и АПРВ имеют пластмассовую оболочку (рис. 30). [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Провода АПВ, ПВ-1, так же как и провода АПР и ПР, имеют жилу из одной проволоки сечением: от 0,5 до 95 мм2 ПВ-1, от 2,5 до 120 мм2 АПВ. Эти провода рассчитаны на номинальное напряжение до 380 В и имеют ПВХ-изоляцию. Предназначены они для монтажа вторичных цепей, осветительных и силовых сетей, а также для прокладки в трубах и пустотных каналах строительных конструкций (рис. 31). [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Провода ПВ-2, ПВ-3 и ПВ-4 это одножильные многопроволочные провода с изоляцией из ПВХ-пластиката. Сечение жилы провода ПВ-2 от 2,5 до 95 мм2, ПВ-3 0,595 мм2; ПВ-4 0,5 б мм2; рассчитаны провода на номинальное напряжение до 380 В. Отличаются эти марки проводов количеством медных проволочек в токоведущей жиле, а следовательно гибкостью. Предназначены провода для гибкого (ПВ-2), повышенной гибкости (ПВ-3) и особо гибкого (ПВ-4) монтажа при скрытой и открытой прокладке (рис. 32). [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Гибких установочных проводов с алюминиевыми жилами не бывает. В осветительной арматуре, например люстрах, провода к патронам проходят в сравнительно тонких трубках; кроме того, лампы нагреваются и провода подвергаются воздействию довольно высокой температуры. Поэтому в подобных случаях необходимо применять специально предназначенные для этих целей провода, например ПРКА или ПРКС, одно- и двухжильные с изоляционно-защитной оболочкой из кремнийорганической резины повышенной твердости. Провод ПРКС имеет оплетку из стекловолокна, пропитанную кремнийорганическим лаком. Арматурные провода должны быть тонкими, поэтому выпускаются только с медными жилами (рис. 33). [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
У проводов марок АПРФ, ПРФ, ПРФЛ жилы имеют резиновую изоляцию в металлической (ПРФЛ в латунной) фальцованной (со швом) оболочке, которая предохраняет провода от небольших механических повреждений. Жилы изолированы резиной и покрыты хлопчатобумажной пряжей. Поверх обеих жил навита бумажная лента. Провода марки ПРФ и ПРФЛ могут иметь 1, 2 или 3 жилы сечением от 1 до 4 мм2. Провода марки АПРФ сечением от 2,5 до 4 мм2 могут иметь 2 или 3 жилы. Эти провода являются установочными, их прокладывают открыто в сухих помещениях непосредственно по несгораемым и трудносгораемым основаниям. Шов металлической оболочки при вертикальной прокладке обращен в сторону опорной поверхности; при горизонтальной прокладке шов направляют вниз. Изгибают провода ПРФ и АПРФ с помощью специальных клещей (рис. 34). [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
В трубах прокладывают провода марки АПРВ, АПР и других марок, а также специальные многожильные (от 1 до 7) провода для прокладки в стальных трубах АПРТО с алюминиевыми жилами и ПРТО с медными жилами, в резиновой изоляции и общей оплетке из хлопчатобумажной пряжи. Эти провода рассчитаны на номинальное напряжение 660 В и имеют жилы сечением от 2,5 до 120 мм2 у АПРТО и от 0,75 до 120 мм2 у ПРТО (рис. 35). [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Провода АВТ и АВТУ со стальным несущим тросом имеют ПВХ-изоляцию жил и предназначены для наружной прокладки при выполнении ввода в жилые дома и хозяйственные постройки. Эти провода могут работать при номинальном напряжении до 380 В. Провод АВТ может быть двух- или трехжильным с сечением 2,5 и 4 мм2 и четырехжильным с сечением 416 мм2. Провод АВТУ с усиленным тросом, четырехжильным, с сечением 416 мм2.
Круглые шнуры
Шнур ШРПЛ свит из двух тонких проводов, жила каждого из них состоит из множества медных проволочек. Оба провода изолированы резиной, которую защищает оплетка из хлопчатобумажной пряжи. Шнур используется для открытой прокладки на роликах. Рассчитан на напряжение до 220 В (рис. 29). [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Шнур ШПС имеет 2 или 3 скрученные жилы. Каждая жила изолирована ПВХ-пластикатом разного цвета. Жилы бывают сечением 0,5 и 0,75 мм2, шнур имеет цветную (белую, желтую, синюю, голубую, зеленую, серую, коричневую, красную) ПВХ-оболочку. Он специально предназначен для светильников, которые нужно подвешивать на электрическом шнуре и рассчитан на переменное напряжение до 220/220 В (рис. 36). [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Гибкий шнур ШВЛ по количеству жил, сечению, цвету изоляции и оболочки похож на шнур ШПС. Его изоляция и оболочка также изготовлены из поливинилхлорида, он рассчитан на переменное напряжение 220/220 В. Этот шнур предназначен для бытовых пылесосов, напольных отопительных систем, бойлеров, удлинителей-разветвителей и подобных приспособлений и приборов, в которых он подвергается действию влаги, в условиях легких механических воздействий (рис. 37). [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Жилы шнура ШРС имеют различного цвета резиновую изоляцию в черной или серой резиновой оболочке. Шнур может быть двух- или трех-жильным с сечением жил 0,5 или 0,75 мм2 и рассчитан на номинальное напряжение до 380/380 Е Предназначение этого шнура такое же, как и шнура ШВЛ (рис. 38). [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Шнур марки ШТР (ШБТР) имеет 2 или скрученные жилы повышенной гибкости, каждая из которых имеет кремнийорганическую резиновую изоляцию разного цвета. Белая ил красная оболочка этого шнура также сделан из кремнийорганической резины. Между оболочкой и изоляцией есть заполнение из хлопчатобумажной пряжи или синтетического волокна. Шнур рассчитан на переменное напряжение 220/220В и предназначен для электрических утюгов, электроплиток и других подобных приборов, в которых он подвергаете; легким механическим деформациям и нагрев' (рис.39). [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Вопрос 3
Расшифровка (маркировка) сокращений, применяемых для обозначений силовых кабелей с ПВХ (виниловой) и резиновой изоляцией (по ГОСТ 16442-80, ТУ16.71-277-98, ТУ 16.К71-335-2004) А - (первая буква) алюминиевая жила, если буквы нет - жила медная. АС - Алюминиевая жила и свинцовая оболочка. АА - Алюминиевая жила и алюминиевая оболочка. Б - Броня из двух стальных лент с антикоррозийным покрытием. Бн - То же, но с негорючим защитным слоем (не поддерживающим горение). б – Без подушки. В - (первая (при отсутствии А) буква) ПВХ изоляция. В - (вторая (при отсутствии А) буква) ПВХ оболочка. Г - В начале обозначения - это кабель для горных выработок, в конце обозначения - нет защитного слоя поверх брони или оболочки («голый»). г - Водозащитные ленты герметизации металлического экрана (в конце обозначения). 2г - Алюмополимерная лента поверх герметизированного экрана . Шв - Защитный слой в виде выпрессованного шланга (оболочки) из ПВХ. Шп - Защитный слой в виде выпрессованного шланга (оболочки) из полиэтилена. Шпс – Защитный слой из выпрессованного шланга из самозатухающего полиэтилена. К – Броня из круглых оцинкованных стальных проволок, поверх которых наложен защитный слой. Если стоит в начале обозначения – контрольный кабель. С – Свинцовая оболочка. О - Отдельные оболочки поверх каждой фазы. Р – Резиновая изоляция. НР - Резиновая изоляция и оболочка из резины, не поддерживающей горение. П - Изоляция или оболочка из термопластичного полиэтилена. Пс - Изоляция или оболочка из самозатухающего не поддерживающего горение полиэтилена. Пв - Изоляция из вулканизированного полиэтилена. БбГ - Броня профилированной стальной ленты. нг - Не поддерживающий горение. LS - Low Smoke - низкое дымо- и газовыделение. КГ - Кабель гибкий. Кабель с БПИ - бумажной пропитанной изоляцией ( по ГОСТ 18410-73): А - (первая буква) алюминиевая жила, при ее отсутствии - жила медная по умолчанию. Если в середине обозначения после символа материала жилы, то алюминиевая оболочка. Б – Броня из плоских стальных лент (после символа материала оболочки). АБ - Алюминиевая броня. СБ - (первая или вторая (после А) буква) свинцовая броня. С – Материал оболочки свинец. О – Отдельно освинцованная жила. П - Броня из плоских стальных оцинкованных проволок. К - Броня из круглых стальных оцинкованных проволок. В – Изоляция бумажная с обедненной пропиткой (в конце обозначения) через тире. б – Без подушки. л - В составе подушки дополнительная 1 лавсановая лента. 2л - В составе подушки дополнительная двойная лавсановая лента. Г - Отсутствие защитного слоя («голый»). н – Негорючий наружный слой. Ставится после символа брони. Шв - Наружный слой в виде выпрессованного шланга (оболочки) из поливинилхлорида. Шп – Наружный слой в виде выпрессованного шланга (оболочки) из полиэтилена. Швпг – Наружный слой из выпрессованного шланга из поливинилхлорида пониженной горючести. (ож) – Кабели с однопроволочными жилами (в конце обозначения). У - Изоляция бумажная с повышенной температурой нагрева (в конце обозначения). Ц – Бумажная изоляция, пропитанная нестекающим составом. Ставится впереди обозначения. Контрольный кабель (по ГОСТ 1508-78): А - (первая буква) алюминиевая жила, при ее отсутствии - жила медная по умолчанию. В - (вторая (при отсутствии А) буква) ПВХ изоляция. В - (третья (при отсутствии А) буква) ПВХ оболочка. П - Изоляция из полиэтилена. Пс - Изоляция из самозатухающего полиэтилена. Г - Отсутствие защитного слоя («голый»). Р – Резиновая изоляция. К - (первая или вторая (после А) буква) - кабель контрольный. Kроме КГ - кабель гибкий. Ф – Изоляция из фторопласта. Э – В начале обозначения – кабель силовой для особо шахтных условий , в середине или в конце обозначения - кабель экранированный. Подвесные провода: А - Алюминиевый голый провод. АС - Алюминиево-Стальной (чаще употребляется слово «сталеалюминевый») голый провод. СИП - Самонесущий Изолированный Провод. нг - Не поддерживающий горения. Силовые, установочные провода и шнуры соединительные: А Алюминий, отсутствие в марке провода буквы А означает, что токоведущая жила из меди. П (или Ш) – вторая буква, обозначает провод (или шнур). Р – Резиновая изоляция. В – Изоляция из ПВХ. П – Полиэтиленовая изоляция. Н – Изоляция из наиритовой резины. Число жил и сечение указывают следующим образом: ставят черточку; записывают число жил; ставят знак умножение; записывают сечение жилы. В марках проводов и шнуров могут быть и другие буквы, характеризующие другие элементы конструкции: Д Двойной провод . О Оплетка. Т Для прокладки в трубах. П Плоский с разделительным основанием. Г Гибкий. Монтажные провода: М – Монтажный провод (ставится в начале обозначения). Г - Многопроволочная жила (отсутствие буквы указывает на то, что жила однопроволочная). Ш - Изоляция из полиамидного шелка. Ц - Изоляция пленочная. В - Поливинилхлоридная изоляция. К - Капроновая изоляция. Л – Лакированный. С - Обмотка и оплетка из стекловолокна. Д - Двойная оплетка. О - Оплетка из полиамидного шелка. Э – Экранированный. МЭ - Эмалированный. Расшифровка (маркировка) некоторых особых аббревиатур: КСПВ - Кабели для Систем Передачи в Виниловой оболочке. КПСВВ - Кабели Пожарной Сигнализации, с Виниловой изоляцией, в Виниловой оболочке. КПСВЭВ - Кабели Пожарной Сигнализации, с Виниловой изоляцией, с Экраном, в Виниловой оболочке. ПНСВ - Провод Нагревательный, Стальная жила, Виниловая оболочка. ПВ-1, ПВ-3 - Провод с Виниловой изоляцией. 1, 3 - класс гибкости жилы. ПВС - Провод в Виниловой оболочке Соединительный. ШВВП - Шнур с Виниловой изоляцией, в Виниловой оболочке, Плоский. ПУНП - Провод Универсальный Плоский. ПУГНП - Провод Универсальный Плоский Гибкий. Расшифровка (маркировка) Кабели и провода зарубежного производства Силовой кабель: N – Обозначает что кабель изготовлен согласно немецкому стандарту VDE ( Verband Deutscher Elektrotechniker Союз германских электротехников). Y – Изоляция из ПВХ. H - Отсутствие в ПВХ-изоляции галогенов (вредных органических соединений). M - Монтажный кабель. C – Наличие медного экрана. RG – Наличие брони. FROR - кабель итальянского производства, имеет специфические обозначения согласно итальянскому стандарту CEI UNEL 35011: F - corda flessibile - гибкая жила. R - polivinilclorudo - PVC - ПВХ-изоляция O - anime riunite per cavo rotondo - круглый, не плоский кабель. R - polivinilclorudo - PVC - ПВХ-оболочка. Контрольный кабель: Y – ПВХ-изоляция. SL - Кабель контрольный. Li - Многожильный проводник выполнен по немецкому стандарту VDE (см.выше). Кабель безгалогеновый огнестойкий : N - Изготовлен по немецкому стандарту VDE (см.выше). HX – Изоляция из сшитой резины. C - Медный экран. FE 180 - При пожаре целостность изоляции, при использовании кабеля без крепежной системы, сохраняется в течение 180 минут. E 90 - В случае пожара работоспособность кабеля при прокладке вместе с крепежной системой сохраняется в течение 90 минут. Монтажные провода: H - Гармонизированный провод (одобрение HAR). N - Соответствие национальному стандарту. 05 -Номинальное напряжение 300/500 В. 07 - Номинальное напряжение 450/750 В. V - ПВХ изоляция. K – Гибкая жила для стационарного монтажа. Кабели с изоляцией из сшитого полиэтилена: N – Изготовлен согласно немецкому стандарту VDE (см.выше). Y – ПВХ изоляция. 2Y – Изоляция из полиэтилена. 2X – Изоляция из сшитого полиэтилена. S - Медный экран. (F) - Продольная герметизация. (FL) - Продольная и поперечная герметизация. E - Трехжильный кабель. R - Броня из круглых стальных проволок.
Как расшифровать марку кабеля? Возьмем для примера очень распространенный кабель: АВВГ (ож)-0,66 кВ 4х35 и разберем его маркировку. 4х35 - данный кабель имеет 4 жилы, по 35 кв.мм. каждая. Количество жил у большинства групп кабелей от 1 до 5. Но у контрольных, к примеру, от 4 до 37. Каждая жила имеет сечение. У кабеля диапазон сечений от 1,5 до 800 кв. мм. для низковольтного кабеля. 0,66 кВ - напряжение. У данного кабеля оно составляет 660 В. Кабели бывают низковольтными (0,38 -1 кВ), на среднее (6-35кВ) и высокое (110-500кВ) напряжение. (ож) - исполнение – одножильное. Это значит, что жила монолитная, цельнотянутая. В случае, если в марке «ож» отсутствует, то это значит, по умолчанию, что исполнение многопроволочное (мп) или многожильное (мн). Г – гибкий или небронированный. В – винил. Оболочка из поливинилхлоридного (ПВХ) пластиката. В – винил. Изоляция из поливинилхлоридного (ПВХ) пластиката. А – алюминий. Алюминиевая токопроводящая жила. Все буквенные маркировки начинаются от жилы. Если стоит буква А, то токопроводящая жила – алюминиевая. Если буква А отсутствует, то токопроводящая жила изготовлена из меди. В зависимости от группы использования в маркировке кабелей могут встречаться следующие символы: - АВВГ- П. Плоский, изолированные жилы уложены параллельно в одной плоскости. - АВВГз. С заполнением, заполнение из резиновой смеси. - АВВГнг-LS. нг- негорючий, ПВХ пластикат пониженной горючести. LS - «лоу смокинг» (пониженное дымовыделение), ПВХ пониженной пожароопасности. - АВБбШв. Б – броня из стальных лент Ш- шланг защитный из ПВХ пластиката. в - винил. Изоляция из поливинилхлоридного (ПВХ) пластиката. - АСБ2лГ, АСКл, ЦСБ. С – свинцовая оболочка. 2л – две лавсановые ленты Г – голый. Защитный покров из двух стальных оцинкованных лент. К - защитный покров из круглых стальных оцинкованных проволок. Ц – изоляция бумажная, пропитанная нестекаемым составом. - АКВВГЭ. К – контрольный Э – экран общий из алюминиевой фольги поверх скрученных жил - АПвБбШп. П – изоляция из силанольносшитого полиэтилена. п – наружная оболочка из полиэтилена. - АПвПу2г. у – усиленная оболочка из полиэтилена 2г – «двойная герметизация», изоляция из сшитого полиэтилена с алюминиевой лентой поверх герметизированного экрана. КГ – кабель гибкий. Расшифровка маркировки проводов. Теперь рассмотрим вопрос, как расшифровать маркировку проводов. Провода также, как и кабели маркируют буквами, после которых цифрами записывают число и площадь сечения токопроводящих жил. При обозначении провода принята следующая структура. В центре ставится буква П, обозначающая провод. Перед буквами П может стоять буква А, обозначающая, что провод изготовлен из алюминиевых токопроводящих жил; если буквы А нет, то токопроводящие жилы изготовлены из меди. Вслед за буквой П стоит буква, характеризующая материал, из которого выполнена изоляция провода: Р резиновая изоляция, В ПВХ (поливинилхлоридная) изоляция П изоляция из полиэтилена Если провод имеет оплетку из хлопчатобумажной пряжи, покрытой лаком, то это обозначается буквой Л, а если пряжа пропитана противогнилостным составом, то буква в марке провода опускается. Букву Л ставят на последнем месте в обозначении марки провода. Провода для электрических установок марки ПВ имеют цифровые индексы 1; 2; 3 и 4. Данные цифры обозначают степень гибкости проводов. Чем выше, тем провод более гибкий. Провода для воздушных ЛЭП расшифровываются следующим образом: СИП – самонесущий изолированный провод. Изоляция из светостабилизированного сшитого полиэтилена. СИП-1 - с неизолированной нейтралью СИП-2 - с изолированной нейтралью СИП-4 - с равными по сечению изолированными жилами. А – неизолированный провод, скрученный из алюминиевых проволок АС – неизолированный провод, состоящий из стального сердечника и алюминиевых проволок
Вопрос 4
Жидкие диэлектрики.
Органические соединения, в частности углеводороды, широко используются в качестве жидких диэлектриков. Для углеводородов характерны низкая диэлектрическая проницаемость (от 2 до 4) и умеренно высокое удельное электрическое сопротивление (ок. 1012 ОмЧсм). Поскольку углеводороды не содержат кислорода или азота, они являются химически стабильными и поэтому подходят для использования в сильных электрических полях, в которых процессы ионизации усиливают химическую нестабильность. Примерами жидких диэлектриков могут служить циклические углеводороды, такие, как бензол (C6H6), или ациклические соединения типа гексана [CH3 (CH2)4CH3]. Большинство углеводородов встречаются в виде смесей; химический состав и строение входящих в них компонентов точно не известны. К ним относятся, в порядке возрастания вязкости, петролейный эфир, парафиновое масло, трансформаторные масла, парафин и различные воски.
Некоторые галогенопроизводные продукты, такие, как хлороформ (CHCl3) и четыреххлористый углерод (CCl4), являются диэлектриками. К жидким неорганическим диэлектрикам относятся такие сжиженные газы, как двуокись углерода и хлор.
Важным преимуществом жидких диэлектриков является их способность к восстановлению своих свойств после искрового пробоя и способность проводить тепло, что важно для трансформаторов.
Твердые диэлектрики.
К типичным твердым электроизоляционным материалам относятся фарфор, стекло, кварц, натуральная и синтетическая резина и пластики. Тонкие слои твердых изоляторов могут иметь очень высокие значения напряжения пробоя и удельного электрического сопротивления, что видно из приводимой ниже таблицы.
Повышение приложенной разности потенциалов к рассматриваемому образцу твердого или жидкого диэлектрика увеличивает ток через него. Это увеличение приводит к отрыву электронов и образованию пространственного положительного заряда вблизи катода. Электрический пробой является результатом искажения электрического поля внутри изолятора. Как твердые, так и жидкие диэлектрики подвержены поляризации, т.е. их диэлектрическая постоянная больше единицы. Поляризация приводит к появлению диэлектрических потерь при приложении переменных электрических полей. Некоторые материалы, такие, как кварц, полиэтилен и некоторые газы, имеют очень низкие диэлектрические потери даже в высокочастотных электрических полях.

СВОЙСТВА ТВЕРДЫХ ДИЭЛЕКТРИКОВ

Материал
Электрическая прочность, кВ/см
Диэлектрическая проницаемость
Удельное электрическое сопротивление, 1014 ОмЧсм

Слюда
280
5,0–7,0
2000

Стекло (разное)
200–700
3,0–12,0
10–6 ё104

Метилметакрилат (люсит)
650
3,3–4,5
1

Фарфор (неглазурованный)
130
5,0–7,0
3

Эбонит
650
2,0–3,5
104

Вопрос 5
Электромонтажные работы неразрывно связаны со строительством во всех областях народного хозяйства. Поэтому вполне естественно разнообразие технологических методов ведения электромонтажных работ и широкая номенклатура (перечень названий) применяющихся материалов и изделий. Особенно разнообразны электромонтажные изделия для прокладки, закрепления, соединения и присоединения различных проводников (голых шин, кабелей, голых и изолированных проводов), защиты их в необходимых случаях от вредного воздействия окружающей среды и механических повреждений, а также для установки отдельных аппаратов, светильников и т. п. Электромонтажные изделия почти не выпускаются заводами промышленности. В основном они изготовляются электромонтажными организациями в своих мастерских. Однако ведущие электромонтажные организации, одной из которых в области электромонтажа промышленных предприятий является Главэлектромонтаж Министерства строительства, уже многие годы производят на своих специализированных заводах электромонтажные изделия в сравнительно больших количествах и ассортименте. Эти изделия являются массовыми и полностью отвечают требованиям, предъявляемым к заводской продукции. Ниже приводится описание электромонтажных изделий,  применяемых только во внутренних электроустановках. Электромонтажные изделия для наружных установок, воздушных линий электропередачи (которые принято называть арматурой линий), крановых троллеев, а также муфты для соединения и оконцевания кабелей не рассматриваются. В тексте, таблицах и на рисунках для изделий указаны типы, принятые в системе Главэлектромонтажа. В брошюре описаны лишь сами изделия. Об их использовании даны только самые общие сведения, гак как технике применения электромонтажных изделий посвящается другая брошюра, готовящаяся к печати в «Библиотеке электромонтера».
ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ЭЛЕКТРОМОНТАЖНЫМ ИЗДЕЛИЯМ
Являясь неотъемлемой частью электротехнической установки, электромонтажные изделия оказывают большое влияние на ее качество и потому должны отвечать ряду требований. Основные из них сводятся к следующему. Электромонтажные изделия для закрепления проводников, комплектных устройств или аппаратов должны обладать достаточной механической прочностью. Изделия, которыми проводники не только закрепляются, но и изолируются, должны, кроме того, обладать еще и электрической прочностью. Вредное влияние внешней среды на электромонтажные изделия, например окисление контактных поверхностей, ржавление стальных деталей и т. п., должно исключаться защитным покрытием (окраской, хромированием и т. п.) или применением для их изготовления антикоррозийных, т. е. не подверженных разрушающему действию среды, материалов. Электромонтажные изделия должны обеспечивать удобство, простоту и высокую производительность при выполнении электромонтажных работ. Следовательно, их конструкция должна учитывать применение в процессе монтажа наиболее совершенных инструментов, механизмов и технологических методов и создавать благоприятные предпосылки для широкой индустриализации и механизации. Электромонтажные изделия должны быть надежны и удобны в эксплуатации, долговечны и легко заменяемы. Массовость выпуска требует достаточной технологичности. Это значит, что применяемые материалы и технологический процесс должны способствовать предельной простоте изготовления. Как будет подробно иллюстрировано ниже, перечисленные требования находят отражение в конструкциях электромонтажные изделий. Пока же отметим, что применение прогрессивных электромонтажных изделий дает большую экономию, ускоряет монтаж, улучшает условия труда. Например, современные зажимы разного рода, а также закрепляемые опрессованием наконечники, соединители и оконцеватели позволяют отказаться от трудоемкого процесса сварки и пайки и экономят дефицитное олово; дюбели для всевозможных креплений совместно со специальным инструментом по сравнению с другими видами креплений сокращают во много раз время для установки аппаратов, комплектных устройств и т. п.; лотки для прокладки проводов значительно ускоряют монтаж и создают большие удобства в эксплуатации, так как обеспечивают легкую замену проводов и добавление их в необходимых случаях.
Тема 3.8
Вопрос 1
Общие сведения.
Монтажные электрические схемы служат для соединений электрических аппаратов в пределах отдельно стоящих комплектных устройств и, как правило, выполняются на отдельном листе для каждой электроконструкции (шкаф, пульт, щит станций управления). Входящие в комплект ящики сопротивлений, понизительные трансформаторы, магнитные усилители и пр. монтируются сзади щита на самостоятельных стеллажах и также относятся к монтажной электрической схеме щита. Если щит состоит из нескольких блоков, то монтажная электрическая схема той части щита, которая представляет собой монтажный блок, изображается на отдельном листе. Длина блока не должна превышать 4 м, что соответствует платформе для транспортировки. Если две стоящие рядом панели электрического щита входят в разные конструктивные блоки, то электрические соединения между ними выполняются на монтаже. Завод-изготовитель электрических щитов выполнять их не должен и не может, так как щиты транспортируются отдельными блоками. При составлении монтажных электрических схем рекомендуется отделять свободными зажимами электрические цепи разного назначения, например электрические цепи сигнализации от электрических цепей управления, электрические цепи управления разных электроприводов, электрические цепи одного напряжения от электрических цепей другого напряжения. Если в ряду зажимов имеются зажимы электрических цепей напряжения 380 и 500 в, то их следует помещать не в середине, а с края ряда зажимов и отделять от зажимов электрических цепей более низкого напряжения двумя свободными зажимами, написав сверху 380 или 500 в. Зажимы электрических цепей порядка 750 в должны устанавливаться конструктивно отдельно от зажимов остальных цепей. Чтобы монтажникам легче было подводить электрический кабель, закреплять и разделывать его и удобнее подсоединять провода к рядам зажимов и электрическим силовым контактам аппаратов в щитах, комплектующихся из блоков управления серии БУ, нижние ряды стремятся оставлять свободными или в крайнем случае их занимают под резерв. Способы выполнения монтажных электрических схем. Как будет показано ниже, в зависимости от способа монтажа и назначения электрического устройства монтажные электрические схемы выполняются несколькими способами. Типичные примеры даны ниже. Пример 1. На рис. 7 дана монтажная электрическая схема шкафа 4ШСУ. На дверце установлены три универсальных переключателя типа УП5311-А/36. Они имеют обозначения 22К, 23К и 24К. Заводская маркировка выводов 1, 2, 3, 4 написана внутри обозначения выводов (в кружках). На электрической схеме показаны направления потоков проводов, в данном случае идущих к рейке зажимов, которая установлена на правой боковой стенке. Зажимы имеют порядковые номера 1-15. Маркировка 1-22, 5-22, 7-22, 1-23, 5-23, 7-23 и т. п. написана и на зажимах и у проводов, присоединенных к универсальным переключателям. Легко понять, что зажим 1 присоединяется к выводу 4 универсального переключателя 22К, так как они имеют одинаковую маркировку 1-22. Зажим 11 (маркировка 7-24) соединен с выводом 2 переключателя 24К. и т. п. На рис. 7 к рейке зажимов присоединен кабель 121 марки АКНРГ 1(10x2,5), который идет к щиту 6ЩСУ. Девять жил кабеля присоединены к зажимам, одна жила свободна; она изображена стрелочкой. Кабель относится к внешним соединениям, а не к монтажной электрической схеме шкафа. Однако для сокращения количества электрических чертежей кабели часто показывают на монтажных электрических схемах.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Вопрос 2
Монтажные схемы
При монтаже удобно работать с двумя схемами, с монтажной и принципиальной электрической. Монтажная схема чертится после составления принципиальной, некоторые пункты при составлении монтажных схем могут упускаться, в таком случае можно обратиться к электрической схеме. Возьмем небольшой кусочек схемы и посмотрим как ее нужно читать, как правильно указывать маршрут и т.п., к примеру имеется вот такой кусочек монтажной схемы:
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
На схеме изображены 2 релюшки, какого они типа и на какое напряжение обычно указывается рядом с релюшками, или пишется в электрической схеме, т.е. если в монтажной схеме не написано (или может забыли написать) рабочее напряжение какого либо элемента, открываете электрическую схему, находите там этот элемент и смотрите. В данном случае у нас изображены 2 релюшки: KV8 и KV9, в кружочках, выше элемента указывается порядковый номер или номер элемента. А кружочки что внутри это как вы наверное уже поняли контактные площадки релюшек, если по другому, то посадочные места, контакты. Внутри кружочков так же пишется цифра, а буквами -А- и -В- означаются контакты для питания.
Контакты которые должны соединяться с другими элементами, выносятся полосками за край корпуса и с краю пишется маршрут, в нашем случае от элемента -40- отходит один контакт с маршрутом -41В-, данный маршрут говорит о том, что контакт номер –В- элемента номер -40- должен соединяться с контактом -В- элемента элемента -41-.  Можно сказать, что контакты –В- релюшек -40- и -41- соединяются вместе. Что касается указаний маршрута на кембриках, то на элементе -40- на контакт -В- закручивается (т.к. у нас контакты релюшек с винтовыми клеммами) провод на который одет кембрик с надписью -41:В-, а на элементе -41- к контакту -В- одевается другой кембрик с маршрутом -40:В-.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Если выразиться попроще, то на кембриках (или кабельных маркерах) указываются обратные маршруты с соединяемыми элементами.
На некоторых элементах, например на тех же релюшках, могут быть пририсованы какие-нибудь радиоэлементы, ниже на схеме параллельно обмоткам релюшек нарисованы диоды:
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Такие элементы, как правило на чертежах соединятся прямо с контактами БЕЗ указаний маршрутов – зачем писать маршрут когда и так понятно, что анод диода -VD5- соединяется с контактом –В- релюшки -К4-, а катод соединяется с контактом –А- того же элемента. На вывода таких элементов кембрики НЕ одеваются и маршрут соответственно тоже, не пишется. Если посмотрите внимательнее, то на схеме 2 увидите так называемую перемычку, которая соединяет контакты -А- элементов -30- и -31- (релюшек -К4- и -К5-) между собой. Такие перемычки обычно рисуют в тех случаях, когда проще провести линию между элементами, особенно если они располагаются рядом друг с другом, чем писать маршрут на схеме. Если бы элементы располагались в разных концах монтажной схемы, то рисовать длинную линию соединяющую эти два элемента не имеет смысла, проще указать маршрут. Думаю и тут понятно, что контакт -А- элемента -30- соединяется с контактом –А- элемента -31-. На схеме есть еще перемычка, которая соединяет контакты -11- и –А- элемента -30- между собой. В перемычках обычно не указывают маршрут, как на монтажной схеме, так и при монтаже этого участка схема, но новичкам все же советую не лениться и подписывать кембрики.
Монтаж схемы может выполняться разными проводами, например экранированным, силовым, обычным монтажным и т.п. или проводами у которых разное сечение. На монтажных схемах с краю обычно всегда пишут, какие провода нужно использовать для монтажа и какое у них сечение, пример ниже:
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Ниже вы можете увидеть небольшой участок такой схемы, где указано, каким проводом делать монтаж этих цепей. Из схемы видно, что монтаж контактов 1,2,4 разъема Х13 должен выполняться проводом, с сечение которого 0.35мм2, а соединение (монтаж) контактов 9,15,16 выполняются проводом 0.75мм2 и т.д. Кстати, монтаж заземления выполняется проводом желто-зеленого цвета, так принято.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Обычно, большинство элементов на монтажных схемах легко читается и понимается, многие элементы (резисторы, конденсаторы, диоды, лампочки ) обозначаются стандартным образом.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Но часто, на монтажке рисуют элементы, посмотрев на которые не сразу понимаешь что это, в таких случаях смотрим на порядковый номер элемента и идем искать его на принципиальной электрической схеме. Вот, к примеру один из вариантов обозначения винтовых клеммников – согласитесь, сразу и не поймешь что это такое.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Ниже обозначение на монтажной схеме трехфазного трансформатора, то, что это возможно трансформатор, можно догадаться по надписям А,В,С (фазы).
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Вот так  может обозначаться трехполюсный автоматический выключатель
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Они кстати могут быть самыми разными, есть автоматические выключатели на 10-20 ампер, а есть на большие токи (1000А и более) с магнитным приводом, который электрическим способом переключает автомат, при срабатывании которого раздается сильный треск и грохот. В общем то, сложности возникают только в первое время, если вы устроились на какое то предприятие, консультируйтесь с работниками или инженером, с тем, кто рисовал монтажку.
Монтаж
Монтажник обычно занимается соединением деталей в корпусе шкафа между собой проводами. Но в обязанности некоторых входит и расстановка элементов внутри шкафа. Мы же будем рассматривать только соединение элементов между собой проводами. Прежде чем приступать к монтажу, прикиньте в голове, как будете прокладывать жгуты проводов внутри шкафа.  Старайтесь не прокладывать много жгутов, если в монтажной схеме есть элементы, которые соединяются между собой экранированным проводом, то экранированные провода нужно прокладывать отдельно, а сами экраны нужно соединять с общим проводом или землей. Силовые провода желательно крепить после выполнения основного монтажа.  Провода для монтажа обычно выдают в катушках или бобинах, разматывать их следует аккуратно и не нужно отрезать несколько концов, для удобства их помещают в специальные подставки для удобной размотки, и еще, не выкидывайте табличку которая прилагается к проводу, на табличке указывается сечение провода и некоторые другие параметры, если потеряете – в следующий раз будет тяжело определить параметры провода. Кембрики нужны для того, чтобы указывать на них маршрут, которые затем одеваются на концы проводов. Указание маршрутов необходимо для того, чтобы самому не запутаться в проводах, отпадает необходимость каждый раз прозванивать их в случае, если вы забыли какой провод куда идет. Кроме того, таким образом облегчается поиск неисправностей и ремонт устройства.
Фото из архива, вот так выглядело рабочее место:
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Вопрос 3
Расчленение схем на простые цепи
Любая электроустановка удовлетворяет определенным условиям действия. Поэтому при чтении схем, во-первых, нужно выявить эти условия, во-вторых - определить, отвечают ли полученные условия задачам, которые должны электроустановкой решаться, в-третьих, следует проверить, не получились ли попутно "лишние" условия, и оценить их последствия.
Для решения этих вопросов пользуются несколькими приемами.
Первый из них состоит в том, что схема электроустановки мысленно расчленяется на простые цепи, которые сначала рассматривают отдельно, а затем в сочетаниях.
Простая цепь включает источник тока (батарея, вторичная обмотка трансформатора, заряженный конденсатор и т. п.), приемник тока (двигатель, резистор, лампа, обмотка реле, разряженный конденсатор и т. п.), прямой провод (от источника тока к приемнику), обратный провод (от приемника тока к источнику) и один контакт аппарата (выключателя, реле и т. п.). Понятно, что в цепях, не допускающих размыкания, например в цепях трансформаторов тока, контактов нет.
При чтении схемы нужно сначала мысленно расчленить ее на простые цепи, чтобы проверить возможности каждого элемента, а затем рассмотреть их совместное действие.

Порядок чтения электрических схем и чертежей
Прежде всего, необходимо ознакомиться с наличными чертежами (или составить оглавление, если его нет) и систематизировать чертежи (если этого не сделано в проекте) по назначению.
Чертежи чередуют в таком порядке, чтобы чтение каждого последующего являлось естественным продолжением чтения предыдущего. Затем уясняют принятую систему обозначений и маркировки.
Если она не отражена па чертежах, то ее выясняют и записывают.
На выбранном чертеже читают все надписи, начиная со штампа, затем примечания, экспликации, пояснения, спецификации и т. д. При чтении экспликации обязательно находят на чертежах аппараты, в ней перечисленные. При чтении спецификации сопоставляют их с экспликациями.
Если на чертеже имеются ссылки на другие чертежи, то нужно найти эти чертежи и разобраться в содержании ссылок. Например, в одну схему входит контакт, принадлежащий аппарату, изображенному на другой схеме. Значит, нужно уяснить, что это за аппарат, для чего служит, в каких условиях работает и т. п.
При чтении чертежей, отражающих электропитание, электрическую защиту, управление, сигнализацию и т. п.:
1) определяют источники электропитания, род тока, величину напряжения и т. п. Если источников несколько или применено несколько напряжений, то уясняют, чем это вызвано,
2) расчленяют схему па простые цени и, рассматривая их сочетание, устанавливают условия действия. Рассматривать всегда начинают с того аппарата, который нас в данном случае интересует. Например, если не работает двигатель, то нужно найти па схеме его цепь и посмотреть, контакты каких аппаратов в нее входят. Затем находят цепи аппаратов, управляющих этими контактами, и т. д.,
3) строят диаграммы взаимодействия, выясняя с их помощью: последовательность работы во времени, согласованность времени действия аппаратов в пределах данного устройства, согласованность времени действия совместно действующих устройств (например, автоматики, защиты, телемеханики, управляемых приводов и т. п.), последствия перерыва электропитания. Для этого поочередно, предполагая отключенными выключатели и автоматы электропитания (предохранители перегоревшие), оценивают возможные последствия, возможность выхода устройства в рабочее положение из любого состояния, в котором оно могло оказаться, например после ревизии,
4) оценивают последствия вероятных неисправностей: незамыкание контактов поочередно по одному, нарушения изоляции относительно земли поочередно для каждого участка,
5) нарушения изоляции между проводами воздушных линий, выходящих за пределы помещений и т. п.,
6) проверяют схему па отсутствие ложных цепей,
7) оценивают надежность электропитания и режим работы оборудования,
8) проверяют выполнение мер, обеспечивающих безопасность при условии организации работ, обусловленных действующими правилами ([ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], СНиП и т. п.).
Тема 3,9
Способы соединения и ответвления жил проводов и кабелей
Вопрос 1
Разделку концов кабелей производят до монтажа муфт и заделок. Она заключается в последовательном ступенчатом удалении на определенной длине защитных покровов, брони, оболочки, экрана и изоляции кабеля. Размеры разделки определяют по технической документации в зависимости от конструкции кабеля и монтируемой на нем муфты (заделки), напряжения кабеля и сечения его жил.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] Технология резки концов кабелей, наложения бандажей и удаления покровов: a резка конца кабеля ножницами НС; 6 подмотка из смоляной ленты; в наложение проволочного бандажа; г надрезание брони; д, е удаление брони, пряжи, подушки и кабельной бумаги
Приступая к разделке конца кабеля, проверяют отсутствие влаги в бумажной изоляции и жилах. При необходимости удаляют имеющуюся влажную изоляцию, лишнюю длину концов, участки под герметизирующими колпачками и концевыми кабельными захватами, а также проходящие через щеки барабанов. Дефектные места кабеля отрезают секторными ножницами НС. Разделку кабеля начинают с определения мест установки бандажей, которые рассчитывают по формуле: А Б + О + 77+ И+ Г. На конце кабеля отмеряют расстояние А (рис. а) и распрямляют этот участок. Далее подматывают смоляную ленту (см. рис. 6) и накладывают бандаж из двух-трех вариантов стальной оцинкованной проволоки вручную или с помощью специального приспособления (клетневки). Концы проволоки захватывают плоскогубцами, скручивают и пригибают вдоль кабеля. [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] Разделка концов трехжильного кабеля: а с поясной бумажной изоляцией; б с пластмассовой изоляцией; 1 наружный покров; 2 броня; 3 оболочка; 4 поясная изоляция; 5 изоляция жилы; 6 жила кабеля; 7 бандаж; А, Б, И, О, П, Гн Ш размеры разделки
Наружный кабельный покров разматывают до установленного бандажа и не срезают, а оставляют его для защиты ступени брони от коррозии после монтажа муфты. На броню кабеля на расстоянии Б (5070 мм) от первого проволочного бандажа накладывают второй бандаж. При монтаже чугунных соединительных и ответвительных муфт и концевых заделок в стальных воронках участок брони используют для уплотнения их горловин, поэтому размер Б увеличивают до 100160 мм. По внешней кромке второго бандажа бронерезкой или ножовкой надрезают верхнюю и нижнюю ленты брони (не более половины их толщины), затем броню разматывают (см. рис. 7.19, г, д), обламывают и снимают. Далее удаляют подушку. Для этого кабельную бумагу и битумный состав подогревают огнем пропановой горелки или паяльной лампы. Оболочку кабеля очищают салфеткой, смоченной в подогретом до 3540° С трансформаторном масле. Для удаления оболочки на расстоянии 5070 мм от среза брони делают кольцевые надрезы. В чугунных муфтах и концевых стальных воронках участок оболочки используют только для присоединения заземляющего проводника, поэтому указанное расстояние уменьшают до 2025 мм. При разметке свинцовых оболочек   кольцевые надрезы на половину глубины выполняют монтерским   или специальным ножом с ограничителем глубины резания. От второго кольцевого надреза на расстоянии 10 мм один от другого полоску оболочки между двумя надрезами захватывают плоскогубцами и удаляют. Оставшуюся часть оболочки раздвигают  и отламывают у второго кольцевого надреза. Между первым и вторым кольцевыми надрезами оболочка временно остается. Она предохраняет изоляцию от повреждения при изгибе жил. [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] Операции по удалению оболочек кабеля: а разметка; 6, в круговые надрезы свинцовой оболочки; г круговые надрезы алюминиевой оболочки; д, е продольные надрезы свинцовых оболочек; ж надрез алюминиевой оболочки по винтовой линии; з, м надрезы пластмассовых оболочек; и, к снятие свинцовых оболочек; л снятие алюминиевых оболочек; 11 удаление гофрированной алюминиевой оболочки У кабелей с алюминиевой оболочкой надрезы выполняют стальным ножом НКА-1М с режущим диском. От второго кольцевого надреза делают винтовой надрез. Удаление гофрированной алюминиевой оболочки производят после ее надрезания на расстоянии 1015 мм у выступа гофр. Далее жилы кабеля освобождают от поясной изоляции и постепенно выгибают по шаблону. Затем подготовляют место для присоединения заземления.
 
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] Прикрепление проволочными бандажами проводника заземления к металлической оболочке (а) и припайка к ней (б): 1,3 бандаж у торцов оболочки и наружного покрова; 2, 4 бандаж для припайки проводника заземления
Для присоединения жил кабелей к контактным выводам электротехнических устройств их оконцовывают наконечниками, закрепляемыми на жилах опрессованием, сваркой или пайкой. Оконцевание однопроволочных жил кроме того может быть выполнено формированием наконечника из конца жйлы. Соединение жил кабелей в муфтах выполняют в соединительных и ответвительных гильзах опрессованием, сваркой или пайкой. Технология соединения алюминиевых жил опрессованием показана на рис. 7.23, а з. Концы алюминиевых секторных жил перед опрессованием скругляют: многопроволочные универсальными плоскогубцами, однопроволочные и комбинированные специальным инструментом ИСК или КС, а также инструментом, входящим в набор НИСО. При опрессовании наконечник или гильзу надевают на жилу (жила должна входить в трубчатую часть наконечника до упора, а в гильзе торцы жил должны упираться друг в друга в середине ее), устанавливают в механизм для опрессования, предварительно отводя пуансон.
 
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] Технология соединения алюминиевых жил опрессованием: а зачистка внутренней поверхности гильзы; б смазка внутренней поверхности гильзы; в - концы жил со снятой изоляцией; г зачистка концов жил; д смазка жил кварцевовазели- новой пастой; е надевание гильзы на жилы; ж опрессование жилы; з измерение остаточной толщины в месте опрессования
Операции соединения и ответвления непосредственным сплавлением припоем обработанных концов жил показаны на рис.   а. В формы (гильзы) 2 жилы 1 вводят так, чтобы их стык находился в середине формы (для жил со срезанными под углом 55° концами зазор между торцами оставляют около 2 мм). Разъемные формы скрепляют бандажами или замками, а зазоры между жилой и формой уплотняют асбестовым шнуром 7. Для более полной заливки припоем формы располагают в горизонтальном положении, на жилы надевают защитные экраны 5. При соединении жил сечением 120240 мм2 дополнительно устанавливают охладители. [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] Технология соединения многопроволочных алюминиевых жил пайкой: а сплавление припоем; б способом полива Форму (гильзу) нагревают пламенем горелки 5. Одновременно вводят в пламя палочку припоя 4, расплав 6 которого перемешивают мешалкой 8 до полного заполнения формы и удаления шлаков. После этого нагрев прекращают. Легким постукиванием по форме уплотняют припой. Тигель И (рис. 7.24, б), при пайке поливом из ковшика 9 предварительно расплавленным припоем, устанавливают на некотором расстоянии, чтобы исключить дополнительный нагрев изоляции жил. Между тигелем и местом пайки размещают лоток 10, по которому будут стекать излишки (лоток не должен касаться изоляции жил). Технология изолирования мест соединения и оконцевания жил кабелей бумажными роликами и рулонами показана на рис.   а е. После соединения жил бумажную изоляцию промывают разогретым до 120130° С пропиточным составом. Затем снимают с изоляции жил верхние расцветочные ленты: изоляцию разделывают ступенями на участке длиной 16 мм для кабелей напряжением 6 кВ и 24 мм для кабелей на 10 кВ. Ширина каждой ступени составляет 8 мм, на каждой ступени обрывают восемь лент бумажной изоляции. Далее изоляцию кабеля повторно промывают разогретым до 120130° С пропиточным составом. [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] Технология изолирования мест соединения кабеля и оконцевания; а промывание гильз и бумажной изоляции разогретым составом МП; б ступенчатая разделка бумажной изоляции в месте соединения жил; в положение ролика и ленты при намотке; г положение ролика и ленты в начале намотки второго слоя; наложение рулонной подмотки; е комбинированная изоляция, выполненная бумажными роликами и рулонами; I положение ролика и ленты при повороте; 2 ступени разделки заводской изоляции жил; 3 слой подмотанной изоляции;  5 подмотка бумажными роликами с шириной ленты соответственно 5 и 10 мм; б подмотка бумажными роликами; 7 соединительная гильза Восстановление изоляции оголенных участков жил выполняют роликами шириной 5 мм (подмотку делают до внешней поверхности соединительной гильзы или заводской изоляции в зависимости от того, что имеет меньший диаметр). Дальнейшее изолирование осуществляют роликами шириной 10 мм. Периодически в процессе подмотки изолируемые жилы прошпаривают разогретым до 120 130° С пропиточным составом МП. Дальнейшее изолирование выполняют цилиндрическими рулонами шириной до 300 мм в зависимости от марки муфты.
Вопрос 2
ОПРЕССОВКА АЛЮМИНИЕВЫХ И МЕДНЫХ ЖИЛ УСТАНОВОЧНЫХ ПРОВОДОВ И КАБЕЛЕЙ Краткая характеристика подтемы и рекомендации по ее изучению Соединение, ответвление и оконцевание медных и алюминиевых жил опрессовкой широко распространено в электромонтажной практике. Опрессовка может выполняться способами местного вдавливания, сплошного и комбинированного обжатия. При опрессовке жила провода или кабеля вводится в трубчатую часть наконечника или специальную гильзу и сжимается с помощью матрицы и пуансона. Контактное давление, создаваемое при этом между гильзой и жилой, обеспечивает надежное электрическое соединение. При опрессовке способом местного вдавливания зубьями пуансона в одном или нескольких местах создается большое давление в одном месте и наилучший электрический контакт (рис. 9,а). При опрессовке сплошным обжатием большое давление, а следовательно, и хороший электрический контакт создаются на всем протяжении обжатия (рис. 9,6). Комбинированное обжатие (рис. 9, в) позволяет улучшить электрический контакт между жилой и трубчатой частью наконечника или гильзы благодаря тому, что в условиях сплошного обжатия создается дополнительно большое давление в месте вдавливания зуба пуансона. Надежность контактного соединения во всех случаях достаточно высока, если правильно определена область применения, точно выбраны наконечник или гильза, рабочие инструменты, тщательно подготовлены поверхности и правильно произведена опрессовка.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] Рис. 9. Способы опрессовки: а местным вдавливанием, б, в сплошным и комбинированным обжатием
Строительные нормы и правила указывают, что для оконцевания алюминиевых жил (сечением от 16 до 240 мм2) проводов напряжением до 2 кВ и кабелей до 35 кВ следует применять трубчатые наконечники, для жил сечением 2,5 мм2 проводов напряжением до 2 кВ и кабелей до 1 кВ кольцевые наконечники (пистоны).
Для соединения алюминиевых жил (сечением от 16 до 240 мм2) проводов напряжением до 2 кВ и кабелей до 1 кВ рекомендуются гильзы по ГОСТ 9691-68, а для соединения и ответвления жил сечением 10        мм2 гильзы ГАО, для соединения медных жил (сечением от 16 до 240 мм2) проводов напряжением до 2 кВ ц кабелей до 1 кВ гильзы по ГОСТ 738870.
Для оконцевания медных жил (сечением от 0,75 до 240 мм2) проводов напряжением до 2 кВ кабелей до 35 кВ надо использовать наконечники по ГОСТ 738670, а многопроволочных жил (сечением 1 2,5 мм2) проводов напряжением 2 кВ и кабелей до 1 кВ наконечники (пистоны) по ГОСТ 968876. Допускается применять ответвления жил сечением 2,5 мм2 проводов напряжением до 2 кВ опрессовкой в фольге гребенчатыми матрицей и пуансоном. Для опрессовки используют различные инструменты и механизмы, показанные в табл. 1. Учащиеся из курса специальной технологии должны знать, как устроены и эксплуатируются эти механизмы и инструменты. Большую помощь оказывают упражнения, организованные в мастерских. Если нет возможности оснастить мастерские показанными в таблице механизмами и инструментами, в учебном процессе используют те из них, которые применяются на базовых предприятиях. Можно, например, использовать пресс-клещи ПК-1 и ПК"2. Они уже не выпускаются (заменены на ПК-1М и ПК-2М), но еще употребляются при монтаже и в училищах. При выборе способа опрессовки (местным вдавливанием, сплошным или комбинированным обжатием) достаточно освоить приемы выполнения одним из них, так как несмотря на внешние отличия при выполнении опрессовки этими способами большинство операций однотипны. Опрессовка сплошным или комбинированным обжатием требует использования мощных прессов с большим усилием, что иногда удорожает процесс обучения. Для опрессовки местным вдавливанием можно применять всевозможные клещи, которые в большом количестве имеют базовые предприятия и училища. Кроме того, способ местного вдавливания наиболее широко распространен при выполнении электромонтажных работ. Поэтому при изучении учащимися приемов и способов опрессовки жил проводов и кабелей можно отдать предпочтение способу местного вдавливания. По мере оснащения мастерских прессами и инструментами для сплошного или комбинированного обжатия эти способы также используют в учебном процессе. Опрессовке алюминиевых жил посвящены три инструкционные карты, в которых рассмотрено соединение и ответвление жил сечением 10 мм2, оконцевание жил сечением 16240 мм2 и соединение жил этих же сечений.
Опрессовка медных жил показана на примере оконцевания многопроволочных жил сечением 12,5 мм2, ответвления в фольге гребенчатыми матрицей и пуансоном, оконцевания и соединения жил сечением 16240 мм2. При работе с инструментами необходимо соблюдать общие правила техники безопасности, а также правила, приведенные в инструкциях по эксплуатации прессов, клещей и других инструментов. Таблица 1. Механизмы и инструменты для опрессования жил
Наименование механизма и инструмента
Тип
Эскиз
Область применения

Пресс-клещи
ПК-2
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Соединение и ответвление алюминиевых жил сечением 2,510 мм2 в гильзах ГАО Соединение и оконцевание медных жил сечением до 10 мм2 в гильзах и наконечниках

Пресс-клещи
ПК-2М
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Соединение и ответвление алюминиевых жил в гильзах ГАО-4 и ГАО-5 Соединение и оконцевание медных жил сечением 46 мм2 Оконцевание медных жил сечением 1,5 2,5 мм2 в кабельных кольцевых наконечниках П

Пресс-клещи
ПК-1
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Соединение и оконцевание жил сечением 16 50 мм2

Пресс-клещи
ПК-1М
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Соединение, ответвление и оконцевание алюминиевых жил сечением 1635 мм2 в гильзах ГАО-5ГАО-8, ГА и наконечниках ТА и ТАМ

Гидравлические и монтажные клещи
ГКМ
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Соединение, ответвление и оконцевание алюминиевых жил сечением до 1 15 мм2 в гильзах ГАО и ГА и наконечниках ТА и ТАМ Соединение и оконцевание медных жил сечением до 10 мм2 в гильзах ГМ и наконечниках Т, обжатие в кольцевых наконечниках П

Ручной механический пресс
РМП-7
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Соединение и оконцевание алюминиевых жил при опрессовке вдавливанием: двузубым для сечений 16120 мм2 и однозубым для сечений 16240 мм2 Соединение и оконцевание медных жил сече-


Наименование механизма и инструмента
Тип
Эскиз
Область применения

 
 
 
нием 16240 мм2 при опрессовке однозубым вдавливанием

Механический пресс
ПМ-7
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Соединение и оконцевание алюминиевых и медных жил сечением 16240 мм2

Гидравлический пресс
РГП-7М
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Соединение и оконцевание алюминиевых жил при опрессовке вдавливанием: двузубым для сечений 16120 мм2 и однозубым для сечений 16240 мм2 Соединение и оконцевание медных жил сечением 16240 мм2 при опрессовке однозубым вдавливанием

Гидравлический пресс
МИ-2
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Соединение и оконцевание алюминиевых жил сечением до 300 мм2, медных до 240 мм2

Гидравлический пресс с электроприводом
ПГЭМ
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Соединение и оконцевание алюминиевых и медных жил сечением 16240 мм2 Опрессование овальных соединений на медных и алюминиевых проводах сечением 16 185 мм2 и сталеалюминиевых проводах воздушных линий электропередачи сечением 35 185 мм2

Пресс гидравлический ручной
ПГР- -20М1
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Соединение и оконцевание алюминиевых жил изолированных проводов и кабелей сечением 16 240 мм2 способом комбинированного обжатия и скругления секторных алюминиевых жил сечением 25240 мм2

Инструкционная карта 22. Опрессовка однопроволочных алюминиевых жил в гильзах ГАО [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Пресс-клещи ГКМ (а), опрессованное соединение с односторонним (б) и двусторонним (в) заполнением гильзы и матрицы (г): 1 блок пуансонов, 2 матрица, 3 бугель, 4 корпус, 5 резервуар для рабочей жидкости, 6 ручка Область применения: лучший способ для соединения и ответвления алюминиевых жил (сечением 2,510 мм2) проводов напряжением до 1 кВ и кабелей до 1 кВ.
Учебные цели: изучить устройство и правила эксплуатации пресс- клещей ГКМ или ПК-1М (ПК-1), ПК-2М (ПК-2); научиться подбирать гильзы с одно- и двусторонним заполнением в зависимости от суммарного сечения соединяемых жил и условий соединения; освоить приемы и способы опрессовки алюминиевых жил сечением 2,510 мм2 в гильзах ГАО. Требования. Лунки от вдавливания должны располагаться на одной линии вдоль оси гильзы, а остаточная толщина в месте вдавливания соответствовать данным, приведенным в таблице в конце карты. Инструменты и приспособления: пресс-клещи ГКМ или ПК-1М (ПК-1), ПК-2М (ПК-2), инструмент или приспособление для определения глубины вдавливания, комбинированные плоскогубцы, монтерский нож, стальная щетка из кардоленты, стальной ершик, кусачки, клещи для снятия изоляции КСИ-1, МБ-1. Эскизы и наименование операций Материалы: наждачная бумага или стеклянная шкурка, изоляционная лента, влагостойкий лак, чистая тряпочка или ветошь, бензин, кварцевазелиновая паста, изолирующие колпачки. Инструктивные указания и пояснения [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] Определение суммарного сечения жил и выбор гильзы с одно- или двусторонним вводом проводов Выбрать гильзы по таблице. При суммарном сечении рабочих жил меньше номинального внутреннего диаметра гильзы вводят дополнительные жилы, как показано на рисунке Гильзы ГАО изготовляют с одно- или двусторонним заполнением, на что указывает цифра 1 или 2 в конце обозначения гильзы (например, ГАО-4-1, ГАО-4-2) Гильзы с односторонним заполнением чаще всего используют для соединения жил в ответвительных коробках
Эскизы и наименование операций
Инструктивные указания н пояснения

Подбор инструмента для опрессовки и установка его в механизме
Рабочий инструмент выбрать по таблице

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Снять изоляцию с помощью специальных клещей или ножом Зачистить оголенные участки жил наждачной бумагой или стеклянной шкуркой под слоем технического вазелина или кварцевазелиновой пасты Протереть зачищенные жилы и смазать их немедленно чистой кварцевазелиновой пастой Подготовить необходимое количество отрезков жил длиной чуть больше гильзы для заполнения пустот, зачистить и смазать их кварцевазелиновой пастой

Снятие изоляции с концов жил, зачистка и смазка их


[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Зачистить внутреннюю поверхность гильзы до блеска поступательными движениями ершика, смазанного техническим вазелином Протереть гильзу снаружи и изнутри тканью, смоченной бензином

Зачистка внутренней поверхности гильзы


[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
После протирки внутренней поверхности гильзы немедленно смазать ее кварцевазелиновой пастой Кварцевазелиновую пасту наносят с помощью чистой, сухой палочки поступательно-круговыми движениями

Смазка внутренней поверхности гильзы


[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Проверить заполнение гильзы жилами. При необходимости дополнительно заполнить гильзу жилами, изогнув нужное их количество, или вставить отрезки жил в гильзу так, чтобы внутри нее не было пустот

Вставка подготовленной жилы в гильзу


[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Одностороннюю гильзу опрессовать одним вдавливанием, а двустороннюю двумя. При работе пользуются инструкцией по применению пресс-клещей и строго соблюдают правила техники безопасности

Опрессовка гильз


 
Эскизы и наименование операций
Инструктивное указания и пояснения

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Остаточная толщина в месте опрессовки должна соответствовать данным, приведенным в таблице. При недостаточной глубине вдавливания опрессовку следует повторить и убедиться, что матрица й пуансон выбраны правильно

Проверка качества опрессовки


[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Изолировать место опрессовки полиэтиленовым колпачком К-I, К-П при использовании гильз ГАО-4-1 и ГАО-5-1 или липкой изоляционной лентой с перекрытием заводской изоляции жил

Изолировка места опрессовки
 

Выбор гильз ГАО для опрессовки алюминиевых жил сечением 2,510 мм
Суммарное сечение жил, мм2
Тип гильзы
Маркировка инструмента в зависимости от Применяемого механизма
Остаточная толщина в месте опрессовки, мм (±0,2 мм)



гкм
ПК-1М
ПК-2М




матри ца
пуан сон
матрица
пуансон
матрица
пуансон


7,5 !5
ГАО-4-1 ГАО-4-2
А4
А4


А4
А4
3,5

13 26
ГАО-5-1 ГАО-5-2
А5
А5
А5
А5
А5
А5
4,5

20,5 41
ГАО-6-1 ГАО-6-2
Л5,4; 6
А5,4; 6; 7
1 А5,4; А6
1А5,4; 6;


4,5

30,5 65
ГАО-8-1 ГАО-8-2


1А8
7; 8


6,3

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] Инструкционная карта 23. Оконцевание алюминиевых жил опрессовкой в трубчатых наконечниках Опрессовка наконечника (а) и готовое оконцевание (б); 1 механизм для опрессовки, 2 алюминиевый или медно-алюминиевый наконечник, 3 алюминиевая жила, 4 лунка от вдавливания Область применения: лучший способ для соединения алюминиевых жил (сечением 16240 мм2) проводов напряжением до 2 кВ и кабелей до 35 кВ трубчатыми алюминиевыми и медно-алюминиевыми наконечниками. Учебные цели: изучить устройство и правила эксплуатации пресс- клещей и механизмов; научиться подбирать наконечники, матрицы и пуансоны в зависимости от сечения и типа жилы; освоить приемы и способы опрессовки алюминиевых жил сечением 1670 мм2 алюминиевыми наконечниками. Требования. Лунки от вдавливания должны располагаться соосно и симметрично относительно трубчатой части наконечника. Инструменты и приспособления: гидравлический пресс или пресс- клещи, комбинированные плоскогубцы, монтерский нож, стальная щетка из кардоленты, стальной ершик, инструмент для измерения глубины вдавливания, лопатка для пасты. Материалы: кабельные алюминиевые или медно-алюминиевые наконечники, кварцевазелиновая паста, изоляционная лента, наждачная бумага или стеклянная шкурка, чистая тряпочка или ветошь, влагостойкий лак, бензин.
Эскизы и наименование операций
Инструктивные указания и пояснения

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Подобрать наконечник по таблице, приведенной в конце карты, в зависимости от сечения и типа жилы

Выбор наконечника


[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Зачистить внутреннюю трубчатую часть наконечника до блеска поступательными движениями стального ершика Наконечник снаружи и изнутри протереть тканью, смоченной бензином

Зачистка внутренней поверхности наконечника


[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Смазать внутреннюю поверхность наконечника кварцевазелиновой пастой с помощью палочки

Смазка внутренней поверхности наконечника


[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Снять изоляцию с концов жил на расстоянии, равном длине трубчатой части наконечника, надрезая ее ножом, расположенным наклонно к оси жилы

Снятие изоляции


[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Зачистить оголенную часть жилы до блеска щеткой из кардоленты Протереть зачищенную часть жилы тканью, смоченной бензином

Зачистка концов жил



Эскизы и наименование операций
Инструктивные указания и пояснения

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
После протирки бензином немедленно смазать зачищенную часть концов жил кварцевазелиновой пастой с помощью специальной лопатки

Смазка подготовленных концов жил
 

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Надеть наконечник на подготовленную часть жилы до упора Удалить излишки кварцевазелиновой пасты

Надевание наконечника


Опрессовка наконечника
Вставить трубчатый наконечник в ложе матрицы и опрессовать его двумя вдавливаниями (при двузубом инструменте в один прием, при однозубом в два)

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Остаточная толщина в месте опрессовки должна соответствовать величине, приведенной в таблице. Для измерения можно использовать и другой инструмент или приспособление

Проверка качества опрессовки
 

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Наложить липкую изоляционную ленту с 50%-ным перекрытием тремя слоями. Каждый слой покрыть влагостойким лаком В лунки от вдавливания рекомендуется укладывать комочки изоляционной ленты, покрытые влагостойким лаком

Изолировка оконцевания


Выбор пуансонов и матриц для опрессовки алюминиевых и медно-алюминиевых наконечников
Сечение, мм2, и тип алюминиевых жил
Наконечники
 
 
Остаточная


алюминиевые
медно- алюминиевые
Пуансоны
Матрицы
толщина в месте опрессовки, мм (+0,3 мм)

16Н
ТА-5,0
ТАМ-5,4
 
А5,4
4,5

25Н; 25СО
TA-7
TAM-7
А5,4; 7; 8
А7
6

35Н; 35СО
ТА-8
TAM-8
 
А8
7

50Н; БОСО; 70СО
TA-9
TAM-9
А9
А9
8

70Н; 95СО
ТА-11
ТАМ-11
АН; 12
All
9

70С
I ТА-12 I
I ТАМ-12

А12


Инструкционная карта 24. Соединение алюминиевых жил опрессовкой в гильзах [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] Ручной гидропресс (а) и готовое соединение (б): 1 корпус, 2 пуансон, 3 матрица, 4 гильза, 5 провод Область применения: лучший способ для соединения алюминиевых жил (сечением 16240 мм2) проводов напряжением до 2 кВ и кабелей до 1 кВ в гильзах. Учебные цели: изучить устройство и правила эксплуатации пресс- клещей и механизмов; научиться подбирать гильзы, матрицы и пуансоны в зависимости от сечения и типа жилы; освоить приемы и способы опрессовки алюминиевых жил сечением 1670 мм2 в алюминиевых гильзах. Требования. Лунки от вдавливания должны располагаться соосно и симметрично относительно середины гильзы. Инструменты и приспособления: гидравлические клещи или пресс, комбинированные плоскогубцы, инструмент или приспособление для измерения глубины вдавливания, стальная щетка из кардоленты, стальной ершик.
Эскизы и наименование операций
Инструктивные указания и пояснения

Выбор ГИЛЬЗ
Определить сечение и тип жилы. Выбрать гильзы по таблице, приведенной в конце карты

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Зачистить гильзу до блеска поступательными движениями стального ершика, смазанного техническим вазелином Протереть гильзу снаружи и изнутри тканью, смоченной бензином

Зачистка внутренней поверхности гильзы


[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Смазать поверхность гильзы кварцевазелиновой пастой с помощью палочки поступательно-круговыми движениями

Смазка внутренней поверхности гильзы


[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Снять изоляцию с конца жилы на расстоянии, равном половине длины гильзы (плюс 510 мм), надрезая ее ножом, расположенным наклонно к оси жилы

Снятие изоляции



Эскизы и наименование операций
Инструктивные указания и пояснения

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Зачистить оголенную часть жил до блеска щеткой из кардоленты, смазанной техническим вазелином. Протереть зачищенную часть жилы тканью, смоченной бензином

Зачистка концов жил
 

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Смазать чистой кварцевазелиновой пастой подготовленные концы жил

Смазка подготовленных концов жил
 

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Вставить концы жил так, чтобы место их стыка расположилось в центре гильзы

Установка концов жил в гильзу
 

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Вставить гильзу в ложе матрицы и произвести опрессовку четырьмя вдавливаниями при однозубом инструменте и двумя вдавливаниями при двузубом инструменте

Опрессовка гильзы
 

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Остаточная толщина в месте опрессовки должна соответствовать величинам, приведенным в таблице Измерение остаточной толщины можно производить с помощью других инструментов и приспособлений

Проверка качества опрессовки
 

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Наложить липкую изоляционную ленту с 50%-ным перекрытием тремя слоями. Каждый слой покрыть влагостойким лаком В лунки от вдавливания можно уложить комочки изоляционной ленты, покрытые влагостойким лаком

Изолировка соединения
 

Материалы: алюминиевые гильзы, технический вазелин, кварцевазелиновая паста, влагостойкий лак, изоляционная лента, наждачная бумага или стеклянная шкурка, чистая тряпочка или ветошь, бензин.
Сечение, мм2, и тип алюминиевых жил
алюминиевые гильзы
Пуансоны
Матрицы
Остаточная толщина в месте опрессовки, мм (-{-0,3 мм)

16Н
ГА-5,4
 
А5,4
4,5

25Н; 25СО
ГА-7
А5,4; 7; 8
А7
6

35Н; 35СО
ГА-8
 
А8
7

50Н; 50СО; 70СО
ГА-9
А9
А9
8

70Н; 95СО
ГА-11
АН; 12
АН
9

70С
I ГА-12

А12


Инструкционная карта 25. Оконцевание многопроволочных жил обжатием в кольцевых наконечниках [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] Обжатие кольцевого наконечника (а) и готовое оконцевание (б): 1 многопроволочная медная жила, 2 матрица, 3 пуансон, 4 клещи, 5 кольцевой наконечник (пистон) Область применения: лучший способ для оконцевания медных многопроволочных жил (сечением 2,5 мм2) проводов напряжением до 2 кВу и кабелей до 1 кВ кольцевыми наконечниками (пистонами). Учебные цели: научиться подготавливать концы медных многопроволочных жил для подсоединения; освоить приемы изгибания многопроволочных жил в колечко; уметь пользоваться таблицей для выбора наконечников в зависимости от сечения жил и диаметра контактного винта; овладеть способом оконцевания жил в кольцевых кабельных наконечниках (пистонах). Требования. Между кольцевым кабельным наконечником и изогнутой в колечко медной многопроволочной жилой должен быть создан хороший электрический контакт и обеспечена необходимая механическая прочность. Инструменты и приспособления: комбинированные плоскогубцы, монтерский нож, круглогубцы, клещи ПК-2, ПК-2М или ГКМ со специальными матрицей и пуансоном, клещи для снятия изоляции КСИ-1, МБ-1. Материалы: наждачная бумага или стеклянная шкурка, кабельные кольцевые наконечники (пистоны), отрезки прводов и кабелей с медными многопроволочными жилами.
Эскизы и наименование операций
Инструктивные указания и пояснения

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Снять изоляцию на расстоянии 2530' мм от конца жилы с помощью специальных клещей или монтерского ножа. Лезвие ножа должно быть направлено под углом к концу жилы во избежание ее надрезания

Снятие изоляции
 

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
. Ослабить повив проволок токопроводящей жилы с помощью плоскогубцев или пассатижей (/) Зачистить жилу с помощью наждачной бумаги или стеклянной шкурки до блеска (//) Свить зачищенные проволоки жилы в плотный жгут и скрутить конец жилы в колечко (///) по ходу часовой стрелки

Зачистка и скрутка жилы
 

Выбор кабельного наконечника
Определить размер наконечника по таблице, приведенной в конце карты, в соответствии с сечением жилы и диаметром контактного винта

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Изогнуть жилу кольцом и надеть на цилиндрическую часть наконечника Надеть наконечник с жилой на стержень пуансона так, чтобы участок жилы между наконечником и изоляцией попал в желобок пуансона

Подготовка жилы и наконечника для опрессовки
 

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Осуществить опрессовку нажатием на рукоятки клещей до упора торцов матрицы и пуансона Разжать клещи и снять готовое оконцевание

Опрессовка оконцевания
 

Выбор наконечников (пистонов) [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] Инструкционная карта 26. Опрессовка медных жил в фольге гребенчатыми матрицей и пуансоном [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] Клещи ПК-2 (а), схема обжатия жил (б) и гребенчатый ' инструмент (в): 1 пуансон, 2 матрица, 3 фольга, 4 провод Область применения: удовлетворительный способ для ответвления медных жил (сечением 2,5 мм2) проводов напряжением до 2 кВ. Учебные цели: изучить способ соединения и ответвления медных жил обжатием в гребенчатых матрице и пуансоне; научиться подготавливать концы жил для обжатия в медной или латунной ленте. Требования. Суммарное сечение жил не должно превышать 5,5 мм2. Место обжатия должно иметь хороший электрический контакт и необходимую механическую прочность. Инструменты и приспособления: комбинированные плоскогубцы йли пассатижи, клещи МБ-1, КСИ-1 для снятия изоляции, монтерский нож, клещи ПК-2 или ПК-2М с гребенчатыми матрицей и пуансоном, масштабная линейка. Материалы: наждачная бумага или стеклянная шкурка, медная или латунная лента шириной 1820 мм и толщиной 0,2 мм, изоляционная лента, изолирующие колпачки, отрезки проводов с медными жилами. Эскизы и наименование операций Инструктивные указания и пояснения
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Снять изоляцию с концов жил специальными клещами или монтерским ножом на расстоянии, приведенном в таблице. Нож держать наклонно к концу жилы во избежание надрезов ее проволок

Снятие изоляции
 

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
У многопроволочных жил ослабить повив проволок с помощью комбинированных плоскогубцев или пассатижей (/) Зачистить жилы до металлического блеска с помощью наждачной бумаги или стеклянной шкурки (II) Уложить жилы пучком (///) или внахлестку (IV)

Зачистка и укладка жил
 

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Обернуть место соединения медной или латунной лентой вручную двумя-тремя слоями. Ленту выбирают шириной 1820 мм и толщиной 0,2 мм Затянуть ленту универсальными плоскогубцами, пассатижами или с помощью специальных обжимов, расположенных между рукоятками клещей ПК-2

Обертывание соединения фольгой
 

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Обжать место соединения, нажав на рукоятки клещей до упора торцов гребенчатых пуансона и матрицы. Для качественного соединения обычно достаточно одного обжатия клещей

Обжатие соединения
 

Проверка качества обжатия
В месте соединения не должно быть трещин фольги. Соединение должно быть плотным, компактным

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Заизолировать место соединения намоткой двух-трех слоев липкой изоляционной ленты с 50%-ным перекрытием. Место соединения можно заизолировать с помощью специальных колпачков, размеры которых зависят от величины соединения

Изолировка соединения
 

Инструкционная карта 27. Оконцевание медных жил наконечниками [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] / Рабочий механизм (а), матрицы и пуансоны (б) и опрессованное оконцевание (в) Область применения: лучший способ для оконцевания наконечниками медных жил (сечением 0,75240 мм2) проводов напряжением до 2 кВ и кабелей до 35 кВ. Учебные цели: изучить способ напрессовки медных наконечников для подсоединения жил к винтовым (болтовым) зажимам; научиться выбирать и подготавливать наконечники для напрессовки; научиться подготавливать жилы для оконцевания; освоить правила эксплуатации пресса. Требования. Опрессовка должна производиться только одним вдавливанием. Инструменты и приспособления: пресс или клещи, матрицы и пуансоны, стальная щетка из кардоленты, стальной ершик, инструмент для замера глубины вдавливания, комбинированные плоскогубцы, пассатижи, клещи для снятия изоляции КСИ-1, МБ-1. Материалы: кабельные медные наконечники, липкая изоляционная лента, влагостойкий лак, наждачная бумага или стеклянная шкурка.
Эскизы и наименование операций
Инструктивные указания и пояснения

Выбор наконечника
Выбрать наконечник, пользуясь таблицей, приведенной в конце карты, в зависимости от типа и сечения жил

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Подготовить инструменты Зачистить внутреннюю поверхность цилиндрической части наконечника стальным ершиком

Подготовка наконечника


[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Снять изоляцию с конца жилы на расстоянии, равном длине цилиндрической части наконечника Зачистить оголенную часть жилы до металлического блеска щеткой из кардоленты Придать круглую форму секторным жилам

Подготовка конца жилы


Эскизы и наименование операций
Инструктивные указания и пояснения

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Уплотнить повив проволок у многопроволочной жилы с помощью пассатижей Установить наконечник на подготовленный конец жилы до упора в ее торец

Установка наконечника
 

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Установить матрицу и пуансон в механизм Вставить трубчатую часть наконечника в ложе матрицы так, чтобы торец цилиндрической части наконечника расположился заподлицо с матрицей Опрессовать наконечник одним вдавливанием

Опрессовка оконцевания
 

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Остаточная толщина в месте опрессовки должна соответствовать данным, приведенным в таблице. Остаточную толщину можно измерять и с помощью других инструментов и приспособлений

Проверка качества опрессовки
 

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Наложить липкую изоляционную ленту с 50%- ным перекрытием тремя слоями. Каждый слой покрыть влагостойким лаком Нельзя допускать попадания лака и изоляционной ленты на контактную часть наконечника

Изолировка
 


Выбор пуансонов и матриц для опрессовки наконечников

Сечение, мм2, и тип жилы
Тип наконечника
Маркировка инструмента
Остаточная толщина в месте опрессовки, мм (±2 мм)



пуансона
матрицы


4Н; 4Г; 40Г; 6Н
Т-3
М3; 4
М3
2,5

6Г; 60Г; 10Н
Т-4

М4
3

10Г; 10СГ; 10ПС
Т-5
М5
М5
5

16Н; 16Г; 160Г; 10ПС
Т-6
Мб; 7; 8; 9; 10
Мб; 7; 8
4,5

25Н; 25С
Т-7




251; 250Г; 25ПС; 35Н; 1 Т-8 35С




Сечение, мм2, и тип жилы
Тип наконечника
Маркировка пуансона
инструмента матрицы
Остаточная толщина в месте опрессовки, мм (+2 мм)

35Г; 35ПС; БОН
Т-9
Мб; 7; 8; 9; 10
М9
6,1

50Г; 50С
Т-10
Мб; 7; 8; 9; 10
М10
7

50ПС; 70Н
Т-11
 
 
 

70С
Т-12
Mil; 12; 13
М14
8,2

70Г; 70ПС; 95Н
| Т-13
 
 
 

Инструкционная карта 28. Соединение медных жил сечением 16240 мм2 опрессовкой
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] Рабочая головка механизма (а), матрицы и пуансоны (б) и опрессованное соединение (в) Область применения: лучший способ для соединения медных жил (сечением 16240 мм2) проводов напряжением до 2 кВ и кабелей до 1 кВ. Учебные цели: изучить способ соединения медных жил в медных гильзах; научиться выбирать и подготавливать для опрессовки гильзы; научиться подготавливать жилы для соединения; освоить правила эксплуатации пресса. Требования. Опрессовку необходимо производить только одним вдавливанием со стороны каждой жилы. Лунки от вдавливания должны располагаться соосно и симметрично. Инструменты и приспособления: пресс или клещи, матрицы и пуансоны, стальная щетка из кардоленты, стальной ершик, инструменты для замера глубины вдавливания, комбинированные плоскогубцы, пассатижи. Материалы: медные гильзы, липкая изоляционная лента, влагостойкий лак, наждачная бумага или стеклянная шкурка.
Эскизы и наименование операций
Инструктивные указания и пояснения

Выбор ГИЛЬЗЫ
Выбрать соединительную гильзу в зависимости от типа и сечения соединяемых жил с помощью таблицы, приведенной в конце карты

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Зачистить внутреннюю поверхность гильзы до металлического блеска стальным ершиком,' смазанным кварцевазелиновой пастой Протереть сухой тряпочкой Смазать чистой кварцевазелиновой пастой

Подготовка гильзы


[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Снять изоляцию с концов жил сечением, мм2: 416 на длине 15 мм; 2535 на длине 20 мм; 3570 на длине 25 мм; 7095 на длине 27 мм; 95185 на длине 34 мм; 185240 на длине 35 мм; 240300 на длине 38 мм Зачистить жилу с помощью стальной щетки

Подготовка концов жил
 

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Ввести жилы в гильзу с таким расчетом, чтобы место стыка жил располагалось в ее центре, а между изоляцией и гильзой был зазор

Установка гильзы
 

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Подобрать по таблице матрицу и пуансон и установить в пресс (/) Вставить гильзу с жилами в ложе матрицы (//) и двумя вдавливаниями опрессовать (по одному вдавливанию на каждый конец жилы) Производить опрессовку можно и с помощью ручных механических клещей (см. табл. 1)

Опрессовка соединения
 

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Остаточная толщина в месте опрессовки должна соответствовать данным, приведенным в таблице Остаточную толщину можно измерять и с помощью других инструментов и приспособлений

Проверка качества опрессовки
 

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Наложить липкую изоляционную ленту с 50%- ным перекрытием тремя слоями. Каждый верхний слой покрыть влагостойким лаком

Изолировка
 

Выбор пуансонов и матриц для опрессовки медных гильз
Сечение, мм2, и тип жилы
Тип соединительной гильзы
Маркировка инструмента
Остаточная толщина в месте опрессовки, мм (±2 мм)



пуансона
матрицы


4Н; 4Г; 40Г; 6Н
гм-з
М3; 4
М3
2,5

6Г; 60Г; 10Н
ГМ-4

М4
3

10Г; 10СГ; 10ПС
ГМ-5
М5
М5
5

16Н; 16Г; 160Г; 16ПС
ГМ-6
Мб; 7; 8; 9; 10
Мб; 7; 8
4,5

25Н; 25С
ГМ-7




25Г; 250Г; 25ПС; 35Н; 35С
ГМ-8




35Г; 35ПС; 50Н
ГМ-9
М6; 7; 8; 9; 10
М9
6,1

50Г; 50„С
ГМ-10
М6; 7; 8; 9; 10
М10
7

50ПС; 70Н
ГМ-11
M11; 12; 13
М14
8,2







Вопрос 3
Пайку производят с помощью пропано-кислородной горелки; пайку однопроволочных жил 2,510 мм2 можно выполнять также с помощью паяльника. Соединение и ответвление выполняют пропаянной скруткой, оконцевание оформлением в кольцо. Однопроволочные алюминиевые жилы 2,510 мм. Пайку соединений и ответвлений выполняют путем двойной скрутки с желобком. С жил удаляют изоляцию, зачищают до металлического блеска и подготовляют. Нагревают соединение пламенем пропан-кислородной горелки до начала плавления припоя. Палочкой припоя А, введенной в пламя, потирают желобок с одной стороны.
По мере прогрева соединения жилы начинают облуживаться и желобок заполняется припоем. Аналогично облуживают жилы и заполняют припоем желобок с другой стороны. Соединяемые жилы и места скрутки облуживают припоем также с внешних поверхностей. После остывания место соединения изолируют. [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] Рис. 4 14. Соединение и ответвление алюминиевых проводов пайкой путем двойной скрутки с желобком
Однопроволочные и многопроволочные медные жилы 1,510 мм2. Соединение и ответвление проводов выполняют пропаянной скруткой (без желобка). Изоляцию с конца жилы удаляют на длине 2035 мм, зачищают жилу наждачной бумагой до металлического блеска, скручивают соединяемые жилы и пропаивают их паяльником или в ванночке с расплавленным припоем ПОССу 400,5 (могут применяться припои и других марок по табл. 4.2). При пайке применяют флюс канифоль или спиртовой раствор канифоли. Место пайки после остывания изолируют. Оконцевание многопроволочных жил 12,5 мм2 выполняют в виде кольца с последующей полудой; для этого снимают изоляцию с конца жилы на длине 3035 мм, зачищают ее до металлического блеска наждачной бумагой, круглогубцами выгибают конец жилы в виде кольца, покрывают его канифолью или раствором канифоли в спирте и погружают на 12 с в расплавленный припой ПОССу 40 0,5; после остывания изолируют жилу до кольца. Многопроволочные алюминиевые жилы 16150 мм2. Перед пайкой соединений и ответвлений снимают с конца жилы изоляцию на длине 5070 мм. Перед снятием бумажной изоляции у места ее обреза накладывают нитяной бандаж, затем плоскогубцами ослабляют повив проволок жилы и тканью, смоченной в бензине, удаляют пропиточный состав. Жилы с резиновой и пластмассовой изоляцией этой операции не требуют. Жилу секторной формы скругляют с помощью пресса и набора инструмента ИСК. Многопроволочные жилы можно скруглять с помощью универсальных плоскогубцев. Очищенный от изоляции конец жилы разделывают ступенями, как показано на рис. 4 15, а; на край изоляции навивают несколько витков шнурового асбеста; подогревают жилы пламенем пропан-бутановой горелки или бензиновой паяльной лампы; после начала плавления палочки припоя А, введенной в пламя, наносят его на всю ступенчатую поверхность повива проволок и на их торцы, при этом для полного облуживания проволок поверхность жилы тщательно натирают стальной кисточкой. [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] Рис 4 15 Соединение и ответвление алюминиевых жил пайкой а ступенчатая разделка жил, 6 соединение жил, в ответвление жил, 1 изоляция 2 защитный экран, 3 форма, 4 ступенчатая разделка жил, 5 асбест, 6 проволока для скрепления формы На этом процесс облуживания жилы заканчивается. После этого подматывают на жилу у предполагаемого края формы асбестовый шнур; укладывают концы жил в разъемную форму; укрепляют форму на жилах специальными замками или проволочными бандажами и надевают на жилы защитные экраны (рис. 4.15, б и в), а при больших сечениях жил устанавливают охладители. Нагревают форму пламенем, начиная со дна средней части и далее по всей поверхности, до начала плавления припоя, пруток которого вводят в пламя и сплавляют в литниковое отверстие до заполнения припоем формы до верха. Расплавленный припой перемешивают крючком из стальной проволоки и удаляют с поверхности ванны расплавленного металла шлаки, легким постукиванием по форме производят уплотнение припоя. После остывания соединения или ответвления снимают экраны и форму и опиливают место пайки, затем покрывают его влагостойким лаком и изолируют. Оконцевание алюминиевых жил пайкой выполняют наконечниками по ГОСТ 738782. При этом размер наконечника берут по сечению на одну ступень выше (для жилы 50 мм2 берут наконечник 70 мм2) для лучшего проникновения припоя в зазор между жилой и наконечником. Жилу для оконцевания подготовляют, как указано на рис. 4.15, а. Внутреннюю поверхность гильзы наконечника зачищают стальной щеткой и облуживают; затем надевают наконечник на жилу так, чтобы центральная проволока (первая ступень жилы) выступала из шейки наконечника на 6 мм; для уплотнения на жилу у горловины наконечника наматывают асбестовый шнур и закрепляют на жиле экран. Пламя горелки направляют на верхнюю торцевую часть гильзы наконечника и выступающую из него первую ступень повива жилы и нагревают их до начала плавления припоя. Палочку припоя сплавляют в наконечник до заполнения всего пространства между жилой и гильзой наконечника. После остывания и снятия экрана и асбестовой подмотки место пайки покрывают влагостойким лаком и изолируют жилы до 3/4 высоты гильзы наконечника. Многопроволочные и однопроволочные алюминиевые жилы 16240 мм2. Соединения и ответвления способом полива предварительно расплавленного припоя выполняют: многопроволочных жил сечением 16240 мм2, а однопроволочных жил сечением 70 120 мм2 (рис. 4.16). При сечениях 1650 мм2 пайку выполняют в медных гильзах.  Припои марки ЦО-12 или ЦА-15 (см. табл. 4.1) разогревают в тигле вместимостью 78 кг до температуры 600700 °С, которую определяют по началу плавления погружаемой в припой алюминиевой проволоки. Такое относительно большое количество припоя в тигле необходимо для обеспечения надежного и достаточно полного расплавления проволок спаиваемых жил. Этот способ применяют для соединения многопроволочных и однопроволочных жил силовых кабелей 135 кВ. [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] Рис. 4.16. Соединение жилы поливом расплавленного припоя: а шаблон для отрезания концов жил на кабеле; б процесс соединения жил; 1 паяльная ложка; 2 крючок; 3 подмотка асбестом; 4 лоток, 5 тигель с припоем; 6 форма После снятия изоляции и очистки проволок от пропиточного состава жиле придают круглую форму с помощью пресса и набора инструмента ИСК. Скругление многопроволочных жил может быть выполнено универсальными плоскогубцами. Перед пайкой выполняют ступенчатую разделку концов жил или концы жил обрезают ножовкой в стальных шаблонах под углом 55° к горизонтали (рис. 4.16, а). Концы жил со ступенчатой разделкой укладывают в разъемную форму, а срезанные под углом 55° (способ Мосэнерго) в форму с зазорами между торцами около 2 мм. Половинки форм сцепляют проволочными бандажами и зазоры между формой и жилой уплотняют асбестовым шнуром. Чтобы обеспечить заполнение всей формы припоем, ее устанавливают строго в горизонтальное положение. На жиле укрепляют лоток из кровельного железа для стекания в тигель припоя, переливающегося через край литиикового отверстия формы. Тигель устанавливают под концом лотка, чтобы он располагался не под жилами, а с выносом в сторону (рис, 4.16,6). После этого берут паяльную ложку и, черпая ею расплавленный припой из тигля, льют его в литниковое отверстие формы до тех пор, пока не произойдет расплавления торцов жил. Момент расплавления определяют крючком (щупом) из стальной проволоки. При пайке концов жил, скошенных под углом 55°, в процессе полива припоя производят счистку пленки окиси с поверхности жил скребком. Процесс пайки в одной форме не должен превышать 1 1,5 мин. При остывании припой дает усадку, поэтому во избежание образования раковин производят доливку припоя в литниковое отверстие формы по мере усадки. Обработку места соединения производят так же, как при пайке непосредственным сплавлением припоя в форму. Перед началом пайки следующей жилы тигель с припоем вновь подогревают до 600700 °С. Однопроволочные и многопроволочные медные жилы 4240 мм2. Соединения и ответвления жил выполняют в гильзах пайкой способом полива: соединения в гильзах ГМ, ответвления в гильзах ГПО. Припой ПОССу 40-05 разогревают в графитовом или в стальном тигле примерно до 290 °С. При подготовке к соединению изоляцию с конца жилы снимают на расстоянии, равном половине длины гильзы плюс 10 мм. При ответвлении на ответвляемом проводе снимают изоляцию на длине, равной длине отпаечной горловины гильзы плюс 10 мм. Зачищают до металлического блеска концы жил и внутреннюю поверхность гильзы; покрывают флюсом концы жил и вставляют их в гильзу, чтобы стык их концов находился в середине гильзы; на жилы между концом гильзы и краем изоляции с обеих сторон гильзы подматывают для уплотнения асбестовый шнур; располагают гильзу с проводами в горизонтальном положении заливочным отверстием вверх. Полив припоя производят, как и при соединении алюминиевых жил способом полива; во избежание перегрева изоляции жил длительность полива не должна превышать 1,5 мин. За это время необходимо обеспечить полное облуживание гильзы. Сразу после окончания пайки, пока не остыл припой, протирают гильзу тканью, смазанной паяльной мазью. Оконцевание медных многопроволочных жил 1,5240 мм2 выполняют с применением штампованных наконечников. С конца жилы снимают изоляцию на длине, равной длине гильзы наконечника плюс 10 мм; секторную жилу скругляют плоскогубцами; тканью, смоченной бензином, удаляют с конца жилы пропиточный состав, покрывают его флюсом или паяльным жиром и облуживают; на жилу надевают наконечник, у нижнего торца которого накладывают бандаж из двух-трех слоев асбеста. Прогревают наконечник пламенем пропан-кислородной горелки, паяльной лампы или паяльником и заливают предварительно расплавленный припой ПОССу 40-0,5, наблюдая за тем, чтобы припой проник между проволоками жилы. Сразу после этого тканью, смазанной паяльной мазью, сгоняют и разглаживают подтеки припоя на поверхности наконечника. Асбестовый бандаж снимают и на его место накладывают изоляцию.
Вопрос 4
Соединение и оконцевание алюминиевых жил проводов и кабелей сваркой. Соединение алюминиевых жил и их оконцевание производят тремя видами сварки: электросваркой контактным разогревом, термитной и газовой сваркой.
Общие требования, предъявляемые к соединению и оконцеванию алюминиевых жил сваркой всеми способами, следующие:
предохранение от пережиганий отдельных проволок жил;
защита изоляции от перегрева и повреждения;
предотвращение растекания алюминия;
защита изоляции от непосредственного действия пламени;
защита алюминия от окисления в процессе сварки;
защита места соединения и оконцевания от коррозии.
С этой целью сварка производится только с торцов жил в вертикальном или слегка наклонном положении. Для отвода тепла применяют специальные охладители с комплектом сменных медных или бронзовых втулок, устанавливаемых на оголенные участки жил. Сварка во всех случаях производится в специальных формах; во избежание растекания алюминия выходы жилы из формы уплотняют шнуровым асбестом. При газовой и термитной сварке для защиты изоляции от непосредственного действия пламени применяют дисковые стальные экраны. Боковые поверхности отдельных проволок не должны иметь следов подплавлений, пережогов и раковин и должны входить в монолитную часть соединений без уменьшения их сечения.
Для защиты алюминия от окисления в процессе сварки и удаления пленки окиси алюминия с поверхности свариваемых жил применяют флюсы (марки ВАМИ хлористый калий 50%, хлористый натрий 30%, криолит 20% и марки АФ-4а). Места соединений и оконцеваний очищают от остатков флюса и шлаков, промывают бензином, покрывают влагостойким лаком и изолируют лентой или пластмассовым колпачком. Электросварка контактным разогревом. Соединение и ответвление однопроволочных алюминиевых жил сечением до 10 мм2 электросваркой выполняется с помощью клещей с угольным электродом без применения флюса, а также с применением флюса. В первом случае сплавление концов жил в монолитный стержень производится в обойме, нагреваемой угольными электродами. Во втором случае расплавление концов предварительно зачищенных, скругленных и покрытых флюсом достигается непосредственно угольным электродом без обоймы до образования на торцах шарика расплавленного металла. В обоих случаях источником электроэнергии для сварки служит паяльный трансформатор мощностью 0,5 кВ А со вторичной обмоткой напряжением 6 912 В. Электросварка скруток одножильных проводов как алюминиевых, так и медных с алюминиевым суммарным сечением до 10 мм2 выполняется стационарным полуавтоматическим сварочным аппаратом типа ВКЗ-1 при помощи сварочного пистолета (без применения флюса). Аппарат предусматривает прекращение сварки в момент оплавления проводов на заданную длину, производительность аппарата одна три сварки в минуту. Соединение и оконцевание многопроволочных жил проводов и кабелей электросваркой. Электросварку соединений и оконцеваний контактным разогревом выполняют угольным электродом от сварочного трансформатора напряжением 612В (бездуговая сварка). Соединение многопроволочных алюминиевых жил производят в два приема: сплавление концов соединяемых жил в монолитный стержень и сварка их в открытой форме. При оконцевании конец жилы вводится в гильзу наконечника и оплавляется в общий монолитный стержень с верхней выступающей частью гильзы. Схемы сварки, технологические приемы и последовательность подробно освещены в учебных пособиях и в специальной инструкции [Л. 4]. Электросварка контактным разогревом в основном применяется для соединений и ответвлений алюминиевых проводов мелких сечений, особенно на технологических линиях заготовки осветительных электропроводок. При оконцевании алюминиевых жил проводов и кабелей метод контактного разогрева почти не находит применения, так как он мало производителен и требует применения литых алюминиевых наконечников. Термитная сварка. Термитная сварка относится к наиболее надежным способам соединения алюминиевых жил проводов и кабелей. Ее преимущества высокая

надежность соединений; простота технологии; малые габариты и малая масса приспособлений; независимость от источников энергии. Технология термитной сварки полностью разработана, освоена в монтажных условиях и регламентирована специальной инструкцией [Л.4]. Сварка алюминиевых жил проводов и кабелей происходит при сгорании термитных патронов марок A, AT и АТО, которые состоят из кокиля цилиндрической формы и муфеля из термитной смеси. Трудности представляет сварка однопроволочных секторных жил кабелей, так как размер жилы по оси сектора несколько больше внутреннего отверстия алюминиевого колпачка патрона. Впредь до выпуска колпачков для однопроволочных секторных жил последние спрямляются специальным инструментом типа ИСК, а пустоты между жилами и колпачками заполняются отрезками алюминиевых проволок. При сварке после расплавления жил и заполнении присадочным материалом литникового отверстия производится перемешивание расплавленного алюминия для удаления шлаков и газов. По окончании сварки удаляется сгоревший муфель, кокиль и литниковая прибыль. При сварке жил кабелей с пластмассовой изоляцией сечением 70 мм2 и выше необходимо на изоляцию жил на участках 80 мм накладывать подмотку из увлажненного асбестового шнура или войлока толщиной не менее 10 мм. При применении термитной сварки должны точно соблюдаться требования инструкции, нарушение которых ухудшает качество сварки. К их числу относятся: тщательное уплотнение кокилей асбестовым шнуром, чтобы избежать подплавления жил при выходе из кокиля или протекания металла; введение присадки в сварочную ванну одновременно с началом горения муфеля (запаздывание с введением присадки вызывает пригорание кокиля); покрытие внутренней поверхности кокилей мелом для предохранения от прикипания алюминия к кокилю; тщательная зачистка присадочной проволоки от окиси, чтобы последняя в меньшей степени попадала в сварку соединений; правильное поджигание термитного патрона спичкой; воспламенившуюся спичку вплотную приблизить к муфелю и производить как бы натирание торца муфеля боковой поверхностью горящей спички. С помощью патронов типа А соединяют алюминиевые жилы кабелей сечением 16240 мм2 (сварка встык). Патронами типа AT (сварка но терцам) выполняют соединение и ответвление многопроволочных алюминиевых проводов суммарным сечением 50240 мм2.

3,10 Вспомогательные электромонтажные работы
Вопрос 1
Общие сведения
При сборке и установке электротехнических устройств выполняются электромонтажные работы, под которыми надо понимать кабельные и воздушные линии, закрытые и открытые подстанции, силовое и осветительное оборудование и т. д.
Производство и организация электромонтажных работ подразумевает соблюдение требований системы нормативных документов в строительстве и системы стандартизации. Основными документами системы нормативных документов являются Строительные нормы и правила (СНиП), Правила устройства электроустановок (ПУЭ), правила противопожарной охраны, техники безопасности, ведомственные инструкции, а также инструкции заводов – изготовителей электрооборудования. Монтаж электротехнических устройств ведут в соответствии с рабочими чертежами и по соответствующей документации заводов – изготовителей технологического оборудования.
При производстве электромонтажные и электроремонтные работы оперируют следующими понятиями:
– напряжение.
Для передачи электроэнергии на значительные расстояния пользуются напряжением в несколько десятков и даже сотен тысяч вольт. В большинстве случаев в быту применяют электроэнергию напряжением 220 В. По сравнению с напряжением сетей электросистем (6-220 кВ) и высоковольтных линий электропередач (330-750 кВ) напряжение 220 В невелико, поэтому его иногда называют низким напряжением, хотя «низкое» не означает «безопасное»: из-за нарушения правил эксплуатации оборудования и приборов возможны опасные для жизни травмы. Если прикоснуться к оголенным проводам или другим токоведущим частям, находящимся под напряжением 220 В, через тело человека пройдет электрический ток, что может привести в том числе смертельному исходу.
Для безопасного пользования электричеством в стесненных условиях (подвалы и т. п.) и при повышенной опасности поражения током применяют малое напряжение – 12 или 36-42 В.
Напряжение 12 В считают безопасным, а 36-42 В в помещениях с токопроводящими (земляными, цементными) полами или стенами допускается лишь для подключения стационарно установленных светильников в защитном исполнении. В гаражах и других хозяйственных помещениях с непроводящими полами и стенами из камня, бетона или отделанными изнутри непроводящими материалами напряжение до 42 В можно применять для электроинструмента и переносных светильников с защищенной лампой.
Для получения малого напряжения используют специальные трансформаторы, например трансформатор для хозяйственных нужд напряжением 220/36 или 220/12 В.
– отклонение напряжения.
Прохождение электрического тока по проводам сопровождается потерями, в результате чего в конце линии напряжение оказывается несколько меньшим, чем в начале. Чтобы всем потребителям, присоединенным к линии, подать электроэнергию с надежным уровнем напряжения, в начале линии на трансформаторной подстанции (ТП) его приходится повышать на 5,8 % относительно номинального 380/220 В. В сельской местности согласно нормам качества электрической энергии для большинства потребителей допускается отклонение напряжения до 7,5 % номинала.
Другими словами, при номинальном значении напряжения 220 В у сельского потребителя в действительности напряжение может быть от 200 до 240 В. При этом предполагается, что электроприемники, предназначенные для напряжения 220 В, должны действовать удовлетворительно. Для электродвигателей и светильников с люминесцентными лампами в этом отношении трудностей обычно не возникает ввиду их малой чувствительности к отклонениям напряжения.
У электронагревательных приборов при понижении напряжения заметно падает теплопроизводительность, а при повышении – сокращается срок службы. Полупроводниковые приборы (телевизоры, звуковоспроизводящие аппараты, бытовая оргтехника и пр.) при отклонениях напряжения могут стать неработоспособными. Иногда в аппаратуру встраиваются устройства стабилизации напряжения, обеспечивающие нечувствительность к отклонениям напряжения в достаточно широких пределах. Если в инструкции никаких данных о допустимых отклонениях напряжения нет, предполагается допустимое отклонение 5 % и считается, что электроприемник должен исправно действовать при напряжении 210-230 В.
В сельской местности напряжение у потребителей нередко выходит за указанные пределы, поэтому приходится применять специальные автотрансформаторы или стабилизаторы напряжения. Их выбирают по мощности электроприемника, которая требует стабилизированного напряжения.
Весьма заметно отклонения напряжения влияют на электрические лампы накаливания: при уменьшении напряжения существенно снижается их световой поток, а при увеличении – сокращается срок службы. Для повышения эффективности ламп накаливания их выпускают напряжением от 215-225 до 235-245 В.
Лампы с маркировкой 220-230 В предназначены для работы при малых отклонениях напряжения. Если они служат менее года, следует применять лампы на 230-240 или 235-245 В, а когда при круглогодичной эксплуатации срок их службы превышает два года, надо пользоваться лампами с маркировкой 215?225 В.
– мощность.
В быту применяются электроприемники мощностью от долей ватта (зарядные устройства) до нескольких тысяч ватт (напольные электроплиты). Мощность, фактически потребляемая электроприемником из сети, не всегда соответствует его номинальной мощности, которая указана на маркировке. Мощность, потребляемая лампами накаливания и электронагревательными приборами, существенно зависит от напряжения: если его значение на 5-7 % выше номинального, мощность также увеличится, но на 10-15 %, а при понижении напряжения соответственно уменьшится. Для механического электроинструмента и электронасосов потребляемая мощность зависит в основном от усилия, которое они преодолевают во время работы и не должна превышать номинальную.
– сила электрического тока.
Значение силы тока в проводах определяется мощностью присоединенных к ним электроприемников. Чтобы определить силу тока для однофазных приемников, потребляемую мощность в ваттах делят на приложенное к ним напряжение в вольтах и на коэффициент мощности – безразмерную величину, которая не превышает единицу. Для ламп накаливания и электронагревательных приборов коэффициент мощности равен единице, а для электродвигателей и трансформаторов он всегда меньше. Его значение зависит не только от конструкции машины или аппарата, но и от условий их работы. Обычно коэффициент мощности стремятся довести до 0,9-0,92, но встречаются электроприемники, у которых его значение близко к 0,6. Что это значит для потребителя, который оплачивает электроэнергию? Чем ниже коэффициент мощности, тем больший ток протекает по проводам, следовательно, возрастают потери энергии в проводах. Для повышения коэффициента мощности применяют конденсаторы, подключаемые параллельно нагрузке.
Ток в проводах рассчитывают, полагая мощность электроприемников и приложенное к ним напряжение номинальными. При этом возможно расхождение силы тока с ее фактическим значением. Например, при номинальном напряжении 220 В лампа мощностью 100 Вт потребляет ток 0,45 А; при напряжении 250 В мощность той же лампы составит примерно 120 Вт, а ток – 0,5 А; при напряжении 200 В соответственно 80 Вт и 0,4 А, т. е. при отклонениях напряжения погрешность в определении силы тока не превысит 12 %.
– электрическая нагрузка.
Наибольшее значение силы тока, длительно (30 мин. и более) проходящего по проводу, считают его электрической нагрузкой. Приведем значения силы тока для электрических ламп накаливания, электронагревательных приборов и других электроприемников с коэффициентом мощности, равным единице, при номинальном напряжении 220 В (табл. 1).
Таблица 1
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Если надо подсчитать электрическую нагрузку нескольких электроприемников, можно суммировать их номинальные токи, когда у всех электроприемников коэффициент мощности одинаков или достаточно близок к единице. Если это не так, находят усредненное значение коэффициента мощности (приблизительно можно принять 0,8-0,9) и вычисляют силу тока, исходя из суммы номинальных мощностей.
Электрическую нагрузку на фазный провод от трехфазного электроприемника подсчитывают, исходя из того, что на каждую фазу приходится одна треть мощности и что фазное напряжение в 1,73 раза меньше линейного: мощность трехфазного электроприемника делят на номинальное линейное напряжение, коэффициент мощности и на 1,73.
Потребители, пользующиеся трехфазным током, одну из фаз выделяют для питания однофазных электроприемников. Силу тока в этом фазном проводе находят, суммируя нагрузки трех– и однофазных электроприемников. На ток в других фазных проводах однофазные электроприемники не влияют, но они определяют ток в нулевом проводе. Если включены только трехфазные электроприемники, то тока в нулевом проводе нет.
– электрическое сопротивление.
Если к электроприемнику приложено напряжение 220 В и при этом протекает ток силой 1 А, то сопротивление цепи составляет 220 Ом. Если сопротивление увеличить, сила тока пропорционально уменьшится. Пользуясь зависимостью между силой тока и номинальной мощностью, вычислим, что сопротивление электроприемника на 220 В мощностью 15 Вт составляет 3200 Ом, а сопротивление электроприемника мощностью 1500 Вт – лишь 32 Ом.
Сопротивление проводов электрической сети обычно находится в пределах от долей ома до 1?2 Ом.
Нагрев проводов электрическим током зависит от сопротивления и силы тока. Если электрическое соединение сделано небрежно (недостаточно затянуты винты, слабо скручены провода или плохо зачищена изоляция), его сопротивление оказывается больше, чем при качественном исполнении, возникает опасный перегрев и появляется вероятность возгорания.
При коротком замыкании напряжение сети приложено к замкнутым между собой проводам (сопротивление малое) и сила тока достигает сотен ампер, что в несколько раз превосходит допустимое значение. Если при этом не приняты необходимые меры защиты, возникает опасность возгорания проводов вследствие их чрезмерного разогрева.
– электрическая энергия.
Измеряют при помощи электросчетчиков. Если мощность электроприемников составляет 1 кВт, то за 1 ч работы будет израсходован 1 кВт·ч. Такое же количество электроэнергии электроприемники мощностью 500 Вт (0,5 кВт) израсходуют за 2 ч, а электролампы мощностью 25 Вт почти за двое суток (40 ч), т. е. расход электроэнергии в киловатт-часах определяется произведением потребляемой мощности в киловаттах на время работы в часах.
Вопрос 2
Положение Строительных норм и правил, обязывает генеральные подрядные организации при производстве электромонтажных работ устанавливать закладные детали, оставлять проемы для перемещения к месту монтажа крупноблочного электрооборудования, а также отверстия диаметром более 30 мм для прохода труб и кабелей, борозды, ниши и гнезда, предусмотренные архитектурно-строительными чертежами.
Отверстия диаметром менее 30 мм, не подлежащие учету при разработке чертежей, а также не предусмотренные в строительных конструкциях по условиям технологии их изготовления, должны выполняться электромонтажниками на месте производства электромонтажных работ.
Все пробивные и крепежные работы можно условно разделить на группы: выполнение гнезд, отверстий и борозд с помощью электрифицированного инструмента вращательного действия;
выполнение пробивных работ с помощью ручного и механизированного инструментов ударного, ударно-поворотного и ударно-вращательного действия;
установка опор, крепежных изделий и электромонтажных конструкций без вяжущих растворов и клеев;
установка опор, крепежных изделий и электромонтажных конструкций с помощью вяжущих растворов и клеев;
выполнение креплений с помощью пиротехнического инструмента.
При выборе способа получения гнезд и отверстий в бетонных основаниях надо в первую очередь учитывать не марку бетона, а род инертного наполнителя. Бетоны с наполнителем из кирпича или известняка можно сверлить. Бетоны с наполнителем из гранита или песчаника (высокоабразивный наполнитель) отличаются высокой твердостью, так как содержат много кварца твердого породообразующего минерала. Такие бетоны не следует сверлить; в этом случае применяют инструменты ударного, ударно-поворотного или ударно-вращательного действия. При ударно-поворотном и ударно-вращательном действии инструмента увеличивается производительность, меньше изнашивается инструмент и требуется меньшее усилие работающего. Работая таким инструментом, надо своевременно удалять из гнезда буровую мелочь, потому что часть мощности расходуется на повторный ее размол. При этом сокращается срок службы инструмента и уменьшается скорость бурения. При выполнении прибивных работ применяют рабочие инструменты (рис. 2), оснащенные пластинками из твердого сплава, сверла, коронки с набором комплектующих деталей, шлямбуры, бурики и пробойники. Сверла под дюбеля изготовляют диаметром 518 мм, для устройства проходов 20 и 25 мм, коронки 78 и 108 мм. Бурящие рабочие органы инструментов диаметром 20 мм и больше выпускают трубчатой формы с вырезами в боковых стенках. Шлямбуры выполняют пяти размеров (от 16 до 26 мм), бурики шести размеров (от 18 до 30 мм). Наиболее твердыми, износостойкими и теплостойкими являются металлокерамические твердые сплавы, которые состоят из зерен карбида вольфрама, сцементированных металлическим кобальтом. Эти сплавы обозначают буквами ВК. Цифра, стоящая после букв, показывает процентное содержание кобальта в сплаве, например ВК9 содержит 9% кобальта и 91% карбида вольфрама. С увеличением содержания кобальта в сплаве прочность сплава и его сопротивление динамическим нагрузкам возрастают, но при этом понижаются твердость и особенно износостойкость. Поэтому для сверления (при отсутствии ударов) применяют низкокобальтовые пластинки из сплава ВК2 или ВК6, обладающие высокой твердостью и износостойкостью, но имеющие несколько пониженную устойчивость при динамических нагрузках. Для пробивки служат пластинки из сплава ВК9 или ВК15, устойчивые к динамическим нагрузкам. Работа будет производительной и экономичной при использовании инструмента, оснащенного пластинками из твердого сплава, тогда, когда выбраны правильно не только марка, но и угол заточки пластинок, форма рабочего инструмента, мощность привода, частота вращения при сверлении, частота и энергия ударов при пробивке. Учащиеся должны знать, что к работе с механизированным инструментом допускаются только лица, прошедшие обучение и имеющие удостоверение на право его эксплуатации. Механизированный инструмент следует применять в соответствии с требованиями, указанными в паспорте и инструкции завода-изготовителя. Инструмент необходимо своевременно осматривать, проверять и ремонтировать. Если его масса превышает 8 кг, используют специальные приспособления. Запрещаются работы механизированным инструментом с приставных лестниц. Необходимо работать в защитных очках, обязательно заземлять корпуса электроинструментов на напряжение выше 42 В независимо от частоты тока. Нельзя оставлять без надзора механизированный инструмент с работающим электродвигателем, а также присоединенным к электросети или сети сжатого воздуха. В помещениях с повышенной опасностью поражения людей электрическим током, а также вне помещений при работе электроинструментом напряжение должно быть не выше 42 В, а в особо опасных помещениях и при неблагоприятных условиях (в котлах, баках)12 В с применением защитных средств (диэлектрических перчаток, галош, ковриков, шлема и др.).
Вопрос 4
Существует классификация светильников по типу крепления, и название каждой разновидности говорит само за себя. Так встраиваемые, настенные, потолочные и настенно-потолочные светильники обладают своими конструктивными особенностями, которые в совокупности с материалом крепежной поверхности, подскажет какой тип крепления выбрать.
Проще всего осуществляется крепление настенных осветительных приборов. Особенно это касается тех бра и тому подобных светильников, которые не предусматривают скрытую проводку, а вешаются посредством отверстий на тыльной стороне на предварительно вкрученный в стену саморез.
Настенно-потолочные светильники являются более универсальным типом, поскольку их конструкция позволяет размещение не только на стене. При необходимости возможно надежное крепление таких светильников и к потолку.
Принцип крепления встраиваемых осветительных приборов выражается в том, чтобы их корпус был максимально скрыт под обшивкой потолка, пола, стен. Также светильники данного типа крепления могут быть уличными с корпусом, предназначенным для размещения в грунте.
Варианты крепления люстры
Не зависимо от того, какую вы планируете [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] или без, важно определиться с типом ее предстоящего крепления, который может зависеть и от материала потолка и от его высоты.
Люстра и тому подобный потолочный светильник может иметь несколько вариантов крепления:
Посредством потолочного крюка (крюк способен надежно выдерживать массивные светильники, однако данный способ является более подходящим для помещений с высокими потолками ввиду отсутствия прилегания люстры к потолку). Посредством монтажной планки с отверстиями для крепления люстры. Посредством крестовидной монтажной планки (конструкция этой планки позволяет надежно подвешивать достаточно тяжеловесные светильники).
Применение планки для крепления люстр более трудоемкий процесс в отличие от варианта с крюком, однако, использование планки подразумевает, что люстра будет плотно прилегать к потолку, не скрадывая пространство. Сама планка крепится к потолку либо на анкеры (если потолок бетонный), либо на саморезы (если потолок деревянный). Планка для люстры с небольшой массой к гипсокартонному потолку крепится с использованием дюбелей.
Так или иначе, приобретаете ли вы настенные светильники в розницу или [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] ли компания является вашим поставщиком или московская, обязательно обратите внимание на массу и крепежную конструкцию изделия.
Тема 3,11
Вопрос 1
Перечень нормативных документов регламентирующих монтаж КТП

Задачи обеспечения высокопроизводительной, надежной и безопасной работы электроустановок при их эксплуатации требуют системного, комплексного подхода к решению взаимосвязанных вопросов по выбору, размещению и взаимодействию необходимого оборудования на стадии проектирования, организации и выполнения монтажа, наладки, технического обслуживания и ремонта, а также использования его по назначению. Для решении этих вопросов имеется система взаимосвязанных правил, норм и положений, приводимых в нормативной документации, которая подразделяется на общесоюзную и отраслевую.
Выполнение положений нормативных документов позволяет обеспечить необходимый технический уровень и своевременный ввод электроустановок, качество, надежность, экономичность и удобство в эксплуатации, а также охрану здоровья и безопасности труда работающих.
Правила устройства электроустановок (ПУЭ) являются основным нормативным документом, определяющим порядок выбора электрооборудования, устройства электроустановок и их испытаний. В них приведены термины, определения и классификация электроустановок и электроприемников; требования по выбору проводов, кабелей, электрических аппаратов, измерительных приборов; подробно изложены требования по выбору области применения и устройству электропроводок, и токопроводов, кабельных и воздушных линий электропередачи, распределительных устройств и подстанций, устройств защиты и автоматики, электросиловых установок и электрического освещения, а также специальных установок, в том числе во взрыво и пожароопасных зонах. Для всего основного электрооборудования установлены обьем, виды и нормы приемосдаточных испытаний, а также порядок проведения и оформления результатов испытаний. Строительные нормы и правила СНИП устанавливают основные требования к организации, управлению, порядку и нормам проектирования, производству и приемке строительных монтажных работ, сметные нормы и нормы затрат материальных и людских ресурсов
Правила по производству и приемке монтажных работ в электротехнических установках изложены в СНиП 3.05.0685 Электротехнические устройства. В них излагаются требования к хранению основных видов электрооборудования, подготовке и сдаче объектов под монтаж, приему проектно-сметной документации монтажными организациями, распределению работ между электромонтажными и другими смежными специализированными организациями, общему порядку выполнения электромонтажных работ, передаче электрооборудования под наладку и представлению документации к приему рабочей комиссией. Значительное место уделено правилам выполнения и приемке монтажных работ по отдельным конкретным видам электроустановок и электрооборудования.
Кроме СНиП порядок, методы, технология и способы выполнения работ по монтажу отдельных видов электрооборудования с большей степенью детализации регламентируются общесоюзными или ведомственными инструкциями. Структура их обозначения состоит из букв СН для общесоюзных и ВСН для ведомственных инструкций, порядкового номера регистрации и года утверждения.
Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей (ПТЭ) определяют задачи и обязанности персонала по эксплуатации электроустановок и требования к нему, порядок выполнения работ при эксплуатации и ремонте электрооборудования общего назначения и специальных электроустановок, а также сроки, объемы и нормы испытания электрооборудования, находящегося в эксплуатации.
Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТБ) устанавливают: требования безопасного оперативного обслуживания и производства работ в электроустановках; порядок выполнения организационных и технических мероприятий; правила техники безопасности при обслуживании электродвигателей, коммутационных аппаратов и комплектных распределительных устройств, при работах на кабельных и воздушных линиях электропередачи, проведении испытаний оборудования и измерений и др.
Правила техники безопасности при электромонтажных и наладочных работах (ПТБЭН) охватывают специфику работ, выполняемых электромонтажными и наладочными организациями'и дополняют требования СНиП, ПТЭ и ПТБ. В них рассматриваются требования по: организации и технике безопасности при производстве электромонтажных работ; монтажу отдельных электроустановок и электрооборудования; работе с монтажными и грузоподъемными машинами и механизмами, такелажными приспособлениями и инструментом; выполнению погрузочно-разгрузочных, сварочных и работ на высоте; наладочных работ.
Правила пользования электрической и тепловой энергией определяют взаимоотношения энергоснабжающих организаций с потребителями при расчетах за электрическую и тепловую энергию. Они устанавливают условия присоединения электроустановок потребителей к сетям энергоснабжающих организаций, режимы потребления электрической энергии, установки приборов контроля, расчета за пользование электрической энергией, скидки и надбавки к тарифу на электрическую энергию, за компенсацию реактивной мощности.
Тяжелые специфические условия в горных выработках повышают опасность эксплуатации электрооборудования и снижают его надежность, что определяет необходимость выполнения специальных мер как по его конструктивному исполнению и области применения, так и способам монтажа, наладки и эксплуатации. Эти особенности учитываются и регламентируются отраслевыми нормативными документами. В угольных и сланцевых шахтах эти меры осуществляются в соответствии с требованиями Правил безопасности (ПБ) и Правил технической эксплуатации (ПТЭУ) в угольных и сланцевых шахтах, а также Руководством по ревизии, наладке и испытанию подземных электроустановок шахт.
Особое место при выполнении монтажных работ и эксплуатации электрооборудования занимают эксплуатационные и ремонтные документы на отдельные изделия, так как они с большей степенью конкретизации учитывают конструктивные особенности, режимы и условия их эксплуатации. Эти документы разрабатываются в соответствии с ГОСТ 2.60168 и ГОСТ 2.60268 на эксплуатационную и ремонтную документацию.
Эксплуатационные документы предназначены для изучения изделия и правил его эксплуатации (использования, технического обслуживания, транспортирования и хранения). Они рассчитаны на обслуживающий персонал, имеющий специальную подготовку. Как правило, эксплуатационные документы предусматривают: техническое описание (ТО), инструкцию но эксплуатации (ИЭ), инструкцию по техническому обслуживанию (ИО), инструкцию по монтажу, пуску, регулированию и обкатке изделия на месте его применения (ИМ), формуляр (ФО), паспорт (ПС), ведомости запасных частей, инструмента и приспособлений и др.
Ремонтные документы это рабочие конструкторские документы для подготовки ремонтного производства, ремонта и контроля изделия после ремонта. Они составляются на текущий и капитальный ремонты. Кроме того, в них могут быть включены: правила и указания по устранению аварийных повреждений; способы ремонта, обеспечивающие быстрое восстановление основных эксплуатационных характеристик изделия, но допускающих его эксплуатацию только на ограниченный срок; программы и методики ускоренных испытаний для определения возможности кратковременной эксплуатации и др.

Вопрос 2
Проектная документация
Основная цель разработки таких проектов обеспечение бесперебойной высокопроизводительной, надежной и безопасной их эксплуатации. Помимо рационального выбора и размещения электрооборудования, структурного и функционального построения систем, в проекте учитываются и монтажно-технологические особенности и условия эксплуатации, в том числе: рациональное конструктивное построение с точки зрения технологии выполнения монтажа, плановых и неплановых ремонтов и осмотров, технического обслуживания; объединение малогабаритных конструкций в укрупненные блоки; более полное комплектование и испытание электроустановок на заводе-изготовителе с целью сокращения времени на монтаж.
Проекты систем электроснабжения и электроустановок выполняются в соответствии с требованиями Инструкции по проектированию силового и осветительного электрооборудования промышленных предприятий СН 20281.
Проекты на крупные электроустановки при капитальном строительстве разрабатываются отраслевыми проектными институтами, на небольшие установки техническими отделами объединений.
Монтаж электроустановок должен вестись в соответствии с проектом. Отклонения от проекта могут быть допустимы только по согласованию с проектной организацией. Заказчик (генподрядчик) обеспечивает электромонтажные организации рабочими чертежами в двух экземплярах в сроки, установленные графиками, но не позднее чем за 2 мес до начала производства работ.
Проект производства электромонтажных работ (ППЭР).
В проекте решаются вопросы организации производства и определения наиболее рациональных способов монтажа электроустановок с целью обеспечения условий для своевременного ввода их в эксплуатацию и достижения высокой производительности. ППЭР разрабатывают электромонтажные организации, выполняющие монтаж объекта, а при большом и сложном объеме работ проектные организации. Требования к их разработке изложены в СН 4782 Инструкция по разработке проектов организации строительства и проектов производства работ. Основой для разработки ППЭР являются рабочая документация по электротехнической части проекта установки, нормативные документы по монтажу, наличие в монтажной организации соответствующих машин, механизмов и инструментов. В ППЭР предусматривается применение прогрессивной технологии, эффективных материалов и изделий, средств механизации, электрооборудования повышенной сборности и заводской готовности.
В зависимости от сложности электроустановки и его сметной стоимости ППЭР может быть полным, сокращенным или типовым. Как правило, ППЭР предусматривает пять частей.
1. Справочник, который содержит краткую характеристику электроустановки и принятые в проекте принципиальные решения; перечень рабочих чертежей; ведомость объемов электромонтажных работ; технико-экономические показатели по объекту; однолинейную принципиальную схему электроснабжения и план-схему расположения электроустановок и подъемного оборудования; схему организационных связей организаций, занятых на объекте и др.
Организация и технология выполнения работ, где приводятся: графики сдачи под монтаж помещений и производства электромонтажных работ; рекомендации по технологии и механизации работ; указания по технике безопасности и пожарной безопасности; перечень приемосдаточной документации.
Материально-техническое обеспечение, где приводятся лимитно-комплектовочные ведомости на оборудование, изделия и материалы, поставляемые заказчиком, генподрядной организацией и организациями субподрядчиками.
Задания мастерским электромонтажных заготовок (МЭЗ), где предусматриваются заказы на изделия, изготовляемые с приложением чертежей и эскизов и затраты труда и заработной платы на их изготовление.
5. Калькуляция затрат труда и заработной платы при монтаже. Документы, содержащиеся в ППЭР, используются для: контроля
подготовки, организации и управления работами по монтажу; обеспечения индустриального монтажа и механизации работ, а также безопасности работ; контроля качества выполняемых работ исполнителями.
Вопрос 3
Приемно-сдаточная и эксплуатационная документация
Приемосдаточная документация. Смонтированное электрооборудование должно быть полностью подготовлено к нормальной эксплуатации и в дальнейшем обеспечивать его надежную работу. С этой целью при монтаже производят: пооперационный контроль качества выполненных работ; подготовку, регулировку, наладку и испытание электрооборудования; внесение возможных изменений в проект, направленных на улучшение работы электроустановок во время эксплуатации. Вновь вводимое электрооборудование испытывается в соответствии с гл. 1.8 ПУЭ, требованиями отраслевых нормативных документов, а также заводскими и монтажными инструкциями. Все измерения, испытания и опробования, производимые при этом монтажным и наладочным персоналом, оформляются соответствующими актами и протоколами, устанавливаемыми СНиП 3.05.0685 и отраслевыми правилами и нормами.
Законченное монтажом электрооборудование сдается приемочной комиссии, которой представляется следующая приемо-сдаточная документация: утвержденная проектная документация и комплект рабочих чертежей и исполнительных схем электротехнической части с внесенными в них изменениями; комплект заводской документации; акты и протоколы по строительным работам, связанным с монтажом электротехнических устройств; акты и протоколы по электромонтажным и наладочным работам.
Приемо-сдаточная документация позволяет проконтролировать объем, правильность и качество внесенных изменений и выполненных монтажных и наладочных работ, а также проверить соответствие фактических параметров нормативным. Заключение о возможности ввода электрооборудования в эксплуатацию дается на основании рассмотрения всей приемо-сдаточной документации. Оформление такой документации выполняется в соответствии с Инструкцией по оформлению приемо-сдаточной документации по электромонтажным работам ВСН 123-79.
Эксплуатационная документация.
С целью обеспечения эффективной, экономной, надежной и безопасной работы электроустановок производятся надзор и контроль функционирования и показателей их работы, оперативные переключения, техническое обслуживание, ремонт и испытания, выполняемые в соответствии с приведенными нормативными документами. Эти работы проводятся специально обученным электротехническим персоналом. В результате произведенных работ в электрооборудовании и электроустановках происходят изменения, оказывающие влияние на их состояние. Оперативный и ремонтный персонал электроустановок и энергомеханической службы должен правильно выполнять эти работы, знать состояние и все изменения, происшедшие в системе энергоснабжения и электрооборудования в результате выполненных оперативных переключений и ремонтов, обусловленных эксплуатацией, а также соответствие требованиям безопасности и эксплуатации. С этой целью порядок выполнения указанных работ и состояние электрооборудования отражаются в эксплуатационных документах. Формы и порядок их ведения регламентированы общесоюзными и отраслевыми документами по эксплуатации электроустановок. Эксплуатационные документы могут быть следующими.
Определяющими квалификацию и виды работ, выполняемых персоналом: журналы проверки знаний ПТЭ, ПТБ, ПБ; журналы учета производственного инструктажа и противоаварийных тренировок; списки лиц, имеющих право выполнять определенные виды и объемы работ; удостоверение о проверке знаний ПТЭ и ПТБ.
Характеризующими фактическое состояние системы электроснабжения и электрооборудования: комплект необходимых схем электроснабжения; кабельный журнал и паспорт кабельной линии; паспорт заземляющего устройства; журнал учета и содержания средств защиты. Для подземных электроустановок должны составляться схемы: общая принципиальная подземного электроснабжения; подземной кабельной и контактной сетей шахты и электроснабжения участка на плане горных работ каждого пласта или на схематическом плане горных выработок; электроснабжения откатки контактными электровозами. Требования к выполнению этих схем приведены в ПТЭУ. Все изменения в системах электроснабжения и электроустановках должны вноситься не позднее, чем на следующие сутки.
Определяющими порядок выполнения работ в электроустановках: наряд на безопасное производство работ в электроустановках; оперативный журнал для персонала, обслуживающего электроустановки; бланки переключений и др.
Учитывающими аварии, отказы, дефекты и неполадки в электрооборудовании и электроустановках: книги и журналы регистрации проверки и состояния электрооборудования и заземления, результатов проверки защит, учета дефектов и неполадок в электрооборудовании, измерения сопротивления изоляции; формы технической документации по ревизии, наладке и испытанию электрооборудования и др.
Устанавливающими сроки проведения испытаний, ремонтов, ревизий и наладок электрооборудования; календарные графики проведения испытаний и планово-предупредительных ремонтов.
Устанавливающими порядок регистрации показаний контрольно-измерительных приборов и счетчиков.
Своевременное и четкое ведение эксплуатационной документации, обстоятельный анализ и обобщение данных, приводимых в эксплуатационной документации, позволяет вести целенаправленную работу по повышению эффективности и надежности электрооборудования, совершенствованию системы технического обслуживания и ремонта.
Вопрос 4
Перечень инструментов и специального оборудования для проведения монтажа КТП
3.1. Общие сведенья
Во время монтажа, ремонта и технического обслуживания электрооборудования производится большое количество разнообразных видов работ. Они отличаются между собой по характеру, трудоемкости, объему и условиям их выполнения. Эти обстоятельства обусловливают необходимость применения различных механизмов, приспособлений и инструментов для их выполнения с соответствующими техническими характеристиками. Правильный и обоснованный выбор их позволяет обеспечить высокое качество работ, повысить производительность труда, сократить сроки монтажа и ремонта электрооборудования при высоком уровне безопасности.
Большой объем работ по предварительной подготовке монтируемых изделий, укрупненной сборке электрооборудования и блоков монтируемых узлов выполняется в мастерских электромонтажных заготовок (МЭЗ). Прогрессивным направлением оснащения МЭЗ является применение поточных технологических линий или технологических линий,
состоящих из отдельных станков и механизмов. В организациях с большим объемом работ внедряется типовые технологические линии: для предварительной заготовки проводов, кабелей и тросовых электропроводок; по заготовке шин, труб и шин заземления и др. Такие технологические линии имеют большую производительность и целесообразны при большом объеме соответствующих работ.
Монтажные и ремонтные работы могут выполняться ручным инструментом или механизированными средствами и приспособлениями.
Выполнение работ ручным инструментом характеризуется значительной трудоемкостью. Использование средств механизации облегчает ручной труд и повышает производительность труда.
Машины, инструменты и приспособления, применяемые для монтажа и эксплуатации, могут быть разделены на следующие группы: средства большой механизации; средства малой механизации; ручные инструменты; механизмы и приспособления для подъемно-транспортных и такелажных работ.
Условия выполнения качественного и своевременного монтажа и ремонта правильная организация инструментального хозяйства, своевременное укомплектование в достаточном количестве машинами, приспособлениями и инструментом. Нормативная потребность инструмента и приспособлений на год ПГ = HQ nФ, где Ннормативная потребность в изделиях для выполнения определенного вида работ на 1 млн. руб. сметной стоимости; Qгодовая сметная стоимость соответствующего вида электромонтажных работ, млн. руб.; nФ фактическое наличие годных к применению инструментов и приспособлений.
3.2. Средства большой механизации
К средствам большой механизации относятся: машины и механизмы, используемые для монтажа и погрузочно-разгрузочных работ (самоходные монтажные краны, трубоукладчики, телескопические вышки и гидравлические подъемники, электроавтопогрузчики, грузоподъемные машины); машины для строительства кабельных сооружений, воздушных линий электропередачи и т. п. (землеройные машины, экскаваторы, ямобуры); передвижные генераторы и компрессоры для привода электрических и пневматических механизированных инструментов и приспособлений; технологические станции и автоэлектролаборатории для производства отдельных видов электромонтажных работ и испытаний электрооборудования мобильными специализированными бригадами. Такие станции представляют собой комплект механизмов, инструментов, а также аппаратуры и приборов для испытания и измерения параметров электрооборудования, необходимых для выполнения определенного вида работ. Широкое применение находят станции по механизации монтажа подстанций; сборке шин; электрооборудования промышленных предприятий; кабельных работ и др. Оборудование таких станций располагается в кузове или прицепе фургонного типа автомобилей.
Эксплуатация средств большой механизации, представляющих собой сложные устройства, представляет определенную опасность, поэтому их эксплуатация и обслуживание осуществляются специально подготовленным и постоянно закрепленным персоналом.
3.3. Средства малой механизации и ручной инструмент
Средства малой механизации предусматривают машины, механизмы, приспособления и механизированный инструмент, используемые рабочими, производящими монтаж, ремонт и другие работы. По роду применяемой энергии они могут быть электрическими, пневматическими и пороховыми.
Наиболее широкое применение для выполнения различных технологических операций находят ручные электрические машины и механизмы: сверлильные и шлифовальные машины, электрогайко и шуруповерты, молотки, перфораторы и бороздоделы.
Преимущества пневматических машин: простота конструкции; незначительная масса инструмента; допустимость перегрузки; высокие надежность и безопасность работ. Однако применение таких машин возможно там, где имеются источники сжатого воздуха.
В пороховых инструментах используется энергия, получаемая в результате взрыва образуемого при горении пороха в патроне. К ним относятся: строительно-монтажные пистолеты ПНЦ52-1; пороховые оправки ОДП-6 для забивки стальных дюбелей; ударная колонна УК-6 для пробивки отверстий в железобетонных панелях и др. Широкое применение пороховых инструментов обусловлено: высокой производительностью труда по сравнению с другими видами инструмента; возможностью использования независимо от наличия электрической или пневматической энергии; небольшими массой и размерами; возможностью выполнения монтажа электрооборудования сразу же после пользования этим инструментом.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Рис. 3.3. Ручной пресс РМП-7М:
1 - откидная скоба; 2 - рейка;.3 - корпус; 4 -- рычаги; 5 - трос; 6 - ручка; 7 - барабан; 8 - зубчатый сектор
Таблица 3.1
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
В электромонтажном производстве и при ремонте электрооборудования широко применяют ручные механизмы и инструменты специального назначения, изготовляемые в виде индивидуальных наборов или наборов для бригады. Наборы комплектуются оптимальным подбором инструмента для выполнения определенных видов работ и размещаются в специальных футлярах или сумках, удобных для транспортирования и переноски. Наборы выпускаются для выполнения следующих работ: общего характера (набор инструмента электромонтажника) НЭ; для кабельных НКИ-3; на линии ИН-8МА; для монтажа вторичных цепей коммутации НК; для паяльных НСП-1 и др. Разнообразные инструменты выпускаются для работы с проводами и кабелями: секторные ножницы НС (рис. 4.1) для перерезания проводов и кабелей; инструмент МБ-1М (рис. 4. 2) для снятия резиновой, пластмассовой и хлопчатобумажной изоляции и перерезания жил кабелей сечением до 6 мм'2; кабельный нож НКП-2 для продольной и поперечной резки пластмассовых, резиновых и свинцовых оболочек кабелей; прессы гидравлические ПГЭ-20 и ПГР-20М; ручные механические РМП-7М (рис. 4.3) и пресс-клещи ПК1 для соединения и оконцевания жил проводов и кабелей способом прессования; пресс-ножницы ручные для перерезания сталеалюминиевых проводов сечением до 500 мм2; универсальные клещи КУ-1 для перекусывания, вырезания пленки, снятия изоляции, закручивания колец и зачистки жил па проводах любых марок и др.
Выполнение работ на высоте вызывает определенные затруднения в связи с ограниченностью пространственных зон и повышенной опасностью. Для таких работ должны применяться специальные устройства (табл. 4.1).
3.4. Механизмы для подемно-транспортных работ
Для часто выполняемых погрузочно-разгрузочных и такелажных работ целесообразно предусматривать стационарно устанавливаемые подъемные и транспортные средства: монорельсы, электротельферы, козловые краны, подъемники и другие, что во время монтажа и ремонта не всегда осуществимо. В этих случаях для вертикального и горизонтального перемещений грузов применяют лебедки, тали и домкраты.
Лебедки по роду привода подразделяют па ручные, электрические и унифицированные. При выборе лебедок учитывают максимальное тяговое усилие и длину каната, обеспечивающие их перемещение. Во время работы лебедки должны быть надежно закреплены.
Тали отличаются простотой конструкции, надежностью в работе и небольшими габаритами, что позволяет использовать их в самых разнообразных условиях.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Наличие в реечных домкратах нижней лапы позволяет производить подъем грузов с низким расположением опорных поверхностей.
Грузоподъемность винтовых и реечных домкратов, применяемых для монтажа электрооборудования, составляет 2,510 т. Грузоподъемность гидравлических домкратов составляет до 200 т, поэтому они применяются для подъема и такелажа тяжеловесного оборудования силовых трансформаторов, синхронных машин и др.
Для крепления груза, к крюку подъемного механизма применяют стропы. Основные конструкции стропов приведены на рис. 4.4. Диаметр каната строп определяется по условиям обеспечения прочности каната. Разрывное усилие каната Р должно превышать расчетное усилие в нем с учетом коэффициента запаса прочности К, устанавливаемого нормативными документами: P
·SK, где S усилие (Н), зависящее от
расположения трека и числа ветвей стропа (рис. 4.5),
S= mg/cosаnKн
т масса поднимаемого груза, кг; g ускорение свободного падения,
м/с2; а. угол между вертикально опущенной осью и ветвью стропа (см. рис. 4.5); п число ветвей стропа; Кн коэффициент неравномерности нагрузки на ветви стропа. При двух ветвях Кн принимается равным 1, при количестве от четырех до восьми 0,75. При малых углах наклона усилия в стропе значительно возрастают, поэтому они должны выбираться такой длины, чтобы угол а не превышал 45°.
Вопрос 5
Монтаж комплектных трансформаторных подстанций и распределительных устройств
При сооружении подстанций и распределительных устройств в последнее время широко применяют комплектные распределительные устройства (КРУ) на напряжение 635 кВ и комплектные трансформаторные подстанции (КТП) на напряжение 6110 кВ. КРУ представляет собой отдельный шкаф, укомплектованный аппаратами первичных цепей, приборами и аппаратами защиты и заземления, учета и сигнализации, ошиновками и проводами вторичных цепей. Выключатели с приводами устанавливают стационарно или на выкатных тележках. КТП состоит из трансформатора (рис. 4.11), распределительного или вводного устройства высшего напряжения, комплектного РУ низшего напряжения 2, 3 с токопроводом между ними. КРУ и КТП изготовляют для внутренней или наружной установки. Применение КРУ и КТП позволяет повысить уровень индустриализации монтажных работ; уменьшить объем строительных работ; снизить трудозатраты при монтаже; повысить надежность и безопасность обслуживания; упростить комплектацию РУ.
К монтажу КРУ приступают после окончания всех строительных и отделочных работ, чтобы исключить увлажнение изоляции монтируемых устройств. Закладные части для установки КРУ и обрамления для кабельных проводок должны соответствовать проектам. Неровность несущих поверхностей закладных швелеров не должна превышать 1 мм на 1 м длины швелера и 5 мм на всю длину секции КРУ. Шкафы КРУ устанавливают, начиная с крайнего шкафа, соответственно схеме заполнения. Смежные шкафы соединяют болтами. Зазор между ними не должен превышать 1 мм. После выверки установленных шкафов их прикрепляют к закладным деталям сваркой. Затем устанавливают сборные шины, присоединяют ответвления, монтируют шинки оперативных цепей, устанавливают приборы. Для механизации работ по монтажу КРУ и КТП применяют сборно-разборные порталы, тележки для перевозки шкафов и др. После окончания монтажа выполняют ревизию и регулировку механической части КРУ и КТП.
При монтаже КТП наружной установки силовые трансформаторы и КРУ разгружают на фундамент, выверяют и закрепляют. Затем устанавливают ошиновку и ведут работы по монтажу вторичных цепей, заземлению и освещению. Кабели по территории подстанции укладывают в лотки или короба. В блочных подстанциях токоведущие соединения выполняют жесткой ошиновкой. Вокруг подстанций устанавливают сеточное ограждение.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Рис. 4.1. Комплектная трансформаторная подстанция
Фазировка кабелей и трансформаторов. Необходимость в фази-ровке электрических цепей возникает при включении трансформаторов и кабелей на параллельную работу. На стадии монтажа до присоединения кабелей фазировку выполняют прозвонкой электрических цепей. Перед подачей напряжения и после выдачи разрешения на параллельную работу производят окончательную фазировку под напряжением.
При фазировке под напряжением должна быть электрическая связь между фазируемыми цепями. В сетях с заземленной нейтралью такая связь создается через заземление нейтрали, а в сетях с изолированной нейтралью - путем соединения перемычкой любой фазы одного трансформатора с любой фазой другого. После подачи напряжения на подготовленные таким образом цепи измеряют напряжение между каждым выводом одного трансформатора и всеми выводами другого.
Напряжение в сетях до 1000 В измеряют вольтметрами, рассчитанными на двойное линейное напряжение. При подключении к одноименным фазам показание вольтметра будет иметь нулевое значение. Во всех остальных случаях они будут отличаться от нулевого значения. В сетях выше 1000 В применяют специальный указатель напряжения для фазировки, который представляет собой два указателя напряжения, соединенных гибким проводом с усиленной изоляцией. Внутри трубок указателей размещают газоразрядную индикаторную лампу, конденсаторы и резисторы. При прикосновении крюками указателей к фазам свечение неоновой лампы указывает на то, что фазы разноименны, а его отсутствие что фазы одноименны.
При фазировке жилы кабелей или проводников должны быть разведены на безопасное расстояние и надежно закреплены. Фазировку выполняют с изолированных подставок, в резиновых перчатках и в очках. Лица, выполняющие фазировку, должны занимать устойчивое положение и не прикасаться к стенам и металлическим предметам.
В электроустановках подземных горных выработок фазировку производят аналогичным образом. Однако при этом выполняют следующие дополнительные мероприятия: наряд на работы согласовывают с главным инженером; в удостоверениях производителя работ и членов бригады вводят запись, разрешающую такие работы; обеспечивают непрерывное эффективное проветривание и контроль концентрации метана в месте производства работ.
Тема 4,1
Вопрос 1
Конструкция комплектных распределительных устройств 610 кВ
Комплектным распределительным устройством называется распределительное устройство, состоящее из полностью или частично закрытых шкафов или блоков с встроенными в них аппаратами, устройствами защиты и автоматики, поставляемое в собранном или полностью подготовленном для сборки виде. Комплектные распределительные устройства на напряжение 610 кВ по способу установки в них аппаратов и приборов разделяют на два типа: КСО и КРУ.В распределительных устройствах с камерами КСО электрооборудование, аппараты и приборы смонтированы стационарно без выдвижных элементов с частичным ограждением, а в устройствах с камерами КРУ на выкатной тележке с выдвижными элементами, в шкафах, являющихся одновременно их сплошным защитным ограждением. Шкафы КРУ бывают одностороннего (прислонного типа) и двустороннего (свободностоящие с проходами с обеих сторон) обслуживания. Камеры КСО предназначаются только для одностороннего обслуживания и устанавливаются в электротехнических помещениях.
Большие преимущества КРУ привели к почти полному вытеснению РУ старого типа, оборудование которых поставлялось россыпью и собиралось на месте монтажа. Камеры КРУ и КСО изготовляют на заводах комплектно, в собранном виде, с необходимой аппаратурой и оборудованием. Поэтому сокращаются и упрощаются проектные работы; сооружение строительной части; значительно уменьшаются трудозатраты, стоимость и длительность сооружения распределительных устройств.
Надежность работы и безопасность эксплуатации электроустановок, составленных из крупных блоков заводского изготовления, значительно выше, чем у установок, собранных из отдельных аппаратов, приборов и оборудования, полученных россыпью и конструктивно не приспособленных для компактного монтажа и взаимной блокировки.
Вопрос 2
Монтаж КРУ
Монтаж КРУ состоит из установки в подготовленном помещении готовых комплектных камер, соединения их между собой в определенных сочетаниях согласно проектным схемам, выполнения внешних подсоединений. Современный монтаж комплектных РУ и подстанций может служить образцом индустриальных методов монтажа.
Выкатная часть у всех однотипных камер одинаковая, что удобно в эксплуатации, поскольку обеспечивает взаимозаменяемость и позволяет, имея запасной выкатной элемент, быстро производить ревизию, профилактические осмотры, а также при необходимости замену электрооборудования (выключателя, трансформатора напряжения, разрядника) в любой камере.
Комплектные камеры КРУ и КСО выпускают разных серий и типов, перечень конструкций обширный, поэтому ниже рассматриваются только основные принципы их устройства.
Распределительные устройства КРУ предназначаются для приема и распределения электроэнергии между отдельными присоединениями и выполняются в виде шкафов. Шкафы КРУ выпускают в сериях, отличающихся одна от другой габаритами, конструктивными особенностями, типом встраиваемой аппаратуры и ее техническими характеристиками, а также ошиновками и проводками вторичных цепей в пределах каждого шкафа. В шкафы встраивают выключатели высокого напряжения, штепсельные разъединители, трансформаторы тока или напряжения, предохранители высокого напряжения, разрядники, аппараты релейной защиты, приборы учета и измерения электроэнергии.
Вопрос 3
Шкафы КРУ любого типа состоят из корпуса, выкатной части и релейной камеры (шкафа). Выкатная часть представляет собой тележку, которая вместе с выключателем может выкатываться из камеры для ревизии, регулировки или ремонта. На тележках кроме выключателей устанавливают также трансформаторы напряжения, разрядники, выкатываемые для осмотра и ревизии. Выкатная часть подсоединяется к неподвижной части камеры с помощью разъемных (штепсельных) контактов. Сборные шины монтируют на малогабаритных опорных изоляторах. Измерительные приборы и приборы управления, релейной защиты и сигнализации размещены в верхней фасадной части камеры, а измерительные трансформаторы тока и кабельные вводы в задней неподвижной части камеры. Рассмотрим устройство шкафа КРУ серии K-XII (рис. 1). Шкаф состоит из корпуса 4, выкатной тележки 3, релейного шкафа 2. Корпус шкафа выполнен из стали. Конструктивное исполнение шкафов КРУ для одностороннего и двустороннего обслуживания одинаково.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Шкаф КРУ серии K-XII с масляным выключателем: 1 шинный отсек, 2 релейный шкаф, 3 выкатная тележка, 4 корпус с аппаратурой
Корпус шкафа разделен металлическими перегородками на отсеки: шинный и шинных разъединителей выкатной тележки, трансформаторов тока и кабельных заделок. В шинном отсеке 7, размещенном в верхней части шкафа, расположены сборные шины с отпайками, окрашенные в цвета, соответствующие фазировке. Для осмотра и ревизии сборных шин и изоляторов в шинном отсеке (при снятом напряжении) имеется съемная или откидывающаяся крышка. Под отсеком сборных шин располагаются шинные разъединители.
Релейный шкаф представляет собой сварную металлическую конструкцию с дверью и съемной верхней крышкой. В релейном шкафу размещены приборы измерения и учета электроэнергии, аппараты управления, защиты и сигнализации. На задней стенке может быть установлено до 15 реле, на переднем поясе размещены блинкеры, ключи управления и сигнальные лампы. На двери релейного шкафа могут быть установлены два счетчика и два измерительных прибора. К нижней части релейного шкафа прикреплены наборные штепсельные контакты (неподвижная часть) для связи с аппаратурой, размещенной на тележке. В нижнем отсеке шкафа размещены неподвижные контакты разъединяющего устройства, трансформаторы тока, в том числе нулевой последовательности, заземляющие ножи, кабельные заделки. Все части оборудования, расположенного в отсеках шкафа, нормально не находящиеся под напряжением, но могущие оказаться под напряжением из-за нарушения изоляции, заземляют на корпус шкафа, который соединяют сваркой с закладными швеллерами, присоединенными к контуру заземления.
тема 4,2
вопрос 1
РУ
Распределительные устройства на РП, РТП и ТП предназначены только для распределения электроэнергии к электроприемникам. Распределительные устройства напряжением до 10 кВ обычно располагаются в помещении и называются закрытыми (ЗРУ); РУ и ТП промышленных предприятий монтируют обычно в специальных отдельных зданиях или помещениях. В зависимости от компоновки в них оборудования ТП можно разделить на подстанции, в которых оно расположено в одном помещении, и подстанции, где РУ напряжением 10 кВ, до 1000 В, а также трансформаторы находятся в отдельных помещениях. РУ могут быть комплектными, т.е. состоять из шкафов, в коммутационные аппараты, устройства защиты, устройства, поставляемые на место установки комплектно в собранном или полностью подготовленном для сборки виде.
Существуют два принципиально отличающихся друг от друга комплектных РУ напряжением 10 кВ: типа КРУ и типа КСО (рис. 1 и 2).Оборудование КРУ монтируется стационарно или на тележках, в шкафах, являющихся одновременно их сплошным защитным ограждением. Оборудование КСО монтируется только стационарно и имеет частичное ограждение. В РУ применяют медные, алюминиевые и стальные шины. Медные шины обладают наилучшей проводимостью, механической прочностью и коррозийной стойкостью. Алюминиевые шины менее дефицитные, поэтому их чаще всего используют в ЗРУ. Алюминий в 3,3 раза легче меди, но имеет большее (в 1,68 раза) удельное сопротивление. Недостатками алюминия являются: невысокая техническая прочность при растяжении, образование оксидной пленки при окислении, которая имеет значительное электрическое сопротивление; трудность устранения этой пленки и защиты мест соединений от дальнейшего окисления; образование гальванической пары при увлажнении мест соединений алюминия с другими металлами, что приводит к быстрому его разрушению. Стальные шины имеют значительное удельное сопротивление постоянному току (примерно в 7 раз больше, чем медные), низкую коррозийную стойкость, легко окисляются (ржавеют на воздухе), электрическое сопротивление переменному току значительно увеличивается, так как сталь является магнитным материалом и ток вытесняется из середины проводника к его поверхности. Однако стальные шины дешевые, поэтому их применяют в сравнительно маломощных установках при небольших токах нагрузки.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Рис. 2. Комплектные распределительные устройства: а КСО-2УМЗ; б КСО-285; 1 опорные изоляторы; 2 сборные шины; 3, 6 шинные и линейные разъединители; 4 масляный выключатель; 5 трансформаторы тока; 7 привод выключателя
Для электрической изоляции и механического крепления частей электрических устройств, находящихся под разными потенциалами, в РУ используются фарфоровые изоляторы.
Кроме этого, в комплектных РУ (6 - 10 кВ) шины ВН выполняются изолированными для повышения электрической прочности промежутков (а также для уменьшения этих промежутков) между шинами и заземленными конструкциями.
Вопрос 2
Составные части РУ. Их выбор. К электрооборудованию РУ напряжением до 10 кВ также относятся: предохранители, разъединители, высоковольтные выключатели (выключатели нагрузки, масляные и электромагнитные выключатели и др.), приводы к разъединителям и выключателям, силовые и измерительные трансформаторы, реакторы, станции управления и др. Электрооборудование РУ должно удовлетворять как номинальному режиму работы, так и режиму короткого замыкания. Как известно, токи короткого замыкания вызывают интенсивное выделение теплоты (нагрев основная причина старения изоляции, а следовательно, и сокращения срока службы электрооборудования). Кроме этого, при их прохождении возникают электродинамические силы, действующие на шины, изоляторы и удерживающие конструкции. Поэтому для обеспечения надежной работы электрооборудование должно быть устойчивым к действию токов короткого замыкания и проверяться на термическую и динамическую устойчивость. Так, механические усилия на опорные и проходные изоляторы при коротком замыкании должны быть не более 60% наименьших разрушающих усилий. Допустимые температуры нагрева проводников при коротком замыкании составляют: для медных шин 300° С, алюминиевых 200, кабелей с бумажной пропитанной изоляцией 200, с полиэтиленовой изоляцией 120 °С. Для ограничения токов короткого замыкания на отходящих кабельных линиях или в цепях понижающих трансформаторов мощных станций и подстанций применяют реакторы, которые представляют собой катушки с большим индуктивным и малым активным сопротивлениями.
При проведении ремонта основного оборудования РУ напряжением до 10 кВ используют типовые технологические карты. Так, типовая технологическая карта на текущий ремонт масляных выключателей напряжением 10 кВ предусматривает:
последовательность операций ремонта, включая оформление наряда и допуска бригады, оформление окончания работ; инструмент, приборы, приспособления и защитные средства;
материалы и запасные части;
состав бригады;
условия труда и меры безопасности;
трудозатраты (чел.-ч);
приемо-сдаточные испытания (с указанием норм испытаний согласно ГОСТу).
Тема 4,3
Меры безопасности при слесарно-монтажных работах

Анализ производственного травматизма при выполнении ремонтных работ показал, что значительное число травм происходит при выполнении разборочно-сборочных операций. Поэтому правильная организация рабочего места и соблюдение правил пользования инструментом, оборудованием и приспособлениями главные условия безопасности слесаря-сборщика.
Разбирают и собирают машины, агрегаты и сборочные единицы на специально отведенных площадках или рабочих местах с использованием средств малой механизации и подъемно-транспортных механизмов.
Отсоединенные круглые или длинномерные составные части машин размещают на специальных подставках или стеллажах. Тяжелые детали укладывают на их нижние полки. Не допускается хранение деталей навалом возле разбираемой машины или на верстаках.
Работы под поднятыми кузовами машин проводят только при установленной упорной штанге, предотвращающей опускание кузова. Если агрегат разбирают на полу, то его необходимо устанавливать таким образом, чтобы предотвращалась возможность его опрокидывания. Разбирают и собирают двигатели только на специальных стендах, прочно удерживающих двигатель в любом положении.
Запрещается:
проводить разборочно-сборочные работы машин, агрегатов и сборочных единиц, удерживаемых на тросах подъемных механизмов;
сдувать пыль, стружку и другие предметы сжатым воздухом;
снимать одному рабочему длинномерные составные части машин.
Очень опасной операцией считают снятие и установку пружин сжатия. При ее выполнении необходимо использовать
специальные приспособления, снабженные защитными кожухами, или съемники. Выпрессовывают и запрессовывают втулки, подшипники и другие детали с помощью специальных приспособлений и прессов или молотков с медными бойками. Для проверки соосности совмещения отверстий нужно применять специальные оправки или бородок. Запрещается проверять совмещение отверстий пальцами. При рубке закрепленного в тисках металла следует надевать очки для защиты органов зрения от отлетающих частиц. Для безопасности находящихся рядом работающих рабочие места ограждают.
Снижению травмоопасности при выполнении разборочно-сборочных операций во многом способствуют использование исправного инструмента и соблюдение правил работы с ним. За состоянием инструмента обязан следить сам рабочий.
Гаечные ключи необходимо применять только соответствующего размера. Нельзя использовать рожковые ключи с деформированным или распиленным зевом, непараллельными губками, а также накидные и торцовые ключи со смятыми гранями или трещинами в головках. Раздвижные ключи не должны иметь зазора в подвижных частях. Запрещается вставлять прокладки в зев ключа при его несоответствии размерам гайки или головки болта, ударять по ключу молотком, наращивать ключи один другим с помощью отрезков трубы или другим способом, а также использовать для отворачивания болтов или гаек молоток и зубило. Для облегчения отворачивания заржавевших резьбовых соединений наносят на них кисточкой (с применением защитных очков) керосин и выдерживают в течение 10... 15 мин.
Часто для снижения затрат труда на разборочно-сборочных работах используют различные съемники и установочные приспособления. Съемники должны быть недеформированными, без трещин, сорванной или смятой резьбы. Устанавливать съемник на деталь необходимо тщательно, контролируя, чтобы лапки надежно обхватывали извлекаемый узел, а силовой винт имел хороший упор по центру снимаемой детали.
Длина зубил, бородков, крейцмейселей, выколоток и другого подобного инструмента должна быть достаточной для безопасного удержания их во время работы рукой, но не менее 150 мм. Запрещается работать с инструментом, у которого обнаружены трещины, заусенцы, неровная (сбитая) поверхность бойка. Такие дефекты устраняют с помощью заточного станка.
Ножницы для резки тонколистовой стали, жести и т. п. материалов необходимо прочно укреплять на рабочем месте, а лезвия хорошо затачивать. Рукоятки ножниц не должны иметь деформаций и механических повреждений.
Перед работой пневмо- или электрического инструмента (гайковертов и др.) убеждаются в его исправности наружным осмотром и опробованием действия на холостом ходу. Рабочую часть устанавливают в шпиндель только при отключенном от сети инструменте. Шланги и электрические провода не должны быть натянуты и пересекать проезжие части производственной территории. Нельзя держать инструмент за вращающиеся или подвижные части даже после его выключения и остановки рабочих органов. Шланги пневматического инструмента в местах соединения закрепляют хомутами. Присоединять и отсоединять шланги можно только после перекрытия кранов или вентилей воздушной сети, не допуская переломов. Ручные пневматические инструменты (клепальные и рубильные молотки, сверлильные и шлифовальные машинки и т. д.) должны быть оборудованы эффективными глушителями шума и выпуска сжатого воздуха. Электрифицированный инструмент подключают к сети только с помощью штепсельного разъема. При работе для снижения опасности случайного поражения электрическим током под ноги работающих подкладывают диэлектрические коврики.
Тема 4.4
Вопрос 1
Общие требования по охране труда
1. К выполнению работ по обслуживанию поточных линий, норий, конвейеров и транспортеров допускаются лица, возраст которых соответствует установленному законодательством, прошедшие медицинский осмотр в установленном порядке и не имеющие противопоказаний к выполнению данного вида работ, прошедшие производственное обучение по соответствующей программе, проверку теоретических знаний и практических навыков безопасных способов работы и допущенные к самостоятельной работе в установленном порядке.
Перед допуском к самостоятельной работе рабочий должен пройти стажировку в течение 2-14 смен (в зависимости от характера работы, квалификации работника) под руководством специально назначенного лица.
2. Периодический медицинский осмотр рабочий, занятый обслуживанием транспортных механизмов, проходит в порядке, установленном Минздравом Республики Беларусь.
3. Периодическую проверку знаний по вопросам охраны труда рабочий должен проходить не реже одного раза в 12 месяцев.
4. Рабочий должен пройти инструктажи по охране труда:
при приеме на работу – вводный и первичный на рабочем месте;
в процессе работы не реже одного раза в 6 месяцев – повторный;
при введении в действие новых или переработанных нормативных актов (документов) по охране труда или внесении изменений к ним; изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования, приборов и инструмента, сырья, материалов и иных факторов, влияющих на охрану труда; нарушении рабочим нормативных правовых актов (документов) по охране труда, которые могли привести или привели к травмированию, аварии или отравлению; по требованию государственных органов надзора и контроля, вышестоящего органа, ответственных лиц предприятия; при перерывах в работе более чем 6 месяцев; поступлении информационных материалов об авариях и несчастных случаях, случившихся на аналогичных производствах – внеплановый.
5. Рабочий  должен:
иметь четкое представление об опасных и вредных производственных факторах, связанных с выполнение работ:
повышенная запыленность воздуха рабочей зоны;
подвижные части производственного оборудования;
движущиеся машины и механизмы;
поражение электрическим током;
пониженная температура воздуха рабочей зоны;
недостаточная освещенность рабочей зоны;
повышенные уровни шума и вибрации.
знать основные способы защиты от их воздействия;
знать требования пожаро- и электробезопасности при выполнении работ и уметь пользоваться средствами пожаротушения;
пользоваться при выполнении работ средствами индивидуальной защиты, выдаваемыми в соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты:
комбинезон х/б (костюм х/б) 3Ми – 12 месяцев
кепи – 12 месяцев
ботинки кожаные Мп – 12 месяцев
рукавицы комбинированные Мп – 12 месяцев
перчатки диэлектрические Эн  – дежурные
очки защитные О – до износа
респиратор – до износа
зимой дополнительно:
куртка х/б на утепляющей прокладке Тн – 36 месяцев
брюки х/б на утепляющей прокладке Тн – 36 месяцев
валенки Тн20 – 48 месяцев
галоши – 24 месяца
уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему;
выполнять правила внутреннего трудового распорядка;
знать санитарно-гигиенические условия труда и соблюдать требования производственной санитарии.
6. Рабочий не должен подвергать себя опасности и находиться в местах производства работ, которые не относятся к непосредственно выполняемой им работе.
7. О каждом случае на производстве пострадавший или очевидец немедленно должен сообщить непосредственному руководителю работ, который обязан:
организовать первую помощь пострадавшему и его доставку в медицинский пункт;
сообщить о случившемся руководителю подразделения;
сохранить до начала работы комиссии по расследованию обстановку на рабочем месте и состояние оборудования таким, какими они были в момент происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих работников и не приведет к аварии.
8. Обо всех замеченных неисправностях транспортных механизмов, приспособлений и инструмента рабочий должен сообщить непосредственному руководителю работ и до их устранения к работе не приступать.
9. Рабочий несет ответственность за:
выполнение требований инструкции по охране труда и инструкции (паспортов) заводов-изготовителей транспортных механизмов, правил пожаро- и электробезопасности;
соблюдение установленного порядка производства работ;
соблюдение правил внутреннего трудового распорядка;
сохранность и исправность транспортных механизмов;
аварии, несчастные случаи и другие нарушения, причиной которых явились действия рабочего, нарушающего требования инструкций (паспортов) заводов-изготовителей транспортных механизмов и инструкций по охране труда.
10. За нарушение трудовой дисциплины, несоблюдение требований нормативно-технических документов по охране труда рабочий привлекается к дисциплинарной ответственности в соответствии с Трудовым кодексом Республики Беларусь.
11. Рабочий, появившийся на работе в нетрезвом состоянии, в состоянии наркотического или токсического опьянения, не допускается в этот день к работе.
12. Рабочий обязан выполнять работу, обусловленную трудовым договором, должен оказывать содействие и сотрудничать с нанимателем в деле обеспечения здоровых и безопасных условий труда, немедленно извещать своего непосредственного руководителя или иное должностное лицо нанимателя о неисправности оборудования, инструмента, приспособлений, транспортных средств, средств защиты, об ухудшении своего здоровья.
Вопрос 2. Требования по охране труда перед началом работы
13. Организация рабочего места должна обеспечивать безопасность выполнения работ.
14. Перед началом работы рабочий обязан привести в порядок и надеть спецодежду и другие средства индивидуальной защиты, завязать или застегнуть обшлага рукавов; заправить спецодежду так, чтобы не было свисающих концов; убрать под головной убор длинные волосы, концы платка стянуть узлом на голове и подобрать внутрь.
15. Конструкция поточной линии должна обеспечивать безопасность и удобство обслуживающего персонала при ее эксплуатации, наладке, уборке и ремонте. Все места, требующие наладки, осмотра, очистки, и места установки сменных частей должны иметь свободный доступ.
16. Автоматические поточные линии должны иметь центральные пульты управления для работы в наладочном и автоматическом режимах. Соответствующая система автоматического управления линией должна обеспечивать невозможность самопереключения линии с наладочного на автоматический режим.
17. Все машины и агрегаты автоматической линии должны иметь самостоятельные органы управления для пуска и остановки. Эти органы управления должны быть легкодоступными.
18. Конструктивное выполнение пусковых устройств линии должно исключать ее случайный пуск. Количество пусковых кнопочных станций линии, а также их размещение должно обеспечивать пуск и остановку приводов линии со всех ее рабочих мест.
19. На линиях должны предусматриваться предохранительные и автоматические блокировочные устройства, предупреждающие о поломке машины или деталей линии либо сигнализирующие о нарушениях технологического процесса. Линия должна быть оборудована сигнализацией, предупреждающей о включении линии.
20. Расположение загрузочных устройств линии должно обеспечивать удобное и безопасное их заполнение, обслуживание, регулировку и наблюдение за их работой.
21. Установка загрузочных и разгрузочных устройств должна обеспечивать равномерную и центрированную подачу груза на конвейер в направлении его движения.
22. Загрузочные и разгрузочные устройства должны исключать заклинивание и зависание в них груза, образование просыпей или выпадение штучных грузов и перегрузку конвейера.
23. В местах передачи транспортируемого груза с одного конвейера на другой или на транспортное средство должны быть предусмотрены устройства, исключающие падение груза с конвейера или машины. Конвейеры для тарных грузов должны иметь по всей длине борта высотой не менее 200 мм. Для предотвращения падения мешков с конвейеров концы отводных шлагбаумов должны вплотную примыкать к борту конвейера и спуска.
24. В конвейерах, установленных с наклоном, должна быть исключена возможность самопроизвольного перемещения грузонесущего элемента с грузом при отключении привода.
Вопрос 3. Требования по охране труда во время работы
25. Стационарные ленточные конвейеры для сыпучих грузов должны иметь устройства для очистки холостой ветви ленты.
26. Не допускается буксование ленты на приводном барабане. Работа стационарных ленточных конвейеров без реле – контроля скорости не допускается.
27. При ослаблении натяжения ленты запрещается смазывать приводные барабаны вяжущими веществами (смола, канифоль).
28. Расстояние от нижней ленты конвейера до пола не должно быть менее 150 мм.
29. На трассах конвейеров с передвижными загрузочными или разгрузочными устройствами должны быть установлены конечные выключатели и упоры, ограничивающие ход загрузочно-разгрузочных устройств.
30. Движущиеся части конвейера, к которым возможен доступ обслуживающего персонала, должны быть ограждены. Грузы вертикальных натяжных станций должны ограждаться на высоту не менее 2 м от пола. К грузам должен быть обеспечен свободный подход для регулирования их массы.
31. Конвейеры в головной и хвостовой частях должны быть оборудованы аварийными кнопками для остановки.
32. Конвейеры, открытые по всей длине, должны быть дополнительно оборудованы выключателями для аварийных остановок.
33. В системе управления конвейерами должна быть предусмотрена блокировка, исключающая возможность повторного включения привода до ликвидации аварийной ситуации.
34. На конвейерах, входящих в автоматизированные транспортные или технологические линии, должны быть предусмотрены устройства для автоматической остановки привода при возникновении аварийной ситуации.
35. На технологической линии, состоящей из нескольких последовательно установленных и одновременно работающих конвейеров или конвейеров в сочетании с другими машинами, приводы конвейеров и всех машин должны быть сблокированы так, чтобы в случае внезапной остановки какой-либо машины или конвейера предыдущие машины или конвейеры автоматически отключались, а последующие продолжали работать до полного схода с них транспортируемого груза, также должна быть предусмотрена возможность отключения каждого конвейера.
36. Работа стационарных винтовых конвейеров (шнеков), цепных конвейеров при открытых крышках запрещается.
37. Открытая часть шнека для забора зерна и других сыпучих материалов при погрузке их в транспортные средства должна быть ограждена прочной решеткой.
38. В винтовых конвейерах в днище корыта необходимо устраивать специальные отверстия с плотно прилегающими задвижками для очистки корыта при завалах и запрессовке перемещаемой продукции.
39. Для цепных конвейеров (с погруженными скребками), винтовых конвейеров (шнеков) следует устанавливать в конце сливные самотеки или предохранительные клапаны, самооткрывающиеся при переполнении короба продуктом; при отсутствии сливных самотеков и предохранительных клапанов следует устанавливать датчики подпора, отключающие конвейер при переполнении короба.
40. Все крышки и лючки коробов конвейеров всех типов должны быть плотно закрыты, чтобы исключить выделение пыли.
41. Верхняя холостая ветвь скребковых питателей (самоподавателей) должна быть ограждена.
42. Лебедки самоподавателей должны иметь безопасные рукоятки, позволяющие опускать скребковую часть без откидывания пальца храповика.
43. При работе самоподавателя в технологической линии в сочетании с конвейером или другой машиной привод самоподавателя необходимо блокировать с двигателем впереди установленной машины на случай ее остановки.
44. Конструкция и устройство ленточных ковшовых норий для зерна и продуктов его переработки должны соответствовать техническим условиям организаций-изготовителей. Нории, эксплуатируемые в помещениях, должны быть оборудованы взрыворазрядниками.
45. В нориях должна быть обеспечена надежная установка крепежных деталей, исключающих возможность отрыва ковшей и попадания крепежных деталей в транспортируемый продукт.
46. Норийная лента должна быть натянута равномерно по ширине во избежание сбегания ее с барабана. Лента и ковши не должны задевать за стенки труб, кожухов головки и башмака нории. При ударах, трении движущихся частей и при завале нории она должна быть немедленно остановлена.
47. Головки, башмаки и трубы норий должны быть пыленепроницаемыми.
48. Нории производительностью 50 т/ч и выше должны иметь тормозные устройства.
49. При дистанционном управлении пуск норий с пульта может быть произведен только после предупредительного сигнала. При местном управлении пусковая кнопка должна располагаться у головки нории вблизи электродвигателя.
50. Остановка нории должна осуществляться кнопкой «стоп» у головки башмака нории. Кнопка «стоп» должна действовать как в режиме местного, так и дистанционного управления.
51. На башмаках норий всех типов должна быть предусмотрена установка датчиков подпора и реле контроля скорости.
52. При работе нории на трудносыпучих продуктах необходимо предусматривать устройства, предотвращающие завалы норий. Подачу сырья, кроме зернового и гранулированного, следует предусматривать по ходу движения ленты.
53. Отверстия для болтов в задней стенке ковшей не должны иметь острых кромок и заусениц.
54. Заглублять норийные башмаки в приямки не рекомендуется. Если это неизбежно, то норийные приямки должны быть ограждены перилами высотой не менее 1 м; в приямке должны быть проходы не менее 1 м для обслуживания. Для доступа в приямок должна быть устроена стационарная лестница.
Вопрос 4. Требования по охране труда после окончания работы
55. По окончании работы рабочий обязан:
произвести остановку обслуживаемых транспортных механизмов;
выключить рубильник;
произвести внешний осмотр обслуживаемых транспортных механизмов с целью выявления возможных неисправностей. Обо всех неполадках, обнаруженных во время работы, и о принятых по ним мерам сообщить непосредственному руководителю работ;
произвести уборку рабочего места;
снять спецодежду и другие средства индивидуальной защиты в специально отведенном месте;
выполнить гигиенические процедуры.
Вопрос 5. Требования по охране труда в аварийных ситуациях
56. Рабочий обязан произвести аварийную остановку обслуживаемых транспортных механизмов при:
обнаружении неисправностей транспортных механизмов;
обнаружении очагов загорания;
несчастном случае.
57. При возникновении очагов загорания в зоне обслуживаемых транспортных механизмов рабочий обязан:
отключить систему вентиляции;
принять меры к обесточиванию электрооборудования;
сообщить о случившемся непосредственному руководителю работ;
принять меры по ликвидации пожара имеющимися средствами пожаротушения;
при невозможности ликвидации пожара собственными силами вызвать пожарную охрану.
58. Для тушения загораний электроустановок, находящихся под напряжением, запрещается применять пенные огнетушители и воду.
59. При несчастном случае (травмирование, отравление, ожог, внезапное заболевание) рабочий обязан оказать доврачебную помощь пострадавшему.
Тема 4,5
Пожарная сигнализация
Вопрос 1
Основные понятия
Пожарная сигнализация (ПС) – это базовый элемент в системе безопасности любого предприятия. Системы пожарной сигнализации постоянно совершенствуется, изобретаются новые способы обнаружения пожара, снижается процент ложных тревог.
На любом предприятии, в каждом офисе необходимо иметь такую систему. Это продиктовано как желанием владельца обезопасить свое имущество, жизнь и здоровье сотрудников, так и государственными стандартами и нормативными актами МЧС. В целом пожарная сигнализация предназначена для выявления пожара на начальной стадии возгорания и передачи сигнала тревоги на пульт охраны.
Следующим шагом в развитии систем пожарной безопасности является [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ].АПС в дополнение к основной функции, запускает систему оповещения людей о пожаре, а также приводит в действие установки автоматического пожаротушения, систему дымоудаления и другую противопожарную автоматику. Это система быстрой и автоматизированной реакции на возникновение очага пожара или задымления обнаруженного пожарными датчиками.
ПС – представляет собой сложный комплекс технических средств, которые служат для своевременного обнаружения возгорания в охраняемой зоне. Как правило, работа противопожарной системы более эффективна, если использовать ее в комплексе с остальными [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]помещения ([ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ], [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] и т. д.). Более того, специалисты советуют интегрировать охранную сигнализацию и систему пожарной сигнализации, в одной контрольной панели. Эта интеграция называется [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] сокращенно ОПС
Состав пожарной сигнализации
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Система пожарной сигнализации состоит из следующих основных компонентов.
Контрольная панель это прибор, который занимается анализом состояния пожарных датчиков и шлейфов, а также отдает команды на запуск пожарной автоматики. Это мозг пожарной сигнализации.
Блок индикации или автоматизированное рабочее место (АРМ) на базе компьютера. Эти устройства служат для отображения событий и состояния пожарной сигнализации.
Источник бесперебойного питания (ИБП). Этот блок служит для обеспечения непрерывной работы сигнализации, даже при отсутствии электропитания. Это сердце пожарной сигнализации
Различных типов пожарных датчиков (извещателей). Датчики служат для обнаружения очага возгорания или продуктов горения (дым, угарный газ и т. д.). Это глаза и уши пожарной сигнализации.
Типы пожарных датчиков
Основные факторы, на которые реагирует пожарная сигнализация – это концентрация дыма в воздухе, повышение температуры, наличие угарного газа СО и открытый огонь. И на каждый из этих признаков существуют пожарные датчики.[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Тепловой пожарный датчик реагирует на изменение температуры в защищаемом помещении. Он может быть пороговым, с заданной температурой сработки, и интегральным, реагирующим на скорость изменения температуры. Применяются в основном в помещениях, где не возможно использование дымовых датчиков.[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] Дымовой пожарный датчик реагирует на наличие дыма в воздухе. К сожалению, также реагирует на пыль и пары. Это самый распространенный тип датчиков. Используется повсеместно кроме курилок, запыленных помещений и комнат с влажными процессами.
Датчик пламени реагирует на открытое пламя. Используется в местах, где возможен пожар без предварительного тления, например столярные мастерские, хранилища горючих материалов и т. д.
 [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Последнее изобретение в области противопожарных систем – это мультисенсорныйизвещатель. Разработчики уже давно были озадачены проблемой создания датчика, который бы рассматривал все признаки в совокупности, а, следовательно, более точно определял бы наличие пожара, на порядок, уменьшая ложные тревоги пожарной сигнализации. Первыми были изобретены мультисенсорные датчики, реагирующие на совокупность двух признаков: дым и повышение температуры. Но развитие технологий не остановилось на этом и теперь уже используются датчики нового поколения, которой учитывают совокупность трех и даже всех четырех факторов. На сегодняшний день, многие фирмы уже выпускают системы пожарной защиты с мультисенсорными датчиками. Наиболее известные из них System Sensor, Esser, Bosch Security Systems, мультисенсорный дымовой детектор Siemens и др .[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
 
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
 
 
Для повышения эффективности работы пожарка, как правило, оснащается ручными пожарными извещателями. Они обычно имеют вид закрытой прозрачной коробки с красной кнопкой и размещаются на стенах в местах, легкодоступных, чтобы в случае обнаружения пожара работник без труда мог оповестить все предприятие об опасности. Ручные извещатели относятся к общим требованиям установки пожарной сигнализации на предприятиях.












13PAGE 1415215


13 PAGE \* MERGEFORMAT 14115







Рисунок 1Урок 35. Рабочее место для ручной обработки металла - стр.4 src="https://www.uroki.net/br/adx.js" type="text/javascript" src="https://www.uroki.net/br/adjs.php?n=570054710&what=zone:78&exclude=,&referer=http%3A//www.uroki.net/doctrud.htm" type="text/javascript"

Приложенные файлы

  • doc 14683656
    Размер файла: 5 MB Загрузок: 0

Добавить комментарий